Як проводиться діагностика гальмівної системи автомобіля. Технологія діагностування гальмівної системи автомобілів. Додатковий перелік параметрів для пошуку несправностей окремих систем і вузлів гальмівних систем

У гальмівній системі можуть виникати такі несправності: неефективне гальмування (слабку дію гальм); заклинювання гальмівних колодок і неповернення їх у вихідне положення після закінчення натискання на гальмівну педаль; нерівномірна дія гальм правого і лівого коліс однієї осі; витік гальмівної рідини і потрапляння повітря в систему гідравлічного приводу; негерметичність системи пневматичного приводу. Герметичність з'єднання гідравлічного і пневматичного приводу гальм перевіряють при зовнішньому огляді автомобіля. У гідравлічному приводі місця порушення герметичності виявляють по підтікання гальмівної рідини, в пневматичному приводі - на слух по характерному звуку, що з'являється при витоку повітря. Для більш точного виявлення місця пошкодження перевіряється з'єднання покривають мильною емульсією і по появі мильних бульбашок визначають місце витоку повітря. Вільний хід педалі гальма у автомобілів з гідравлічним приводом регулюють зміною довжини тяги, що з'єднує гальмівну педаль з штовхачем поршня головного гальмівного циліндра. З цією метою у автомобіля ГАЗ-53-12 встановлюють педаль в положення, при якому вона впирається в гумовий буфер, відпускають контргайку і, обертаючи муфту в ту або іншу сторону, встановлюють вільний хід педалі 8 ... 14 мм. Зазор між первинним поршнем і штовхачем головного гальмівного циліндра повинен знаходитися в межі 1,5 ... 2,5 мм. При наявності пневматичного приводу це регулювання зводиться до зміни довжини тяги, що з'єднує педаль гальма з проміжним важелем приводу гальмівного крана. Довжину тяги змінюють, обертаючи вилку, навернену на різьбовий кінець тяги. Гальмівні камери перевіряють на герметичність при подачі в них стисненого повітря. Мильну емульсію наносять на кромки фланця корпусу біля стяжних болтів, отвори виходу штока з корпусу камери і штуцера кріплення трубопроводу до камери. Заповнюючи камеру стисненим повітрям, стежать за появою мильних бульбашок. Як правило, для усунення витоку повітря досить підкрутити всі гвинти кріплення кришки до корпусу камери. Якщо витік повітря триває, то замінюють діафрагму. Тиск в гальмівних камерах перевіряють за манометром, який під'єднують до однієї з камер. За рахунок роботи компресора на холостому ходу двигуна тиск в системі пневматичного приводу підвищують до 0,7 МПа. Зазори між колодками і гальмівними барабанами у автомобілів з пневматичним приводом регулюють за допомогою регулювального черв'яка, розташованого на важелі, що сполучає шток гальмівної камери з валом разжимного кулака. Колесо вивішують і, повертаючи регулювальний черв'як, доводять колодки до стикання з барабаном (колесо загальмоване). Після цього, повертаючи черв'як в зворотному напрямку, відводять колодки від барабана до початку вільного обертання колеса. Щупом перевіряють зазор, який повинен бути 0,2 ... 1,2 мм. Після регулювання зазору визначають хід штоків гальмівних камер, який має дорівнювати 20 ... 30 мм. Далі перевіряють вільний хід педалі гальма. Закінчивши регулювання гальмівних механізмів всіх коліс, перевіряють дію гальм на ходу. Гальмування коліс однієї осі має починатися одночасно і бути рівномірним. Провівши кілька гальмувань, перевіряють, чи не відбувається нагрів гальмівних барабанів. Якщо автомобіль обладнаний пневматичним приводом гальм, то не можна починати рух машини, коли тиск в пневмосистеме приводу нижче 0,5 МПа, і допускати зниження тиску при русі нижче цього значення. При тиску нижче 0,5 МПа спалахує контрольна лампа на щитку приладів. При тривалих спусках можна виключати двигун, щоб не витратити весь запас повітря з балонів пневмосистеми. Ручне гальмо повинен бути відрегульований таким чином, щоб виключити зачіпання колодок за барабан під час руху автомобіля. У автомобіля ЗІЛ-431410 хід важеля ручного гальма регулюють зміною довжини тяги, що з'єднує важіль приводу гальма з регулювальним важелем. Для цього підкручують вилку, за допомогою якої тяга з'єднується з важелем. при правильному регулюванні важіль приводу ручного гальма повинен витягуватися зусиллям однієї руки не більше ніж на чотири-п'ять зубців рейки, що фіксує його положення.

Діагностика - визначення технічного стану автомобіля і його систем без розбирання і з використанням спеціалізованого обладнання. Основний і першочерговим завданням діагностики автомобілів є виявлення можливої \u200b\u200bнесправності в машині ще до того, як вона заявить про себе.

Звичайно ж, виробляються діагностичні операції для того, щоб вчасно виявити несправність і всіма можливими способами уникнути дорогих ремонтів авто, а тим самим продовжити його ресурс, забезпечити надійну довговічну роботу і матеріальне і моральне спокій власника машини, що теж важливо.

Звичайно ж, для кожного власника автомобіля основним і небайдужим буде зовнішній вигляд його залізного друга, і, як би це дивно не звучало, але зустрічають то по одягу! Завжди хочеться бачити автомобіль чистеньким і блискучим фарбою, ніби щойно з заводського конвеєра.

На другому місці беззаперечно знаходиться надійність автомобіля - його здатність впевнено і якісно виконувати свою першочергову транспортну роботу. Тут, звичайно ж, величезна увага приділяється двигуну з його системами, а також діагностування піддаються системи машини, що безпосередньо відповідають за безпеку дорожнього руху.

Одна з таких систем і, мабуть, найважливіша - це гальмівна система автомобіля. Призначена вона для можливості зниження його швидкості, зупинки й утримання в нерухомому стані під час стоянки. Давайте детально розберемося, на що необхідно звертати увагу при діагностуванні гальмівних систем і що ж безпосередньо там перевіряти.

1. В першу чергу при діагностуванні гальмівної системи авто проводять її візуальний огляд: відсутність підтікань робочої гальмівної рідини, її рівень і чистоту (визначають за кольором і запахом). В сучасних автомобілях з антиблокувальною системою гальм застосовуються робочі гальмівні рідини стандарту DOT-5, запам'ятайте це!
2. Перевіряють роботу гальмівної системи безпосередньо в дії методом ходових випробувань (проїхатися на авто і відчути, як працюють гальма) або на спеціальних стендах, де імітується рух автомобіля. Так само, хотілося б відзначити, що в гальмівних системах авто забороняється застосовувати вузли та деталі, які не відповідають марці вашого автомобіля. Це досить важливо!
3. Перевіряють стан гальмівних колодок та дисків, визначають їх ступінь зносу і залишився ресурс, діагностують роботу антиблокувальної системи гальм, системи курсової стійкості автомобіля, ну звичайно ж якщо такі системи на автомобілі є!
4. Здійснюють перевірку гальмівної системи і, при необхідності, проводять її регулювання, шляхом підтягування троса так званого ручника або підведення гальмівних колодок.

Хотілося б відзначити, що гальмівна система автомобіля відповідає безпосередньо за безпеку дорожнього руху. Повинна працювати ефективно і без будь-яких нарікань, тому в діагностиці технічного стану даної системи необхідно приділяти величезну увагу при кожному технічному обслуговуванні !!! Вдалого руху!

Безперебійна робота гальмівної системи не підвищується через гальмувань перед світлофором, великих зазорів, дорожнього покриття і національних ознак управління машиною.

Гальмівна система, в яку входить в тому числі, передній гальмівний механізм,постійно відчуває серйозні навантаження. Це підвищує ймовірність аварії, адже деталі і внутрішні механізми, такі, як задній гальмівний механізм,виходять з ладу швидше. Тому виникає необхідність в проведенні такої процедури, як діагностика.

Діагностика гальмівної системи: раніше і зараз. Як проводиться.

Зовсім недавно багато фахівців рекомендували займатися такою справою, як діагностика гальмівної системи,через кожні п'ять тисяч кілометрів пробігу автомобіля. Тепер показник став набагато менше. Адже гальмівна система обов'язково перевіряється фахівцями при проходженні техогляду. Два рази на рік - мінімальна кількість разів, на думку експертів, коли повинна проводитися така діагностика.

Діагностика гальмівної системи включає в себе перевірку:

1. гальмівних колодок
2. Дисків і барабанів
3. підшипника
4. гальмівної рідини
5. гальмівних шлангів
6. супорта
7. робочих циліндрів
8. Підсилювача гальм і головного циліндра

Діагностика гальмівної системи: способи і методи

Існує два основні методи, якими проводиться перевірка гальмівної системи в будь-якому автомобілі. Це тест на стенді і дорожній тест.

дорожній тест

Дорожнім тестом сама по собі виступає будь-яка поїздка на транспорті. Навіть новачки можуть відчувати, коли при гальмуванні без тиску на кермо машина відхиляється в сторону. Чи не повинні залишитися без уваги скрипи і зайві шуми, провал педалі гальма в підлогу, підвищення гальмівного шляху і вібрації. Це все свідчить про те, що присутні несправності гальмівної системи.

стендова тест

У польових умовах провести якісну діагностику практично неможливо. Виходить лише мінімальна інформація про існуючі проблеми в машині. Існує безліч факторів, які можуть вплинути на результат перевірок, проведених в дорожніх умовах. А ось при проведенні стендових випробувань можливо отримати більш точну інформацію. Всі отримані дані обов'язково записуються на будь-яких носіях.

За допомогою спеціальних програм на комп'ютері в подальшому отримана інформація обробляється. Таким чином, можна зрозуміти, в якому дійсно стану знаходяться гальма.

Стенди для випробувань можуть ставитися до декількох типів. Стенди для статичних випробувань, майданчикові і інерційні, роликові і силові - головні типи. Овальність гальмівних барабанів, час спрацьовування системи, загальна питома гальмівна сила - лише деякі з характеристик, показники яких можна дізнатися на стенді.

Зусилля на педаль гальма, тиск в системі гальм - є прекрасна можливість виміряти ці показники, звернувшись за допомогою до сучасних сервісних центрів. Датчики і прилади на озброєнні фахівців цілком дозволяють провести відповідні дослідження. Людський фактор практично не впливає на випробування, які проводяться на стенді. Це, безумовно, є великою перевагою таких перевірок.

Гальма в системі автомобіля будуть надійно функціонувати тільки в тому випадку, якщо людина готова буде витрачати час на те, що вчасно виконувати перевірки, узгоджуючи з рекомендаціями від фахівців. Звичайно, стендові перевірки обходяться дорожче, але ж ніколи не варто економити на власній безпеці. Стенд для статичних тестів дозволяє водіям самостійно проводити перевірки своїх машин. Але в будь-якому випадку ще раз повторюємо, що на безпеку водіїв і пасажирів краще не економити. Тільки професійна перевірка дозволить повністю бути впевненим у своїй машині.

Ремонт гальмівної системи необхідний на всіх автомобілях, однак, необхідно проводити діагностику технічного стану гальмівної системи кожні кілька тисяч кілометрів, це необхідно для максимально зменшити можливість виникнення відмови гальм автомобіля.

Поділіться роботою в соціальних мережах

Якщо ця робота Вам не підійшла внизу сторінки є список схожих робіт. Так само Ви можете скористатися кнопкою пошук

PAGE \\ * MERGEFORMAT 28

Стор.

ВСТУП ....................................................................................................
1.1. Принцип дії гальмівної системи ....................................
1.2. Види гальмівних систем .......................................................
1.3. Основні елементи гальмівної системи автомобіля ...................
2.МЕТОДИ І ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ДІАГНОСТИКИ ГАЛЬМОВИХ СИСТЕМ
2.1. Основні несправності гальмівної системи ............................
2.2. Вимоги до гальмівних систем ....................................... ...
2.3. Методи та обладнання діагностування гальмівних систем ......
3.1. Вибір діагностичного обладнання ................................. ...
3.2. Технічні характеристики обраного обладнання ............ ...
ВИСНОВОК …………………………………………………………….
…………………...

ВСТУП

Кількість автомобілів стає все більше і більше, їх число збільшується по всьому світу, з кожним роком. А з кількістю автомобілів, збільшується і кількість ДТП, через яких гине більше людей і ще більше залишаються інвалідами і каліками. Неналежний технічний стан і експлуатація автомобілів, є однією з основних причин виникнення багатьох ДТП. Аварії, що виникають із-за відмови різних систем автомобіля, несуть за собою найтяжчі наслідки.

Актуальність теми курсової роботи полягає в тому, що найбільш важлива система, що відповідає за безпеку автомобіля, є гальмівна система. Конструкції автомобілів постійно вдосконалюється, але незмінним залишається наявність гальмівної системи, яка сприяє при необхідності зупинити авто, що зберігає життя пішоходів, водіїв і пасажирів, а також інших учасників дорожнього руху. Ремонт гальмівної системи необхідний на всіх автомобілях, однак, необхідно проводити діагностику технічного стану гальмівної системи кожні кілька тисяч кілометрів, це необхідно для максимально зменшити можливість виникнення відмови гальм автомобіля.

Мета курсової роботи підвищення ефективності діагностування гальмівної системи автомобіля, за рахунок розробити рекомендації щодо вибору діагностичного обладнання гальмівних систем і.

Для цього необхідно вирішити наступнізавдання:

• виконати аналіз пристрою гальмівної системи автомобілів;
• вивчити методи діагностування гальмівної системи;
• вивчити використовуване обладнання при діагностиці гальмівних систем.

об'єктом дослідження є технологія діагностування гальмівної систе ми автомобілів.

Предмет дослідження є засоби і методи диагнпро стірованія гальмівної системи автомобіля.

методами дослідження, Які у цій роботі, є методи узагальнення, порівняння, аналізу та аналогії.

Структура курсової роботи складається зі вступу, трьох розділів, за ключения і списку 10 використаних джерел.

1. ПРИСТРІЙ Гальмівна система

1.1. Принцип дії гальмівної системи автомобіля

Нескладно зрозуміти на прикладі гідравлічної системи. При натисканні на педаль гальма, сила тиску на педаль гальма, передається на головний гальмівний циліндр (рис.1.1).

Цей вузол перетворює зусилля, яке прикладається до педалі гальма, в тиск у гідравлічній гальмівній системі, для уповільнення і зупинки автомобіля.

Мал. 1.1. Пристрій головного циліндра

Сьогодні, для підвищення надійності гальмівної системи, на всіх автомобілях встановлюються двосекційні головні циліндри, які поділяють гальмівну систему на два контури. Гальмівний двосекційний циліндр може забезпечити працездатність гальмової системи, навіть якщо станеться розгерметизація одного з контурів.

При наявності в автомобілі вакуумного підсилювача, то головний гальмівний циліндр кріпиться над самим циліндром або буває в іншому місці, де знаходиться бачок з гальмівною рідиною, Який з'єднується з секціями головного гальмівного циліндра через гнучкі трубки. Резервуар необхідний для контролю і поповнення гальмівної рідини в системі, при необхідності. На стінках бака є для перегляду рівня рідини. А також, в бачок вмонтовано датчик, що стежить за рівнем гальмівної рідини.

Мал. 1.2. Схема головного гальмівного циліндра:

1 шток вакуумного підсилювача гальм; 2 стопорне кільце; 3 пропускний отвір першого контуру; 4 компенсаційне отвір першого контуру; 5 перша секція бачка; 6 друга секція бачка; 7 пропускний отвір другого контуру; 8 компенсаційне отвір другого контуру; 9 поворотна пружина другого поршня; 10 корпус головного циліндра; 11 манжета; 12 другий поршень; 13 манжета; 14 поворотна пружина першого поршня; 15 манжета; 16 зовнішня манжета; 17 пильовик; 18 перший поршень.

У корпусі головного гальмівного циліндра є 2 поршня з двома поворотними пружинами і з ущільнювальними гумовими манжетами. Поршня, за допомогою гальмівної рідини, створюють тиск в робочих контурах системи. Потім, відвідні пружини повертають поршня у вихідне положення.

Деякі автомобілі обладнуються датчиком, на головному гальмівному циліндрі, який контролює перепад тиску в контурах. При виникненні негерметичності, він своєчасно попереджає водія.

Про роботу головного гальмівного циліндра:

1. При натисканні на педаль гальма, шток вакуумного підсилювача призводить в рух 1-ий поршень (рис. 1.3.)

Мал. 1.3. Робота головного гальмівного циліндра

2. Компенсаційна отвір закривається, що рухаються по циліндру поршнем і створюється тиск, який діє на 1-ий контур і рухає 2-ий поршень наступного контуру. Також рухаючись вперед 2-ий поршень в своєму контурі закриває компенсаційний отвір і теж створює тиск в системі 2-ої контуру.

3. Тиск, що створюється в контурах, забезпечує спрацьовування робочих гальмівних циліндрів. А порожнеча, що утворилася при русі поршнів тут же заповнюється рідиною гальмівної через спеціальні пропускні отвори, тим самим запобігаючи потрапляння в систему, непотрібного повітря.

4. При закінченні гальмування, поршні за рахунок дії зворотних пружин, повертаються у вихідне положення. При цьому компенсаційні отвори отримують повідомлення з резервуаром і завдяки цьому тиск дорівнює з атмосферним. А в цей час, колеса автомобіля, растормаживаются.

Поршень в головному гальмівному циліндрі, в свою чергу, який починає рухатися і тим самим підвищує тиск в системі гідравлічних трубок, що ведуть до всіх коліс автомобіля. Гальмівна рідина під великим тиском, на всіх колесах автомобіля, надаючи вплив на поршень колісного гальмового механізму.

І який, вже в свою чергу, рухає гальмівні колодки і ті, притискаються до гальмівного диску або гальмового барабана автомобіля. Обертання коліс сильно сповільнюється і автомобіль зупиняється за рахунок сили тертя.

Після того, як ми відпускаємо педаль гальма, поворотна пружина повертає педаль гальма в початкове положення. Зусилля, яке діє на поршень в головному барабані, теж слабшає, то і його поршень, також повертається на своє місце, змушуючи гальмівні колодки з розташованими на них фрикційним накладок розтиснутися, тим самим, звільняючи барабанні колеса або диски.

Також ще є вакуумний підсилювач гальм, застосовуваний в гальмівних системах автомобілів. Його використання, істотно полегшує всю роботу гальмівної системи автомобіля.

1.2. Види гальмівних систем автомобіля

Гальмівна система необхідна для уповільнення транспортного засобу і повної зупинки автомобіля, а також його утримання на місці.

Для цього на автомобілі використовують деякі гальмівні система, як - стояночная, робоча, допоміжна система і запасна.

Робоча гальмівна система використовується постійно, на будь-якій швидкості, для уповільнення і зупинки автомобіля. Робоча гальмівна система, приводиться в дію, шляхом натискання на педаль гальма. Вона є найбільш ефективною системою з усіх інших.

Запасна гальмівна система використовується при несправності основної. Вона буває у вигляді автономної системи або її функцію виконує частина справної робочої гальмівної системи.

Гальмівна система потрібна для утримання автомобіля на одному місці. Стояночную систему використовую, щоб уникнути мимовільного руху автомобіля.

Допоміжна гальмівна система застосовується на авто з підвищеною масою. Допоміжну систему використовують для гальмування на схилах і спусках. Не рідко буває, що на автомобілях роль допоміжної системи грає двигун, де випускний трубопровід перекриває заслінка.

Гальмівна система - це найважливіша невід'ємна частина автомобіля, що служить для забезпечення активної безпеки водіїв і пішоходів. На багатьох автомобілях застосовують різні пристрої і системи, що підвищують ефективність системи при гальмуванні це антиблокувальна система (ABS ), Підсилювач екстреного гальмування (BAS ), Підсилювач гальм.

1.3. Основні елементи гальмівної системи автомобіля

Гальмівна система автомобіля складається з гальмівного приводу і гальмівного механізму.

Рис.1.3. Схема гідроприводу гальм:
1 трубопровід контуру «лівий передній-правий задній гальмо»; 2-сигнальний пристрій; 3 трубопровід контуру «правий передній лівий задній гальмо»; 4 бачок головного циліндра; 5 головний циліндр гідроприводу гальм; 6 вакуумний підсилювач; 7 педаль гальма; 8 регулятор тиску задніх гальм; 9 трос ручного гальма; 10 гальмівний механізм заднього колеса; 11 регулювальний наконечник стоянкового гальма; 12 важіль приводу гальма стоянки; 13 гальмівний механізм переднього колеса.

гальмівним механізмом блокуються обертання коліс автомобіля і в слідстві чого, з'являється гальмівна сила, яка є причиною зупинки автомобіля. Гальмівні механізми знаходяться на передніх і задніх колесах автомобіля.

Простіше кажучи, всі гальмівні механізми можна назвати колодковими. І вже в свою чергу, їх можна розділяти по тертю - барабанні і дискові. Гальмівний механізм основної системи монтується в колесо, а за роздавальної коробкою або коробкою передач знаходиться механізм стояночної системи.

Гальмівні механізми, як правило складаються з двох частин, з нерухомою і обертається. Нерухома частина це гальмівні колодки, а обертається частина барабанного механізму - це гальмівний барабан.

Барабанні гальмівні механізми(Рис. 1.4.) найчастіше стоять на задніх колесах автомобіля. В процесі експлуатації через зношеність, зазор між колодкою і барабаном збільшується і для його усунення використовують механічні регулятори.

Мал. 1.4. Барабанний гальмівний механізм заднього колеса:
1 чашка; 2 притискна пружина; 3 приводний важіль; 4 гальмівна колодка; 5 зверху стяжна пружина; 6 розпірна планка; 7 регулювальний клин; 8 колісний гальмівний циліндр; 9 гальмівний щит; 10 болт; 11 стрижень; 12 ексцентрик; 13 нажимная пружина; 14 нижня стяжна пружина; 15 притискна пружина распорной планки.

На автомобілях можуть застосовувати різні комбінації гальмівних механізмів:

• два барабанних задніх, два дискових передніх;
• чотири барабанних;
• чотири дискових.

У гальмівному дисковому механізмі(Рис. 1.5.) - диск обертається, а всередині супорта встановлені, дві нерухомі колодки. В супорті встановлено робочі циліндри, при гальмуванні вони притискають гальмівні колодки до диска, а сам супорт надійно закріплений на кронштейні. Для збільшення відведення тепла від робочої зони часто використовуються вентильовані диски.

Мал. 1.5. Схема дискового гальмівного механізму:
1 колісна шпилька; 2 направляючий палець; 3 оглядовий отвір; 4 супорт; 5 клапан; 6 робочий циліндр; 7 гальмівний шланг; 8 гальмівна колодка; 9 вентиляційний отвір; 10 гальмівний диск; 11 маточина колеса; 12 грязезащитний ковпачок.

2. МЕТОДИ І ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ДІАГНОСТИКИ ГАЛЬМОВИХ СИСТЕМ

2.1. Основні несправності гальмівної системи

Гальмівна система вимагає до себе найпильнішої уваги, тому що заборонено експлуатувати автомобіль, з несправною гальмівною системою. У цьому розділі розглянуто основні несправності гальмівної системи, їх причини та способи їх усунення.

Збільшений, великий робочий хід педалі гальма. Виникає через нестачу, або витоку гальмівної рідини з робочих циліндрів. При цьому слід замінити, що вийшли з ладу робочі циліндри, промити колодки, диски, барабани і долити гальмівну рідину при необхідності. А також цьому сприяє потраплянню повітря в гальмівну систему, в цьому випадку, просто необхідно видалити його, прокачавши систему.

Недостатня ефективність гальмування. Недостатня ефективність гальм виникає при замасливании або зносі накладок гальмівних колодок, також можливе заклинювання поршнів в робочих циліндрах, перегрів гальмівних механізмів, розгерметизація одного з контурів, застосування неякісних колодок, порушення в роботіABS і т.д.

Неповне розгальмовування коліс автомобіля.Ця проблема може виникнути, коли у педалі гальма немає вільного ходу, необхідно просто відрегулювати положення педалі. Також проблема може бути і в самому головному циліндрі, через заклинювання поршнів. Може бути збільшеним виступаніє штока вакуумного підсилювача, або гумові ущільнювачі, просто набрякли, через потрапляння бензину або масла, тоді в цьому випадку необхідно замінити всі гумові деталі, а також промити і прокачати всю систему гідроприводу.

Притормаживание одного з коліс, при відпущеної педалі.Швидше за все ослабла стяжна пружина колодок заднього колеса, або через корозію, або просто забруднення - заїло поршень в колісному циліндрі, тоді необхідно замінити робочий циліндр. Також можливе порушення положення супорта щодо гальмівного диска переднього колеса, при послабленні болтів кріплення. Ще може бути порушення в роботіABS , Розбухання ущільнювальних кілець колісного циліндра, неправильне регулювання стояночної системи і т.д.

Занесення, або відхилення від прямолінійного руху при гальмуванні.Якщо автомобіль, рухаючись по рівній і сухій дорозі, під час гальмування почав відхиляться в будь-яку сторону, то цьому може сприяти заклинювання поршня головного циліндра, закупорювання трубок внаслідок засмічення, забруднення або замаслення гальмівних механізмів, різний тиск в колесах, а також можливо не працює один з контурів гальмівної системи.

Збільшене зусилля на педалі гальма при гальмуванні. Якщо для зупинки автомобіля необхідно докласти велике зусилля на педаль гальма, то скоріше за все просто несправний вакуумний підсилювач, але також ще буває і пошкоджений шланг, який з'єднує вхідну трубу двигуна з вакуумним підсилювачем. А також можливо заїдання поршня головного циліндра, знос колодок і ще можуть бути встановлені нові колодки, які просто ще не приробили.

Підвищений шум при гальмуванні. Коли гальмівні колодки зношені, виникає верещали звук при гальмуванні, через тертя індикатора зносу, що труться про диск. Також колодки, або диск можуть бути засалені або забруднені.

2.2. Вимоги до гальмівних систем автомобіля

Гальмівна система автомобіля, крім загальних вимог до конструкції, має підвищені спеціальні вимоги, тому що вона забезпечує безпеку руху автомобілів на дорозі. Тому гальмівна система відповідно до цих вимог, повинна забезпечувати:

• мінімальний гальмівний шлях;
• стійкість автомобіля під час гальмування;
• стабільність гальмових параметрів при частому гальмуванні;
• швидке спрацьовування гальмівної системи;
• пропорційність зусилля на гальмівну педаль і на колеса автомобіля;
• легкість управління.

До гальмівних систем автомобіля, є вимоги, які регламентуються правилами № 13 ЄЕК ООН, що застосовуються і у нас в Росії:

Мінімальний гальмівний шлях. Гальмівна система на автомобілях повинна бути високоефективною. Число аварій і ДТП буде менше, якщо максимальне значення уповільнення буде високим і приблизно рівним у різних за масою і типу автомобілів, що рухаються в інтенсивному потоці.

А також і гальмівні шляхи автомобілів повинні бути одночасно близькими один до одного, з різницею близько 15%. Якщо мінімальний гальмівний шлях скоротиться, то буде забезпечуватися не тільки висока безпека руху, а й збільшення середньої швидкості автомобіля.

Необхідні умови для отримання мінімального гальмівного шляху це найменший час, необхідний для спрацювання гальмівного приводу автомобіля, а також гальмування всіх коліс одночасно і можливість доведення гальмівних сил до максимального значення по зчепленню і забезпечення потрібного розподілу гальмівних сил між колесами автомобіля відповідно до навантаження.

Стійкість при гальмуванні. Ця вимога підвищує ефективність гальмування автомобіля на дорозі з малими коефіцієнтами зчеплення (обмерзлі, слизькі і т. Д.) І тим самим підвищує рівень безпеки всіх учасників руху на дорогах.

При дотриманні пропорційності між гальмівними силами і навантаженнями на задніх і передніх колесах, забезпечується гальмування автомобіля з максимальним уповільненням при будь-яких дорожніх умовах.

Стабільне гальмування. Дана вимога пов'язано з нагріванням гальмівного механізму під час гальмування і можливими порушеннями їхніх дій при нагріванні. Так, при нагріванні між гальмівним барабаном (диском) і фрикційними накладками колодок, коефіцієнт тертя зменшується. Крім цього, при нагріванні гальмівних накладок, їх зношування значно збільшується.

Стабільність гальмівних властивостей при частих гальмуваннях автомобіля досягається за коефіцієнтом тертя гальмівних накладок, рівним близько 0.3-0.35, практично не залежить від швидкості ковзання, нагріву і попадання води.

Від часу спрацьовування гальмівної системи автомобіля, буде залежати гальмівний шлях, що істотно впливає на безпеку руху. Головним чином, від типу гальмівного приводу, залежить час спрацьовування гальмівної системи. У автомобілів з гідравлічним приводом буде 0.2-0.5, у автомобілів з пневматичним приводом 0.6-0.8 і у автопоїздів з пневматичним приводом 1-2. При виконанні зазначених вимог, забезпечується значне підвищення безпеки руху автомобілів в різних дорожніх умовах.

Зусилля на гальмівну педаль під час гальмування автомобіля повинно бути 500 - 700 Н (мінімальне значення, для легкових автомобілів) при ході педалі 80 - 180 мм.

2.3. Методи діагностування гальмівних систем

Для діагностування гальмівних систем автомобілів, застосовують два основні методи діагностування дорожній і стендова.

• дорожній метод діагностування призначений для визначення довжини гальмівного пут; усталеного уповільнення; стійкість автомобіля вчасно гальмування; час спрацьовування гальмівної системи; ухил дороги, на якій повинен нерухомо стояти автомобіль;
• стендова метод випробувань необхідний для розрахунку загальної питомої гальмівної сили; коефіцієнта нерівномірності (відносної нерівномірності) гальмівних сил коліс осі.

На сьогоднішній день існує безліч різних стендів і приладів, для виміру гальмівних якостей різними методами і способами:

• інерційні платформні;
• статичні силові;
• силові роликові стенди;
• інерційні роликові;
• прилади, що вимірюють уповільнення автомобіля під час дорожніх випробуваннях.

Інерційний платформний стенд. Принцип дії цього стенду ґрунтується на вимірюванні сил інерції (від вращательно і поступально рухомих мас), що виникають під час гальмування автомобіля і прикладені в місцях сполучення коліс автомобіля з динамометричними платформами.

Статичні силові стенди. Дані стенди представляють собою роликові й платформні пристрої, які призначені для провертання «зриву» загальмованого колеса і вимірювання прикладається при цьому сили. Статистичні силові стенди мають, пневматичні, гідравлічні або механічні приводи. Гальмівна сила вимірюється при вивішуванні колеса або при його опорі на гладкі бігові барабани. У даного методу є недолік діагностування гальм - це неточність результатів, в результаті чого не повторюються умови справжнього динамічного процесу гальмування.

Інерційні роликові стенди. Вони мають ролики, що мають привід від електродвигуна або від двигуна автомобіля. У другому прикладі, за рахунок задніх (ведучих) коліс автомобіля, обертаються ролики стенда, а від них за допомогою механічної передачі і передні (ведені) колеса.

Після того, як автомобіль встановлений на інерційний стенд, лінійну швидкість коліс доводять до 50-70 км / ч і різко гальмують, одночасно роз'єднуючи всі каретки стенду шляхом виключення електромагнітних муфт. При цьому в місцях контакту коліс з роликами (стрічками) стенду виникають сили інерції, які протидіють гальмівним силам. Через деякий час обертання барабанів стенду і коліс автомобіля припиняють. Шляхи, пройдені кожним колесом автомобіля за цей час (або кутовий уповільнення барабана), будуть еквівалентні гальмівним шляхам і гальмівним силам.

Гальмівний шлях визначається по частоті обертання роликів стенда, що фіксується лічильником, або за тривалістю їх обертання, яка вимірюється секундоміром, а уповільнення кутовим деселерометром.

Силові роликові стенди з використанням сил зчеплення колеса з роликом дозволяють виміряти гальмівну силу в процесі його обертання зі швидкістю 2,10 км / год. Обертання коліс здійснюється роликами стенду від електродвигуна. Гальмівні сили визначають по реактивному моменту, що виникає на статорі мотор редуктора стенду при гальмуванні коліс.

Роликові гальмівні стенди дозволяють отримувати досить точні результати перевірки гальмівних систем. При кожному повторенні випробування вони здатні створити умови (перш за все швидкість обертання коліс), абсолютно однакові з попередніми, що забезпечується точним завданням початкової швидкості гальмування зовнішнім приводом. Крім того, при випробуванні на силових роликових гальмівних стендах передбачено вимір так званої «овальности» оцінка нерівномірності гальмівних сил за один оборот колеса, тобто досліджується вся поверхня гальмування.

При випробуванні на роликових гальмівних стендах, коли зусилля передається ззовні (від гальмівного стенду), фізична картина гальмування не порушується. Гальмівна система повинна поглинути надходить ззовні енергію навіть незважаючи на те, що автомобіль не має кінетичної енергією.

Є ще одна важлива умова безпеку випробувань. Найбезпечніші випробування на силових роликових гальмівних стендах, оскільки кінетична енергія випробуваного автомобіля на стенді дорівнює нулю. У разі відмови гальмівної системи при дорожніх випробуваннях або на майданчикових гальмівних стендах ймовірність аварійної ситуації дуже висока.

Слід зазначити, що за сукупністю своїх властивостей саме силові роликові стенди є найбільш оптимальним рішенням як для діагностичних ліній станцій техобслуговування, так і для діагностичних станцій, які проводять держтехогляд.

Сучасні силові роликові стенди для перевірки гальмівних систем можуть визначати наступні параметри:

1. За загальним параметрам транспортного засобу і станом гальмівної системи опір обертанню незаторможенном коліс; нерівномірність гальмівної сили за один оборот колеса; масу, що припадає на колесо; масу, що припадає на вісь.
2. За робочої і стояночної гальмівних систем найбільшу гальмівну силу; час спрацьовування гальмівної системи; коефіцієнт нерівномірності (відносну нерівномірність) гальмівних сил коліс осі; питому гальмівну силу; зусилля на органі управління.

Дані контролю (рис. 2.3.) Виводяться на дисплей у вигляді цифрового або графічної інформації. Результати діагностування можуть виводитися на друк і зберігатися в пам'яті комп'ютера в базі даних діагностованих автомобілів.

Мал. 2.3. Дані контролю гальмівної системи автомобіля:

1 індикація перевіряється осі; ПО робоче гальмо передньої осі; СТ гальмівна система; ЗО робоче гальмо задньої осі

Результати перевірки гальмівних систем можуть виводитися також на приладову стійку (рис. 2.4.)

Динаміку процесу гальмування (рис. 2.5.) Можна спостерігати в графічній інтерпретації. Графік показує гальмівні сили (по вертикалі) щодо зусилля на педалі гальма (по горизонталі). На ньому відображені залежності гальмівних сил від зусилля натискання на педаль гальма як для лівого колеса (верхня крива), так і для правого (нижня крива).

Мал. 2.4. Приладова стійка гальмівного стенду

Мал. 2.5. Графічне відображення динаміки процесу гальмування

За допомогою графічної інформації можна спостерігати також різницю в гальмівних силах лівого і правого коліс (рис. 2.6.). На графіку показано співвідношення гальмівних сил лівого і правого коліс. Крива гальмування не повинна виходити за межі нормативного коридору, які залежать від конкретних нормативних вимог. Спостерігаючи характер зміни графіка, оператор-діагност може зробити висновок про стан гальмівної системи.

Мал. 2.6. Значення гальмівних сил лівого і правого коліс

1. РЕКОМЕНДАЦІЇ ЩОДО ВИБОРУ ОБЛАДНАННЯ діагностування Гальмівна система

3.1. Вибір діагностичного обладнання

Гальмівні стенди SPACE мають сертифікат якості системи управління відповідно до UNI EN ISO 9001 2000 підтверджує застосування передових технологій, використання сучасних покриттів, високоякісних матеріалів і комплектуючих, що дає можливість експортувати обладнання більш ніж в сорок країн світу.

Діагностування гальмівної системи автомобіля здійснюють ролики, які поділяються на 3 типи. Гальмівні стенди мають різну конструкцію і потужність двигуна, але головною його рисою є максимальне значення гальмівної сили (табл. 3.1).

Таблиця 3.1

Роликові агрегати для гальмівних стендів

Модель	Макс. Гальмівна сила
PFB 035	5000 кг
PFB 040	6000 кг
PFB 050	7500 кг
PFB 715	7500 кг (з подвійною швидкістю)

А також ще одна важлива характеристика це коефіцієнт тертя між колесом автомобіля і роликами стенду. У нашому випадку беремо значення рівне 0.7. Для вибору гальмівного стенду визначаємо гальмівне зусилля.

Гальмівне зусилля це сила взаємодії колеса автомобіля з зовнішньою стороною ролика (імітація руху автомобіля по дорозі). Воно виражається в Ден.

1 Ньютон \u003d 0,101972 кг.

1 Ден \u003d 10 Ньютон \u003d 1.01 кг.

Для зручності розрахунків приймаємо 1 Ден \u003d 1 кг з 1% незначною похибки.

μ \u003d F / M

Коефіцієнт тертя μ - відношення силиF до маси M.

Цей вираз означає відношення між масою автомобіля і силою, необхідної для руху по дорозі.

Якщо ми маємо масуM , Що взаємодіє з поверхнею і 0,5 кг силиF для її переміщення, то тоді коефіцієнт тертя μ буде дорівнює 0,5.

З цього усередненого значення вибирають роликовий гальмівний стенд, наприклад, PFB 035 \u003d 500 Ден.

Потужність мотора (і роликовий привід) дозволяє виконати точні вимірювання сили F понад 510,2 кг. до дотичній поверхні ролика. Після вимірювання цієї величини мотор зменшує швидкість, і проведення подальших вимірів не виконуються. Для визначення максимальної маси, Використовуємо попередню формулу:

W \u003d F / μ

Отримуємо 500 кг / 0,7 \u003d 714 кг (маса, що діє на один ролик). Звідси слідує що максимальна вага на вісь дорівнює 1 428 кг.

Для отриманого максимального теоретичного значення маси на вісь, ми можемо вибрати модель PFB 035. Цей вибір не точний, тому що коефіцієнт тертя сильно залежить від характеристик шини (погана шина має більш низьке тертя) і інших умов. Наприклад, максимальне гальмівне зусилля не вимірює час гальмування раніше пошкодженої шини, щоб уникнути її подальшого зносу. Це так само дозволяє трохи збільшити максимальну вагу осі. Слід звернути увагу, що вага осі не просто половина повної ваги автомобіля, так як розвантажений автомобіль має більшу вагу на вісь, але якщо завантажувати автомобіль, відповідно навантаження на вісь збільшується.

3.2. Технічні характеристики обраного обладнання

Принцип роботи лінії SPACE (Італія) полягає в послідовному зборі і програмної обробці результатів вимірювань і візуального контролю технічного стану АТС за допомогою вимірювальних приладів обладнання, що входять в комплектацію лінії інструментального контролю. Процедура тестування автомобіля управляється з пульта дистанційного керування або з клавіатури, обробляється і запам'ятовується процесором, візуалізація тестування за допомогою монітора, все зображення 3D графіку, друк результатів на принтері, інтерфейс для підключення:

• стенд відведення;
• тестер підвіски;
• газоаналізатор;
• димометр;
• тахометр.

Перелік Реальні показники можуть відрізнятися:

Опір коченню;

Овальність дисків або розцентровки гальмівного барабана;

Максимальна гальмівне зусилля на колесо;

Різниця гальмівних зусиль між правим і лівим колесами одного моста;

Ефективність гальмування робочого і стоянкового гальм;

Зусилля на педаль ножного гальма і на важіль ручного гальма

На гальмівному стенді можна відчувати і автомобілі з приводом на всі колеса 4WD. Процедура тестування для повно приводних автомобілів 4WD розділяється на дві окремі фази для кожного моста. На першій фазі лівий роликовий агрегат починає обертатися по ходу руху, а правий в протилежному напрямку. При цьому в роздавальної коробці розчіплюється передача на другу вісь, і, отже, момент обертання не передається на колеса, які не стоять на роликах. Результати будуть показані після випробувань обох осей. Після закінчення вимірювань гальмівних зусиль на кожному мості, можна подивитися графік ходу гальмівних зусиль.

Мал. 3.2. Процедура тестування повно приводних автомобілів.

Після того, як в пам'ять комп'ютера введені всі дані і автомобіль зійшов з роликового агрегату, на екрані монітора з'являється сторінка з підсумковими результатами випробувань всієї гальмівної системи (рис. 3.2.).

Технічні характеристики стендівPFB 035, PFB 040 і PFB 050 наведені в таблиці 3.2

Таблиця 3.2

Технічні характеристики

Технічні характеристики	PFB 035	PFB 040	PFB 050
Навантаження на вісь при тестуванні / при транзиті, кг	2500/4000	2500/4000	2500/4000
Максимальна гальмівна сила,N	5000	6000	7500
Точність,%
Швидкість при тестуванні
Потужність двигунів, кВт		2x4.7	2x5.5
Діаметр барабанів, мм
коефіцієнт зчеплення	більш 0.7	більш 0.7	більш 0.7
Харчування, V	380 / 3ф	380 / 3ф	380 / 3ф

Порівняння цінової рентабельності, витрат на ремонт і тривалості працездатності наведені на малюнку 3.3

Мал. 3.3. Порівняльна діаграма стендів (в процентному співвідношенні).

ВИСНОВОК

Сучасний автомобіль працює в самих різних дорожніх і кліматичних умовах. тривала експлуатація неминуче призводить до погіршення його технічного стану. Працездатність автомобіля або його агрегатів визначається їх здатністю виконувати задані функції без порушення встановлених параметрів. Працездатність автомобіля залежить насамперед від його надійності, під якою розуміють здатність автомобіля безпечно перевозити вантажі або пасажирів при дотриманні певних експлуатаційних параметрів.

При написанні роботи, була вивчена спеціальна література, що включає в себе статті і підручники, описані теоретичні аспекти та розкриті ключові поняття дослідження.

В ході написання курсової роботи було вивчено пристрій гальмівної системи. Були розглянуті методи і способи відновлення працездатності гальм. І в ув'язненні на підставі вивченого матеріалу, були розроблені рекомендації вибору діагностичного обладнання фірми «SPASE», з трьох роликових стендів PFB 035, PFB 040 і PFB 050. В ході вивчення технічних характеристик, цінової категорії, витрат на ремонт і продовження терміну служби, було прийнято рішення вибору першого агрегату PFB 035, так як він є більш оптимальним варіантом по ціновій категорії, а технічними характеристика не сильно поступається іншим стендів, а також за витратами на ремонт і терміном служби, що приводиться в малюнку 3.3, є більш рентабельним.

Список використаних джерел

1. ГОСТ Р 51709-2001. Автотранспортні засоби. Вимоги безпеки до технічного стану та методи перевірки. М .: Стандартинформ, 2010. 42 с.

2. Дерев'янко В.А. Гальмівні системи легкових автомобілів М .: Петіт, 2001. 248 с.

3. Діагностування автомобілів. Практикум: навч. посібник // під ред. А.Н. Карташевіча. Мінськ: Нове знання; М .: ИНФРА-М, 2011. 208 с.

4. Роликові гальмівні стенди для легкових автомобілів:SPACE [електронний ресурс].URL: http: // www. alpoka. ru / catalogue / str 1__13__ itemid __73. html.

5. Засоби діагностики і контролю автотранспортних засобів [електронний ресурс]. URL: http://ktc256.ts6.ru/index.html.

6. Технічне обслуговування та ремонт автомобілів: механізація і екологічна безпека виробничих процесів // В.І. Сарбаев, С.С. Селіванов, В.Н. Конопльов Ростов: Фенікс, 2004. 448 с.

7. Технічне обслуговування та ремонт автомобілів: підручник для студ. // В. М. Власов, С. В. Жанказіев, С. М. Круглов та ін. М .: Видавничий центр Академія, 2003. 480 с.

8. технологічні процеси діагностування, обслуговування та ремонту автомобілів: навч. посібник // В.П. Овчинников, Р.В. Нуждин, М.Ю. Баженов Володимир: Изд-во Владим. держ. ун-ту, 2007. 284 с.

9. Технологічні процеси технічного обслуговування, ремонту і діагностики автомобілів: навч. посібник для студ. вищ. навч. закладів // В.Г. Передерій, В.В. Мішустін. Новочеркаськ: ЮРГТУ (НПІ), 2013. 226 с.

10. Харазі А.М. Діагностичне забезпечення технічного обслуговування і ремонту автомобілів: довід. посібник М.: Вища. шк., 1990. 208 с.

Інші схожі роботи, які можуть вас заінтересовать.вшм\u003e
20713.		Розробка рекомендацій щодо вибору обладнання для діагностування гальмівної системи автомобілів	412.16 KB
	Конструкції автомобілів постійно вдосконалюється, але незмінним залишається наявність гальмівної системи, яка сприяє при необхідності зупинити авто, що зберігає життя пішоходів, водіїв і пасажирів, а також інших учасників дорожнього руху. Ремонт гальмівної системи необхідний на всіх автомобілях,
11115.		Поліпшення гальмівних якостей автомобіля в експлуатації	1.52 MB
	Розробники і конструктори гальм зарубіжних і вітчизняних фірм все більшу перевагу віддають розробці дискових гальм, що володіють стабільними характеристиками в широкому діапазоні температур, тисків і швидкостей. Але і такі гальма не в повній мірі можуть забезпечити ефективне спрацьовування гальмівної системи, більш надійними стають антиблокувальні системи (АБС)
7978.		Стратегічний менеджмент. Основні підходи до вибору стратегії	27.13 KB
	В умовах жорсткої конкурентної боротьби і швидко мінливої \u200b\u200bситуації організації повинні не тільки концентрувати увагу на внутрішньому стані справ але і виробляти довгострокову стратегію поведінки яка дозволила б їм встигати за змінами, що відбуваються в їх оточенні. У минулому багато організацій могли успішно функціонувати звертаючи увагу в основному на щоденну роботу на внутрішні проблеми пов'язані з підвищенням ефективності використання ресурсів в поточній діяльності. В даний час завдання раціонального ...
11416.		Розробка технології отримання фрикційних матеріалів для реставрації гальмівних колодок залізничних вагонів	1.34 MB
	справжня дипломна робота виконана в рамках вищевказаної програми у співпраці з фахівцями ТТЦ «КМ», РХТУ ім. Д.І. Менделєєва, Інституту машинознавства (м.Москва) і Академії транспорту (м.Алмати). Слід зазначити, що дані представлені в даній роботі є першими в Республіці Казахстан і повинні розглядатися як результати пошукової та проблемних НДР
16759.		Реструктуризація корпоративних позичальників за вибором кредиторів: рішення макро-проблем на мікрорівні	14.73 KB
	Істотне погіршення економічної ситуації в країні і світі призвело до того що більшість російських підприємств в тому числі і великих зіткнулися з численними фінансовими проблемами і постійним зростанням заборгованості. Загальний обсяг дефолтів такий що сумарно за рік з вересня 2008р. Причина криється в тому факті, що всі гроші осіли в банках: на підтримку фінансового ринку і галузей ...
6511.		Принципи побудова систем АРП кабельного лінійного тракту систем передачі з ЧРК	123.51 KB
	Пристрої автоматичного регулювання Посилення прізначені для регулювання рівнів передачі підсілювачів магістралі в завданні межах и для стабілізації залішкового загасання каналів звязку.
8434.		Види обліковіх систем (АРМ-систем) бухгалтера та їх будова	46.29 KB
	Види обліковіх систем АРМсістем бухгалтера та їх будова 1. Структурна будова обліковіх АРМ систем. Побудова обліковіх систем ОС на базі АРМ характерізується багатоаспектністю можливий варіантів їх побудова. Віділяючі класіфікаційні ознака АРМ враховують Такі Особливості їх побудова и Впровадження як структурнофункціональне місце займаною шкірних АРМ Розподіл функціональніх завдань среди АРМ Способи организации розв язування задач зв язки з АРМ одного и різніх рівнів управління та інші фактори.
5511.		РЕКОМЕНДАЦІЇ ЩОДО ЗНИЖЕННЯ ВИТРАТ НА ПІДПРИЄМСТВІ ТОВ «ПРОФІЛЬ»	97 KB
	Витрати підприємства, організації відносяться до основних економічних показників діяльності підприємства і являють собою зменшення економічних вигод у результаті вибуття активів (грошових коштів, іншого майна) і (або) виникнення зобов'язань
5115.		Розрахунок енергоспоживання і основні рекомендації по енергозбереженню	121.88 KB
	У квартирі відсутній теплолічильник, тому заходи щодо економії теплоти не приведуть до зниження оплати комунальних послуг. Установка індивідуального приладу обліку на квартиру неможлива по технічних причин. У квартирі встановлені склопакети і засклений балкон. Це скорочує тепловтрати і сприяє встановленню оптимального рівня комфорту в квартирі.
10438.		Методичні рекомендації до підручників математики для 10 - 11 класів	75.1 KB
	Автори пропонують зразкову тематичне планування для базового рівня з розрахунку 15 години на тиждень геометрія і 25 години в тиждень алгебра. Геометрія 10 11 Допущено Міністерством освіти Російської Федерації в якості методичних рекомендацій по використанню підручників для 10 11 класів при організації вивчення предмета на базовому і профільному рівнях ...

Надіслати свою хорошу роботу в базу знань просто. Використовуйте форму, розташовану нижче

Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань в своє навчання і роботи, будуть вам дуже вдячні.

Розміщено на http://www.allbest.ru/

1. Несправності гальмівної системи

2. Загальне діагностування гальмівних систем

3. Види стендів і методи випробування гальмівних систем

4. принципове пристрій силових роликових стендів для діагностування гальмівних систем

5. Принцип дії силових роликових стендів

6. Вимірювачі ефективності гальмівних систем автомобілів дорожнім методом

7. Поелементне діагностування та регулювальні роботи по гальмівній системі

8. Заміна гальмівної рідини

9. Особливості обслуговування гальмівної системи з пневмоприводом

Список літератури

1. Несправності гальмівної системи

За даними статистики дорожньо-транспортні пригоди, обумовлені несправностями гальмівної системи автомобілів, складають 40 ... 45% від загальної кількості аварій, що відбуваються з технічних причин. Наведемо основні несправності гальмівної системи, що з'являються в процесі експлуатації автомобіля під дією зносу, старіння та інших факторів.

Недостатня ефективність гальмування може бути викликана зменшенням коефіцієнта тертя між гальмівними колодками і барабанами внаслідок зносу або замасливания фрикційних накладок, збільшення зазору між ними.

Несинхронно гальмування всіх коліс може призвести до заносу автомобіля, причини цього: неоднакові зазори між фрикційними накладками і гальмівними барабанами, замаслення накладок, знос колісних гальмівних циліндрів або поршнів (гідропривід), розтягування гальмівних діафрагм (пневмопривід), нерівномірний знос гальмівних або фрикційних накладок.

Заїдання гальмівних механізмів відбувається при обриві стяжних пружин гальмівних колодок, сильному забрудненні гальмівних барабанів або валиків гальмівного приводу, обриву заклепок гальмівних накладок і заклинювання їх між колодкою і барабаном (диском). У автомобілів з гідроприводом заїдання виникає при заклинювання поршнів в гальмівних циліндрах або при засміченні компенсаційного отвору головного гальмівного циліндра.

Провешивание гальмівної педалі при гальмуванні у автомобілів з гідроприводом відбувається внаслідок попадання повітря в гальмівну систему.

Гальмування автомобілів при відпущеної педалі відбувається через нещільної посадки впускного клапана управління гальмівного крана, відсутність зазору між штовхачем і поршнем (гідропривід).

Слабке тиск в системі і витік повітря (пневмопривід) бувають через прослизання ременя компресора, витоків повітря в з'єднаннях і трубопроводах магістралі, нещільності прилягання клапанів до сідел компресора.

2. Загальне діагностування гальмівних систем

Загальне діагностування гальмівних систем в АТО, організаціях автосервісу (OA) або контроль при проходженні державного технічного огляду включає:

Вимірювальний контроль ефективності гальмування транспортного засобу (ТЗ) робочої та стояночної гальмівними системами, а також стійкості ТС при гальмуванні робочою гальмівною системою;

Органолептичний і, при необхідності, вимірювальний контроль герметичності пневматичного або пневматичної частини пневмогідравлічного гальмового приводу і елементів гальмівних механізмів коліс.

Ефективність гальмування ТЗ вимірюють з використанням роликового гальмівного стенду для перевірки гальмівних систем або дорожнім методом, якщо в силу своїх розмірних або конструктивних характеристик ТЗ не можуть пройти контроль цих показників на стенді.

3. Види стендів і методи випробування гальмівних систем

Існує кілька видів стендів, які використовують різні методи і способи вимірювання гальмівних якостей: статичні силові, інерційні платформні і 12 роликові, силові роликові, а також прилади для вимірювання уповільнення автомобіля при дорожніх випробуваннях.

Статичні силові стенди являють собою роликові або платформні пристрої, призначені для провертання «зриву» загальмованого колеса і вимірювання прикладається при цьому сили. Такі стенди можуть мати гідравлічний, пневматичний або механічний привід. Вимірювання гальмівної сили можливо при вивішеному колесі або при його опорі на гладкі бігові барабани. Недоліком статичного способу діагностування гальм є неточність результатів, внаслідок чого не відтворюються умови реального динамічного процесу гальмування.

Принцип дії інерційного платформного стенду заснований на вимірюванні сил інерції (від поступально і обертально рухомих мас), що виникають при гальмуванні автомобіля та доданих в місцях контакту коліс з динамометричними платформами. Такі стенди іноді використовуються на АТП для вхідного контролю гальмівних систем або експрес-діагностування транспортних засобів.

Інерційні роликові стенди складаються з роликів, які мають привід від електродвигуна або від двигуна автомобіля, коли провідні колеса автомобіля приводять в обертання ролики стенда, а від них за допомогою механічної передачі - і передні (ведені) колеса.

Після установки автомобіля на стенд окружну швидкість коліс доводять до 50 ... 70 км / год і різко гальмують, одночасно роз'єднуючи всі каретки стенду шляхом виключення електромагнітних муфт. При цьому в місцях контакту коліс з роликами (стрічками) стенду виникають сили інерції, які протидіють гальмівним силам. Через деякий час обертання барабанів стенду і коліс автомобіля припиняється. Шляхи, пройдені кожним колесом автомобіля за цей час (або кутовий уповільнення барабана), будуть еквівалентні гальмівним шляхам і гальмівним силам.

Гальмівний шлях визначають по частоті обертання роликів стенда, що фіксується лічильником, або за тривалістю їх обертання, яка вимірюється секундоміром, а уповільнення - кутовим деселерометром.

Метод, який реалізується інерційним роликовим стендом, створює умови гальмування автомобіля, максимально наближені до реальних. Однак через дорожнечу стенду, недостатню безпеку, трудомісткості і великих витрат часу, необхідного для діагностування, стенди такого типу нераціонально використовувати при проведенні діагностування на АТП.

Силові роликові стенди , В яких використовуються сили зчеплення колеса з роликом, дозволяють вимірювати гальмівні сили в процесі його обертання зі швидкістю 2 ... 10 км / год. Така швидкість обрана тому, що при швидкості 13 випробування більше 10 км / год незначно збільшується обсяг інформації про працездатність гальмової системи. Гальмівну силу кожного колеса вимірюють, гальмуючи його. Обертання коліс здійснюється роликами стенду від електродвигуна. Гальмівні сили визначають по реактивному моменту, що виникає на статорі мотор-редуктора стенду при гальмуванні коліс.

Силові роликові стенди дозволяють отримувати досить точні результати перевірки гальмівних систем. При кожному повторному випробуванні вони здатні створити умови (перш за все швидкість обертання коліс), абсолютно однакові з попередніми, що забезпечується точним завданням початкової швидкості гальмування зовнішнім приводом. Крім того, при випробуванні на силових роликових стендах вимірюється так звана овальність - оцінка нерівномірності гальмівних сил за один оборот колеса, тобто досліджується вся поверхня гальмування.

При випробуванні на силових роликових стендах, коли зусилля передається ззовні, тобто від гальмівного стенду, фізична картина гальмування не порушується. Гальмівна система повинна поглинути надходить енергію навіть незважаючи на те, що автомобіль не рухається (його кінетична енергія дорівнює нулю).

Є ще одна важлива умова випробувань - безпека. Найбільш безпечні - випробування на силових роликових стендах, оскільки кінетична енергія випробуваного автомобіля на стенді дорівнює нулю. Слід зазначити, що за сукупністю своїх властивостей саме силові роликові стенди є найбільш оптимальним рішенням як для АТП, так і для діагностичних станцій, які проводять держтехогляд.

Сучасні силові роликові стенди для перевірки гальмівних систем можуть визначати ряд параметрів:

Загальні параметри транспортного засобу та стану гальмівної системи: опір обертанню незаторможенном коліс; нерівномірність гальмівної сили за один оборот колеса; масу, що припадає на колесо; масу, що припадає на вісь; силу опору обертанню незаторможенном коліс;

Параметри робочої гальмівної системи: найбільшу гальмівну силу; час спрацьовування гальмівної системи; коефіцієнт нерівномірності (відносну нерівномірність) гальмівних сил коліс осі; питому гальмівну силу; зусилля на орган управління;

Параметри гальмівної системи: найбільшу гальмівну силу; питому гальмівну силу; зусилля на орган управління.

Інформація про результати контролю виводиться на дисплей в цифровому або графічному вигляді або на приладову стійку (в разі застосування стрілочного виведення інформації). Результати діагностування можуть також виводитися на 14 друк і зберігатися в пам'яті комп'ютера як база даних автомобілів, що діагностуються.

4. Принципове пристрій силових роликових стендів для діагностірованія гальмівних систем

Основними компонентами таких стендів зазвичай є: два взаємонезалежних комплекту роликів, розміщених в опорно-сприймаючому пристрої відповідно для лівого і правого боків автомобіля; силовий шафа; стійка; пульт дистанційного управління; силовимірювальне пристрій тиску на гальмівну педаль. Автотранспортний засіб встановлюють на випробувальний стенд так, щоб колеса перевіряється осі розташовувалися на роликах.

(Завзято-сприймає пристрій (рисунок 1) призначене для розміщення опорних роликів і примусового обертання коліс діагностується осі автомобіля, а також для формування (за допомогою датчиків гальмівної сили і маси) електричних сигналів, пропорційних відповідно гальмівний силі і частини маси автомобіля, що припадає на кожне колесо діагностується осі.

Малюнок 1. Схема опорно-сприймаючого пристрою: 1, 5, 7, 10 - ролики; 2,9 - мотор-редуктори; 3,8 - тензометричні датчики; 4, 11 - стежать ролики; 6 - рама; 12 - датчики маси.

Опорно-сприймає пристрій складається з рами 6 коробчатого перетину, в якій на сферичних самовстановлюються підшипниках розташовані дві пари опорних роликів (5, 7 і 1, 10), пов'язаних між собою приводний ланцюгом.

Ролики 1 і 5 зв'язані за допомогою глухих муфт-зірочок з співвісно розташованими мотор-редукторами 2 і 9. Кожна пара роликів має автономний привід від сполученого з ним жорстким валом електродвигуна потужністю 4 ... 13 кВт. Електричний двигун мотор-редуктора приводить ролики в рух і підтримує постійну швидкість обертання. Приводні двигуни для комплектів роликів можуть приводитися в дію за допомогою дистанційного керування, завдяки якому команди на вимірювання можна подавати з автомобіля, або за допомогою інтегрального автоматичного двохпозиційного перемикача.

Як правило, в гальмівних стендах використовуються планетарні редуктори, мають високі передавальні відносини (32 ... 34), що дозволяє отримувати невелику швидкість обертання роликів. Електродвигун змінного струму призводить в рух провідний ролик за допомогою зубчастої передачі. Задні кінці мотор-редукторів встановлені в сферичних підшипниках, при цьому мотор-редуктори виявляються балансирні підвішеними. Корпуси мотор редукторів пов'язані з тензометричними датчиками 3 і 8.

Між опорними роликами встановлені вільно обертаються підпружинені стежать ролики 4 і 11, мають по два датчика: датчик наявності автомобіля на опорних роликах, який при опусканні стежить ролика видає відповідний сигнал; датчик стеження обертання колеса, що видає відповідні сигнали при обертанні колеса діагностується ТС

В даний час деякі виробники, наприклад фірма CARTEC, в своїх стендах стежать роликів не встановлюють. Такі стенди оснащені датчиками, які забезпечують безконтактне визначення присутності автомобіля на роликах стенда. Датчики визначають присутність автомобіля на стенді і при правильному положенні автомобіля на роликах стенда (в поздовжньому і поперечному напрямках) дають сигнал на пуск приводних двигунів.

На рамі 6 внизу під опорними роликами розміщені чотири датчика маси 12, мають на кінцях упори для установки і фіксації опорного пристрою в фундаментної ямі (або на рамі).

Раму опорно-сприймаючого пристрою укладають на гумові підкладки, щоб погасити вібрацію. Поверхні роликів силових стендів роблять рифленими зі сталевою наварюванням, що забезпечує постійний 16 коефіцієнт зчеплення в міру зносу роликів, або ж покривають базальтом, бетоном та іншими матеріалами, що забезпечують хороше зчеплення шин. Для кращого зчеплення роликів з шинами коліс обидва ролика роблять провідними, а відстань між ними - таким, щоб унеможливити з'їзд автомобіля зі стенду при гальмуванні. Виїзд автомобіля зі стенду після перевірки гальм провідної осі забезпечується реактивним моментом мотор-редукторів або підйомниками, розташованими між роликами. Іноді для цієї мети один з роликів (з боку виїзду) постачають пристроєм, що допускає обертання тільки в одну сторону.

Гальмівні стенди обладнані спеціальними пристроями, що запобігають пуск роликових агрегатів в разі, коли одне або обидва колеса заблоковані. Таким чином, автомобіль і шини захищені від ушкодження роликами. Запуск блокується також в разі натискання педалі гальма завчасно, занадто високого опору обертанню роликів одного або обох коліс, затиснення гальмівних колодок і т.п.

5. Принцип дії силових роликових стендів

При в'їзді автомобіля на гальмівний стенд проводиться вимірювання маси осі, якщо є зважувальне пристрій; при його відсутності маса осі може вводитися з іншого стенду, наприклад, стенду для перевірки амортизаторів. Коли автомобіль встановлюють на випробувальний стенд, то стежать ролики 4 натискаються і передають стенду сигнал про приведення стенду в дію; для включення стенда повинні бути натиснуті обидва стежать ролика. Надалі стежать ролики служать для визначення прослизання шини щодо бігових роликів і дають сигнал на відключення приводних мотор-редукторів при прослизанні.

Принцип дії стендів заснований на перетворенні тензорезисторні датчиками реактивних моментів гальмівних сил, що виникають при гальмуванні коліс автомобіля, а також сили тяжіння осі автомобіля, що діє на роликові агрегати, в аналогові електричні сигнали. Загальмовує колесо приводиться в обертання роликами. Під час гальмування в залежності від величини гальмівної сили на балансирних підвішеному мотор-редукторі виникає реактивний момент. Корпус мотор-редуктора при цьому повертається на кут, пропорційний гальмівної силі. Реактивний момент, що виникає при обертанні мотор-редуктора, сприймається тензометричними датчиками 3 і 8 (див. Малюнок 1), один кінець яких закріплений на лапах мотор-редукторів 2 і 9, а другий - на рамі 6.

Швидкість обертання роликів гальмівного стенду порівнюється зі швидкістю обертання стежать роликів. Різниця швидкостей обертання стежать роликів і роликів гальмівного стенду визначає величину ковзання. При такому прослизанні стенди автоматично відключають привід роликів гальмівного 17 стенду, що оберігає шини від пошкоджень. Зазвичай при перевірці гальмують до тих пір, поки хоча б один з стежать роликів не відзначить перевищення нормативної величини проковзування і не відключить приводні двигуни. При досягненні одним колесом встановленої межі прослизання обидва опорних ролика відключаються. Максимальна виміряне значення записується як максимальна гальмівна сила.

Перевірка зусилля на педалі гальма дозволяє визначати не тільки нормовані значення, а й працездатність вакуумного підсилювача гальм, і порівнювати режими роботи колісних гальмівних механізмів.

Сигнали від тензорезисторних датчиків надходять в комп'ютер, де вони автоматично обробляються за спеціальною програмою. За результатами вимірювань гальмівних сил і маси автомобіля обчислюють осьову і загальну питому гальмівні сили і нерівномірність гальмівних сил. Результати вимірювань і розраховані значення представляються в графічному і цифровому вигляді на моніторі, потім принтер роздруковує протокол вимірювань.

Розглянемо технологічну послідовність вимірювання параметрів на силових роликових гальмівних стендах на прикладі легкового автомобіля. 1. Автомобіль встановлюють на стенд для діагностування гальмівних систем (малюнок 2).

Малюнок 2. Положення автомобіля на гальмівному стенді: 1 - діагностується автомобіль; 2 - приладова стійка; 3 - ролики стенда; 4 - датчик вимірювання зусилля натискання педалі гальма.

Перед перевіркою технічного стану гальмівних систем ТС на гальмівному стенді необхідно:

Перевірити тиск повітря в шинах ТЗ і при необхідності довести його до норми;

Перевірити шини ТЗ на відсутність пошкоджень і відшарування протектора, які можуть привести до руйнування шини при гальмуванні на стенді;

Оглянути колеса ТЗ і переконатися в надійності їх кріплення, а також відсутності сторонніх предметів між здвоєними колесами;

Оцінити ступінь нагріву елементів гальмівних механізмів перевіряється осі органолептичним методом (температура елементів гальмівних механізмів повинна бути не вище 100 ° С). Оптимальними для перевірки можна вважати такі умови, при яких нагрів гальмівних барабанів (дисків) дозволяє утримувати незахищену руку людини в безпосередньому контакті з даним елементом тривалий час (проводити таку оцінку слід, дотримуючись заходів безпеки, щоб уникнути опіку);

Встановити на гальмівну педаль пристрій (датчик зусилля натискання) для контролю параметрів гальмівних систем при досягненні заданого зусилля приведення в дію органу управління;

Провести просушку вологих коліс для видалення вологи з гальмівних механізмів, її здійснюють багаторазовим натисканням на гальмівну педаль.

2. Включають електродвигуни стенду і вимірюють гальмівні сили (без натискання на гальмівну педаль), викликані опором коченню коліс. Ця величина пропорційна вертикальної навантаженні на колесо і для легкових автомобілів зазвичай становить 49 ... 196 Н.

Якщо сила опору коченню колеса виявляється більшою 294 ... 392 Н, це означає, що колесо загальмоване, тому слід з'ясувати можливу причину цього (малий зазор між гальмівними колодками і барабаном (диском), заїдання поршнів в робочих циліндрах, ненормальне затягування підшипників маточини колеса і т.д.).

3. Плавно натискають на гальмівну педаль з зусиллям не більше 392 Н і знімають показання (допустима різниця гальмівних сил для коліс однієї осі не повинна перевищувати 50%).

4. Плавно натискають на гальмівну педаль так, щоб створити на кожному колесі гальмівну силу 490 ... 784 Н, і підтримують її постійною протягом 30 ... 40 с. гальмівний діагностування несправність роликовий

Якщо різниця в показаннях гальмівних сил дуже велика, значить, в гальмівні механізми коліс потрапила волога. Зазвичай це можна спостерігати при перевірці автомобілів, що надійшли на стенд після миття. У разі якщо різниця між двома показами зберігається і після прогріву гальм, то це пояснюється однією з таких причин: поверхню накладок гальмівних колодок піддалася кристалізації і сильному замасливанию і має низький коефіцієнт тертя, що може бути підтверджено при виконанні всього циклу випробування, якщо гальмівна сила мало збільшується, незважаючи на наявність значного зусилля на педалі гальма; поршні робочих циліндрів повністю заїло в початковому положенні, це підтверджується тим, що 19 збільшення зусилля на педалі гальма не викликає підвищення гальмівної сили на колесі.

Для уточнення можливої \u200b\u200bнесправності необхідно оглянути гальмівний механізм колеса. Якщо в процесі випробування гальмівні сили одного або двох коліс ритмічно коливаються (амплітуда коливань 196 ... 392 Н) при постійному зусиллі натискання на гальмівну педаль (147 ... 196 Н), то це свідчить про на- явності еліпсності або несоосности барабанів і колеса, деформації дисків, неправильному профілі шин. Умовно можна вважати, що елліпсность або несоосность складають приблизно 0,1 мм на кожні 98 Н коливань гальмівної сили.

5. При відпуску гальмівної педалі вимірювальні стрілки (цифри) повертаються до мінімальних величин, створюваним опором коченню. За швидкістю і рівномірності повернення стрілок (чисел) оцінюють одночасність і якість растормаживания коліс.

6. Збільшують зусилля натискання на гальмівну педаль до 49 Н, реєструють гальмівні сили до досягнення блокування коліс. В ході цих випробувань оцінюють рівномірність роботи гальм.

Якщо спостерігається незначне збільшення гальмівних сил обох коліс (наприклад, при зусиллі на педалі 98 Н гальмівна сила на колесах складає 833 Н, а при збільшенні зусилля до 196 Н вона зростає до 1176 Н замість 1568 ... 1666 Н), то це означає, що тип застосованих на автомобілі фрикційних накладок або непридатний через надмірно високої твердості або ж їх поверхню кристалізувалася або замаслилися в процесі експлуатації.

Якщо спостерігається швидке збільшення гальмівних сил (наприклад, при зусиллі на педалі 98 Н гальмівна сила на колесах складає 833 Н, а при збільшенні зусилля до 196 Н вона зростає майже до 1960 Н), то гальма мають схильність до самоблокірованію. Це особливо небезпечно при гальмуванні на мокрій дорозі. Підвищена схильність до самоблокірованію може призвести використання фрикційних накладок з дуже м'яких матеріалів.

При барабанних гальмах аналогічне явище може виникати, якщо неправильно відрегульовані колодки. Крім того, у автомобілів, що мають підсилювач гальм, схильність до блокування коліс може бути викликана неправильною роботою підсилювача.

Гальмівні сили, які створюються на колесах в момент їх блокування, мають вирішальне значення для оцінки ефективності дії гальм. Однак слід мати на увазі, що величина гальмівної сили, при якій відбувається блокування коліс, визначається факторами, багато з яких не залежать від технічного стану гальмівної системи автомобіля, наприклад, 20 масою, що припадає на одне колесо, тиском в шинах, зносом і малюнком протектора .

7. Аналогічно перевірці гальм передніх коліс проводиться перевірка гальм задніх коліс.

8. Підсумовуючи гальмівні сили на кожному колесі, визначають питому гальмівну силу, яка повинна бути не менше 50% від повної маси автомобіля. При цьому питома гальмівна сила перевіряється окремо для передньої і задньої осей.

Для перевірки ручного (стоянкового) гальма необхідно поступово переміщати важіль стоянкового гальма до початку блокування коліс. Цю операцію слід проводити особливо обережно, так як в момент блокування коліс автомобіль, не стримуваний незаторможенном передніми колесами, може переміститися зі стенду ривком назад, тому під час випробувань на відстані 2 м від автомобіля не повинно бути людей.

Переміщаючи важіль ручного гальма, підраховують кількість клацань храпового механізму для того, щоб перевірити правильність регулювання приводу. Одночасно перевіряють ефективність гальмування і рівномірність дії приводу. технічно справний ручне гальмо повинен забезпечувати на обох колесах гальмівні сили, сума яких не повинна бути менше 16% від повної маси автомобіля.

У тій же послідовності проводять виміри параметрів гальмівних систем з пневмоприводом. У пневмосистему при можливості встановлюється датчик тиску. Для цього необхідно зняти заглушку з клапана контрольного виводу живлячої контуру пневматичної гальмівної системи і на її місце вкрутити датчик тиску.

Динаміку процесу гальмування можна спостерігати в графічній інтерпретації. На малюнку 3, а показана залежність зміни гальмівних сил (по вертикалі) від зусилля натискання на педаль гальма (по горизонталі) для лівого (верхня крива) і для правого колеса (нижня крива).

На малюнку 3, б показано зміна різниці гальмівних сил (по вертикалі) при гальмуванні лівого і правого коліс. Видно, що крива гальмування виходить за межі коридору стійкості, а це неприпустимо і свідчить про нестійкому гальмуванні.

Спостерігаючи за зміною графіка, оператор-діагност може зробити висновок про конкретну несправність гальмівної системи, наприклад по різниці гальмівних сил, або за характером зміни осцилограми.

Малюнок 3. Графічне відображення динаміки процесу гальмування: а - зміна гальмівних сил в залежності від зусилля натискання на гальмівну педаль; б - значення різниці гальмівних сил лівого і правого коліс; 1 - ширина коридору стійкості.

6. Вимірювачі ефективності гальмівних систем автомобілів дорожнім методом

Ефективність дії гальмівних систем автомобіля може перевірятися за допомогою спеціальних датчиків - деселерометров або деселерографов. Такі вимірювачі застосовуються при відсутності гальмових стендів і в польових умовах або в разі неможливості перевірки ТЗ (наприклад, мотоциклів) на стенді.

При використанні деселерометра ТЗ в спорядженому стані розганяють і різко гальмують одноразовим натисканням на педаль ножного гальма. Принцип роботи деселерометра полягає в фіксації шляху переміщення рухомий інерційної маси приладу щодо його корпусу, нерухомо закріпленого на автомобілі. Це переміщення відбувається під дією виникає при гальмуванні автомобіля сили інерції, пропорційної його уповільнення. Інерційної масою деселерометра можуть служити поступально рухається вантаж, маятник, рідина або датчик прискорення, а вимірником - стрелочное пристрій, шкала, сигнальна лампа, самописець, компостер і ін. Для забезпечення стабільності показань деселерометр забезпечений демпфером (рідинним, повітряним, пружинним), а для зручності вимірювань - механізмом, що фіксує максимальне уповільнення.

Найбільш широко поширений вимірювач ефективності гальмівних систем автомобілів «Ефект» (малюнок 4).

Малюнок 4. Загальний вигляд вимірювача ефективності гальмівних систем «Ефект» (Росія): 1 - гніздо для підключення принтера (комп'ютера); 2 - роз'єм кабелю живлення; 3 - кінець кабелю датчика зусилля; 4 - приладовий блок; 5 - присоска; 6 - кнопка «Скасувати»; 7 - кнопка «Вибір»; 8 - затискач; 9 - індикатор; 10 - ручка затиску; 11 - кнопка включення живлення «Вкл.»; 12 - кнопка «Введення»; 13 - датчик зусилля; 14 - роз'єм кабелю принтера; 15 - роз'єм для підключення до гнізда прикурювача; 16 - кнопка включення живлення принтера; 17 - принтер.

Прилад визначає усталене уповільнення, пікове значення зусилля натискання на педаль, довжину гальмівного шляху, час спрацьовування гальмівної системи, початкову швидкість гальмування І лінійне відхилення ТЗ, а також виробляє перерахунок норми гальмівного шляху до реальної початкової швидкості гальмування.

Для перевірки ефективності гальмівної системи прилад кріпиться на склі правої або лівої двері автомобіля. Стрілка розташування приладу повинна співпадати з напрямом руху перевіряється автомобіля. На педаль гальм встановлюють датчик зусилля. Кабель датчика підключається до приладовому блоку в залежності від використовуваного джерела (бортовий мережі автомобіля або акумуляторної батареї, Що входить в комплект приладу). Прилад має можливість роздруковувати інформацію за допомогою спеціального кабелю.

7. Поелементне діагностування та регуліровочні роботи по гальмівній системі

Органолептичний контроль. Органолептичний контроль включає контроль технічного стану елементів гальмівного приводу і гальмівних механізмів коліс.

При контролі технічного стану елементів гальмівного приводу проводять такі перевірки:

Огляд на наявність пошкоджень;

Оцінку продуктивності пневматичного гальмівного приводу;

Огляд правильності функціонування.

Елементи гальмівного приводу ТС вважаються несправними в разі:

Наявності не передбаченого конструкцією ТЗ контакту трубопроводів з елементами ТЗ та інших дефектів;

Неможливості утримання замикаючим пристроєм важеля (рукоятки) управління гальмівної системою;

Неробочого стану манометра пневматичного або пневмогідравлічного гальмового приводу;

Порушення герметичності гідравлічного гальмівного приводу (наявності підтікання гальмової рідини);

Ненадійного кріплення;

Спрацьовування системи сигналізації та контролю роботи гальмівних систем за менш ніж чотири цикли повного приведення в дію робочої гальмівної системи;

Набухання шлангів гальмівного приводу під тиском, пошкодження зовнішнього шару шлангів, що доходить до шару їх армування;

Неробочого стану системи сигналізації та контролю роботи гальмівних систем;

Наявності заїдання або бокового зміщення гальмівної педалі;

Непрацездатного стану функції автоматичного аварійного гальмування причепа;

Відсутності передбачених конструкцією транспортного засобу чи установки без узгодження з виробником або інший уповноваженою організацією додаткових елементів гальмівного приводу.

При контролі технічного стану елементів гальмівних механізмів коліс проводять такі перевірки :

Огляд на наявність пошкоджень (тріщин, залишкової деформації і інших дефектів);

Оцінку надійності кріплення;

Огляд легкості переміщення.

Елементи гальмівних механізмів коліс ТЗ вважаються несправними в разі:

Наявності забруднень, що утруднюють проведення перевірок;

Наявності залишкової деформації, тріщин і інших дефектів;

Заїдання елементів гальмівного механізму; - ненадійного кріплення;

Відсутності передбачених конструкцією транспортного засобу чи установки без узгодження з виробником або інший уповноваженою організацією додаткових елементів гальмівних механізмів.

При поелементному діагностуванні гальмівної системи автомобіля визначають: вільний хід педалі гальма; зазори між фрикційними накладками і гальмівними барабанами коліс; тиск в гальмівній системі; час спрацьовування гальмівних механізмів; величину виходу штоків з гальмівних камер; відстань від кінця важеля приводу регулятора тиску до лонжерона кузова; працездатність вакуумного підсилювача.

Вільний хід педалі гідроприводу гальм коліс визначають за допомогою спеціальної або звичайної лінійки. Кінець лінійки наголошують в підлогу, а середню частину встановлюють навпроти педалі. Натискають рукою на педаль до помітного підвищення опору з боку педалі при її русі. За шкалою лінійки фіксують вільний хід педалі.

Контроль вільного ходу педалі приводу гальмівної системи рекомендується проводити на новому автомобілі через 2 ... 3 тис. км, а в подальшому через кожні 20 тис. км. У більшості марок легкових автомобілів при справній гальмівній системі величина вільного ходу педалі приводу знаходиться в межах 3 ... 6 мм. Якщо вільний хід не відповідає нормі, регулювання виробляється зміною довжини штовхача.

для вантажних автомобілів і автобусів може перевірятися і регулюватися повний і вільний хід педалі гальма.

Працездатність вакуумного підсилювача гальмівної системи перевіряють в наступній послідовності. Натискають на педаль приводу гальм коліс приблизно до середини її повного ходу при непрацюючому двигуні, Запускають двигун і, якщо педаль приводу гальма переміститься по ходу, то вакуумний підсилювач справний.

При діагностуванні регулятора тиску автомобіль встановлюють на підйомник або оглядову канаву. Обережно очищають регулятор від бруду і знімають захисний чохол. Різко натискають на педаль приводу гальма. При справному регуляторі тиску виступає частина поршня переміститься відносно корпусу.

Для підтримки гальмівної системи в працездатному стані періодично перед виїздом необхідно контролювати рівень гальмівної рідини в бачках, виробляти регулювальні роботи.

При ТО через кожні 10 тис. Км пробігу контролюють рівень гальмівної рідини в бачку (бачках), яка при встановленій кришці повинна доходити до нижньої кромки заливної горловини. Доливати слід рідина тільки тієї марки, яка використовувалася раніше; змішування рідин різних марок неприпустимо. Якщо бачок обладнаний датчиком контролю рівня рідини, то необхідно перевірити роботу датчика: натиснувши штовхач на кришці бачка, спостерігають за включенням контрольної лампи на щитку приладів. У момент перевірки система запалювання двигуна повинна бути включена.

Зниження рівня гальмівної рідини в бачку свідчить про її можливий витік. Виявивши витік, слід уважно оглянути всю систему і при необхідності провести підтяжку з'єднань або заміну манжет циліндрів.

Збільшення вільного ходу педалі, її провал і поява з другого або третього хитавиця відчуття пружності з боку вичавленої педалі свідчать про наявність повітря в гальмівній системі.

Для видалення повітря виробляють прокачування гальмівної системи так само, як і для приводу зчеплення. Порядок прокачування гальмівної системи для кожного автомобіля індивідуальний, але при відсутності конкретних рекомендацій він може бути наступним. Для автомобілів з переднім і заднім контурами спочатку прокачують контур передніх коліс, а потім - задніх, починаючи в кожному контурі з колеса, найбільш віддаленого від головного гальмівного циліндра. Для автомобілів з діагональним контуром послідовно прокачують: ліве заднє, праве переднє, праве заднє і ліве переднє колеса.

8. Заміна гальмівної рідини

Через 2 роки експлуатації або через кожні 45 тис. Км пробігу замінюють гальмівну рідину. Якщо гальмівна система використовується з великим навантаженням, наприклад, при їзді по горбистій місцевості або при високій вологості, гальмівну рідину необхідно міняти один раз в рік. Гальмівна рідина гігроскопічна, тобто здатна абсорбувати молекули води з повітря. Абсорбція відбувається через гальмівні шланги і поверхня бачка, виготовлені відповідно з гуми і пластмаси, які проникні для молекул повітря. Підвищення вмісту води в гальмівній рідині приводить до значного зниження температури її кипіння, а також до корозії елементів гальмівної системи. В результаті цього відбувається пошкодження гальмівної системи, а її функціонування значно погіршується і в жарку пору року може призвести до утворення повітряних пробок через випаровування води.

Для того щоб при заміні гальмівної рідини в систему гідравлічного приводу не попадав повітря, необхідно виконувати наступні правила:

Дотримуватися того ж порядку дій, що і при прокачуванні зчеплення, але використовувати шланг зі скляною трубкою на кінці, яку опускають в посудину з гальмівною рідиною;

Натискаючи на педаль гальма, викачують стару гальмівну рідину до тих пір, поки в трубці не покажеться нова гальмівна рідина; після цього виконують два повних ходу педаллю гальма і, утримуючи її в натиснутому положенні, загортають штуцер; при прокачуванні стежать за рівнем рідини в бачку і своєчасно доливають рідину до максимального рівня; повторюють цю операцію на кожному робочому циліндрі в тому ж порядку, що і при прокачуванні;

Наповнюють бачок до максимального рівня і перевіряють роботу гальм при русі автомобіля.

Для прокачування гідравлічних гальмівних систем можуть застосовуватися спеціальні установки.

Принцип роботи установки (рисунок 5) полягає в тому, що за допомогою пружної внутрішньої мембрани вона спочатку відокремлює гальмівну рідину від повітря, запобігаючи тим самим їх змішування і освіту небезпечної емульсії, а потім під тиском в 20 МПа видаляє стару гальмівну рідину, замінюючи її новою і прибираючи повітря з системи.

Малюнок 5. Зовнішній вигляд установки для заміни гальмівної рідини.

Установка з великим набором перехідників, що входять в базову комплектацію, Може замінювати гальмівну рідину як в легкових автомобілях, Так і в легких вантажівках.

9. Особливості обслуговування тормозной системи з пневмоприводом

Для пневмопривода гальмівних систем автомобілів конструкцій минулих років (ЗіЛ, МАЗ, КрАЗ, КамАЗ) регулювання зазору виробляють зміною положення 28 разжимного кулака, що досягається обертанням черв'яка регулювального важеля. Необхідність регулювання зазору визначається по довжині штока гальмівних камер, який не повинен перевищувати 35 мм для передніх і 40 мм для задніх гальм. Різниця в ході штоків гальмівних камер на одній осі не повинна перевищувати 5 мм.

Для перевірки ходу штока треба натиснути на педаль гальма до упору, подавши в гальмівну камеру стиснене повітря, і виміряти хід штока. Якщо хід штока гальмівної камери перевищує нормативні значення, то необхідно провести регулювання, повертаючи проти годинникової стрілки шестигранную головку вала-черв'яка регулювального важеля (рисунок 6).

Малюнок 6. Схема регулювального важеля: 1 - корпус; 2 - штовхач; 3 - рухома полумуфта; 4 - пружина; 5 - заглушка; 6 - вал-черв'як; 7 - кільце ущільнювача.

У сучасних автомобілях і автобусах для підтримки постійного зазору між фрикційними накладками колодок і диском гальмівний механізм оснащений пристроєм автоматичної компенсації зносу гальмівних колодок. Однак ступінь зносу гальмівних накладок і гальмівного диска слід периоди- но перевіряти. Періодичність перевірок залежить від інтенсивності експлуатації ТЗ, однак проводити перевірки слід не рідше одного разу на три місяці (в разі якщо не передбачені датчики граничного зносу).

Повна товщина нової гальмівної колодки С (рисунок 7) повинна бути 30 мм, а товщина її заснування D - 9 мм. Якщо товщина фрикційної накладки Е хоча б в одному місці менше 2 мм, то гальмівна колодка підлягає заміні. Допускається незначне вищерблення фрикційного матеріалу по краях накладки.

Малюнок 7. Допустимі розміри диска і колодок автомобілів з пневматичним приводом гальмівної системи: А - товщина гальмівного диска; С - повна товщина нової гальмівної колодки; D - товщина підстави гальмівної колодки; Е - товщина гальмівної накладки; Е - мінімальна товщина гальмівної колодки, включаючи товщину підстави.

Товщину гальмівного диска А заміряють в найтоншому місці; для нового диска вона становить 45 мм. Мінімальна товщина гальмівного диска, при якій він підлягає заміні, дорівнює 37 мм. Мінімальна товщина гальмівної колодки, включаючи товщину підстави F, 11 мм; при досягненні цієї величини гальмівна колодка підлягає заміні.

Проточка гальмівних дисків представляється доцільною лише у виняткових випадках - для збільшення робочої поверхні фрикційної накладки в процесі підробітки, наприклад, при наявності численних подряпин на робочій поверхні гальмівного диска. Мінімальна товщина диска після проточки повинна бути не менше 39 мм.

При заміні гальмівних колодок і в разі необхідності може проводитися перевірка механізму автоматичного регулювання зазору (рисунок 8, а).

Для цього знімають колесо, зрушують рухливу скобу по її направляють в напрямку внутрішньої сторони ТС, віджимають внутрішню гальмівну колодку 5 від упорів.

Малюнок 8. Перевірка (а) і регулювання (б) механізму автоматичного регулювання дискових гальмівних механізмів автомобілів з пневматичним приводом гальмівної системи: 1 - рухома скоба; 2 - язичок-заглушка; 3 - перехідник; 4 - регулятор; 5 - гальмівна колодка; 6 - щуп; 7 - ключ.

Заміряють зазор між підставою гальмівної колодки і упорами (повинен перебувати в межах 0,6 ... 1,1 мм). Зазор більше або менше зазначеного може свідчити про несправності механізму автоматичного регулювання зазору, і його працездатність слід перевірити. Для цього з регулятора знімають спеціальний язичок-заглушку 2. На перехідник 3 надягають ключ і, обертаючи перехідник проти годинникової стрілки, повертають регулятор 4 на два-три клацання (в бік збільшення зазору). Натискають на педаль гальма ТС 5-10 разів (при тиску в системі близько 0,2 МПа). При цьому якщо механізм автоматичного регулювання працює, то гайковий ключ повинен трохи повернутися за годинниковою стрілкою. При кожному наступному натисканні на педаль, кут, на який повертається ключ, буде зменшуватися.

У разі якщо ключ не повертається взагалі, повертається тільки при першому натисканні на педаль гальма або повертається при кожному натисканні на педаль, але потім повертається назад, механізм автоматичного регулювання зазору несправний і рухома скоба гальмівного механізму підлягає заміні.

Регулятор тиску в компресорі регулюють на початок подачі повітря компресором шляхом обертання ковпака регулятора тиску, а відключення компресора від системи виробляють за допомогою прокладок (при збільшенні товщини прокладок тиск відключення зменшується, а при зменшенні - збільшується). Тиск спрацьовування регулятора: 0,6 МПа - включення; 0,70 ... 0,74 МПа - виключення.

Запобіжний клапан регулюють за допомогою гвинта, закріпленого контргайкой, на тиск 0,90 ... 0,95 МПа

При обслуговуванні пневматичного приводу гальм автомобіля, перш за все необхідно стежити за герметичністю системи в цілому і її окремих елементів. Особливу увагу звертають на герметичність з'єднань трубопроводів і гнучких шлангів і на місця приєднання шлангів, так як саме тут найчастіше виникають витоку стисненого повітря. Місця сильної витоку повітря можна визначити на слух, а місця слабкою витоку - за допомогою мильної емульсії.

Витік повітря з з'єднань трубопроводів усувають підтяжкою з певним моментом або заміною окремих елементів з'єднань. Якщо після підтяжки витік не усунуто, то необхідно замінити гумові кільця ущільнювачів.

Перевірку герметичності слід проводити при номінальному тиску в пневмоприводе 60 МПа, включених споживачах стисненого повітря і непрацюючому компресорі. Падіння величини тиску від номінального в повітряних балонах не повинно перевищувати 0,03 МПа протягом 30 хв при вільному положенні органів управління приводу і протягом 15 хв при включеному.

Догляд і обслуговування камер з пружинними енергоакумуляторами полягає в періодичному огляді, очищенні від бруду, перевірці герметичності і роботи гальмівних камер, підтяжки гайок кріплення до кронштейну.

Перевірку пружинно-пневматичних гальмівних камер на герметичність проводять при наявності стисненого повітря в контурі приводу аварійного або стоянкового гальма і в контурі приводу гальм заднього візка.

У пневматичному приводі гальм встановлений регулятор тиску, об'єднаний з адсорбційним осушувачем стисненого повітря. Для осушення повітря використовуються адсорбенти (спеціальні гранульовані речовини). Нормальне функціонування осушувача забезпечується, коли 50% часу він працює в режимі нагнітання повітря, а решта 50% часу відбувається його регенерація - процес продувки адсорбенту сухим повітрям з регенераційної ресивера. Тому для ефективної роботи осушувача необхідно стежити за герметичністю пневмопривода, не допускаючи витоків, що перевищують встановлені межі. Заміна фільтруючого елемента (патрона) осушувача стисненого повітря проводиться в міру необхідності, коли в ресіверах пневмосистеми виявляється наявність конденсату. Залежно від умов експлуатації та технічного стану приладів пневмопривода періодичність заміни може становити від одного до двох років.

Список літератури

Лекція №5 «Діагностування і ТО гальмової системи» представлена \u200b\u200bв 2-ої частини конспекту лекцій з дисципліни «Технічна експлуатація автомобілів» і розроблена для студентів спеціальностей 1-37 01 06 Технічна експлуатація автомобілів (за напрямками) і 1-37 01 07 Автосервіс очної і заочної форм навчання.

Розміщено на Allbest.ru

подібні документи

Пристрій гальмівної системи з гідравлічним приводом: призначення, види, принцип роботи. Забезпечення працездатності гальмівної системи: технічне обслуговування, ремонт; можливі несправності; організація діагностичних і регулювальних робіт.

атестаційна робота, доданий 07.05.2011


Основні типи гальмівних систем автомобілів і їх характеристика. Призначення і пристрій гальмівної системи автомобіля ВАЗ-2110. можливі несправності гальмівної системи, їх причини та способи усунення. Техніка безпеки і охорона навколишнього середовища.

курсова робота, доданий 20.01.2016


призначення, загальна будова гальмівних систем автомобіля. Вимоги гальмівного механізму і приводу, їх види. Заходи безпеки щодо гальмівної рідини. Матеріали, що застосовуються в гальмових системах. Принцип роботи гідравлічної робочої системи.

контрольна робота, доданий 08.05.2015


Складові гальмівної системи тракторів. Опис гальмівних механізмів з пневматичним приводом. Загальна характеристика гальмівний пневмосистеми тракторів МТЗ-80 і МТЗ-82. Регулювання гальмівного крана. Несправності гальмівних систем, шляхи усунення.

курсова робота, доданий 20.10.2009


Пристрій і принцип роботи гальмівної системи автомобіля ВАЗ 2109. Нормативні документи, які регламентують значення параметрів ефективності даних механізмів. Порядок діагностування гальмівних систем, правила користування стендом і обробка результатів.

курсова робота, доданий 02.06.2013


Пристрій і принцип роботи гальмівної системи автомобіля. Принцип дії і основні конструктивні особливості робочих гальмівних систем. Ефективність гальмування і стійкість автотранспортного засобу. Проведення перевірки робочої гальмівної системи.

курсова робота, доданий 13.10.2014


Заміна обох гальмівних колодок. Елементи гальмівних систем Girling і Bendix. Рекомендації щодо гальмування для водіїв автомобілів з новими гальмівними колодками. усунення прикипання гальмівного супорта і поршнів гальмівних циліндрів, перевірка справності.

реферат, доданий 26.05.2009


Розрахунок ідеальних і максимальних гальмівних моментів. Побудова діаграми розподілу питомих гальмівних сил. Перевірка гальмівних якостей автомобіля на відповідність міжнародним нормативним документам. Проектний розрахунок барабанних гальмівних механізмів.

курсова робота, доданий 05.04.2013


Розрахунок параметрів гальмівної системи автомобіля. Коефіцієнти розподілу гальмівних сил по осях. Сумарна площа гальмівних накладок колісного гальма. Питома допустима потужність тертя фрикційного матеріалу. Сумарний кут охоплення гальмівних колодок.

контрольна робота, доданий 14.04.2009


Роль метрологічних вимірювань в автомобільному господарстві. Випробування скоб, колісних гальмівних циліндрів і регуляторів гальмівних сил, головних гальмівних циліндрів без вакуумних підсилювачів, гідровакуумного підсилювачів. Схеми випробувального устаткування.