ГОСТ 9.054-75
Група Т99
ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ
Єдина система захисту від корозії і старіння
Консерваційні мастила, змащення та інгібувати
Плівкоутворювальній НАФТОВІ СКЛАДИ
Методи прискорених випробувань захисної здатності
Unified system of corrosion and ageing protection.
Anticorrosive oils, greases and inhibited film-forming petroleum compounds.
Accelerated test methods of protective ability
МКС 19.040
75.100
Дата введення 1976-07-01
Постановою Державного комітету стандартів Ради Міністрів СРСР від 11 травня 1975 р N 1230 дата введення встановлена \u200b\u200b01.07.76
Обмеження терміну дії зняте по протоколу N 5-94 Міждержавної Ради із стандартизації, метрології та сертифікації (ІУС 11-12-94)
ВИДАННЯ з Змінами N 1, 2, 3, 4, затвердженими в червні 1980 р червні 1985 року грудні 1985 року грудні 1989 р (ІКС 8-80, 10-85, 3-86, 3-90 ).
Цей стандарт поширюється на мастила і нафтові інгібовані пленкообразующие нафтові склади (далі - консерваційні матеріали), що застосовуються в якості засобів тимчасового протикорозійного захисту виробів.
Стандарт встановлює методи лабораторних прискорених випробувань (далі - випробування) для оцінки захисної здатності коксерваціонних матеріалів.
Стандарт встановлює шість методів випробувань:
1-й - при підвищених значеннях відносної вологості і температури повітря, без конденсації, з періодичної або постійної конденсацією вологи;
2-й - при підвищених значеннях відносної вологості і температури повітря і впливі сірчистого ангідриду з періодичної конденсації вологи;
3-й - при впливі соляного туману;
4-й - при постійному зануренні в електроліт;
5-й - при впливі бромистоводневої кислоти;
6-й - при підвищених значеннях відносної вологості і температури, з постійною конденсацією в першій частині циклу в умовах контакту різнорідних металів.
Метод випробувань або комплекс методів, встановлених цим стандартом, вибирають в залежності від мети випробувань консерваційного матеріалу і умов розміщення виробів за додатком 1.
1. МЕТОД 1
Суть методу полягає в дотриманні консерваційних матеріалів, нанесених на металеві пластинки, в умовах підвищеної відносної вологості повітря і температури, без конденсації, з періодичної або постійної конденсацією вологи на зразках.
1.1. відбір зразків
1.1.1. Зразками для випробувань служать консерваційні матеріали, що відповідають вимогам, встановленим нормативно-технічною документацією на ці матеріали.
1.2. Апаратура, матеріали, реактиви
1.2.1. Для проведення випробувань застосовують такі апаратуру, матеріали і реактиви:
камери з автоматичним (або неавтоматичним) регулюванням параметрів відносної вологості і температури повітря;
ГОСТ 1050-88 і (або) міді марки М0, M1 або М2 по ГОСТ 859-2001 і (або) алюмінію марки АК6 по ГОСТ 4784-97;
склянки скляні по ГОСТ 25336-82;
розчинники органічні: бензин по ГОСТ 1012-72 і спирт по ГОСТ 18300-87;
ексикатор по ГОСТ 25336-82;
чашки порцелянові по ГОСТ 9147-80;
термостат або сушильну шафу, що забезпечує задану температуру;
вода дистильована рН \u003d 5,4-6,6.
1.2.2. Вимоги до пристрою камер з автоматичним регулюванням параметрів відносної вологості і температури повітря, способам створення, підтримки і регулювання режимів в робочому об'ємі камери повинні відповідати вимогам ГОСТ 9.308-85.
1.2.3. При використанні для випробувань камери з неавтоматичним регулюванням відносної вологості і температури повітря співвідношення обсягу камери і площі поверхні металевих пластинок має бути не менше 25 см на 1 см. Для вирівнювання параметрів режиму в камері повинна бути передбачена циркуляція повітря зі швидкістю не більше 1 м / с .
Конструкція камери повинна виключати можливість попадання конденсату на випробовувані зразки з елементів конструкцій камер і вищерозташованих зразків і забезпечувати рівномірне вплив на них корозійного середовища.
При випробуванні пластичних мастил допускається застосування Ексикатор.
1.2.4. У камері для випробувань повинен бути забезпечений заданий режим протягом всього часу випробувань.
1.2.5. Для випробувань застосовують пластинки поверхнею [(50,0x50,0) ± 0,2] мм, товщиною 3,0-5,5 мм.
Допускається при проведенні дослідницьких випробувань застосовувати пластинки інших розмірів і з інших металів і сплавів.
Випробування пластичних мастил проводять на пластинках, марка металу яких вказана в нормативно-технічній документації на матеріал.
(Змінена редакція, Зм. N 1, 2, 4).
1.2.6. Непараллельность великих граней пластинок при випробуваннях пластичних мастил не повинна перевищувати 0,006 мм.
1.2.7. Шорсткість поверхні пластинок () повинна бути в межах 1,25-0,65 мкм по ГОСТ 2789-73.
1.2.8. Платівка повинна мати отвір для підвішування, розташоване посередині однієї зі сторін, на відстані 5 мм від краю.
1.2.9. Пластинки повинні мати маркування (порядковий номер) на поверхні або на бирках з неметалічних матеріалів, прикріплених до пластинки капроновою ниткою.
1.3. Підготовка до випробувань
1.3.1. Пластинки обезжиривают послідовно бензином і спиртом, потім висушують.
Не допускається торкатися руками поверхні підготовлених до випробувань пластинок.
1.3.2. Одну пластинку поміщають в ексикатор (для порівняння з випробуваними при оцінці результатів).
1.3.3. Для нанесення на випробовувані пластинки масел і тонкоплівкових покриттів пластинки, підвішені на гачки вертикально, занурюють на 1 хв в консервації матеріал при температурі 20 ° С - 25 ° С, потім пластинку виймають і витримують на повітрі в підвішеному стані протягом часу, встановленого технічною документацією на даний консервації матеріал, але не менше 1 ч для масел і не менше 20 год для плівкових покриттів.
1.3.4. Пластичні мастила наносять на поверхню пластинок шаром 1 мм за допомогою трафарету або одним із способів, зазначених у додатку 2.
1.3.5. Платівки з нанесеними консерваційними матеріалами підвішують в камері в вертикальному положенні.
Пластини з пластичними мастилами, випробуваними в ексикаторі, допускається розташовувати горизонтально.
1.3.4, 1.3.5. (Змінена редакція, Зм. N 1).
1.3.6. Відстань між пластинками, а також між пластинками і стінками камери повинно бути не менше 50 мм.
1.3.7. Відстань від нижніх граней пластинок до дна камери повинно бути не менше 200 мм.
1.3.8. Кількість пластинок (не менше трьох) кожної марки металу встановлюють з урахуванням необхідності проміжних знімань зразків.
1.3.9. У ексикатор наливають дистильовану воду на висоту 30-35 мм від дна.
На виступ внизу циліндричної частини ексикатора поміщають порцелянову вставку з отворами.
Чашки з пластинками встановлюють в ексикатор, який закривають кришкою і поміщають в термостат, нагрітий до температури випробування мастил.
(Змінена редакція, Зм. N 1).
1.4. Проведення випробувань
1.4.1. Випробування проводять за трьома режимами: без конденсації, з періодичною та постійної конденсацією вологи на зразках.
Випробування пластичних мастил проводять по режиму з постійною конденсацією вологи.
(Змінена редакція, Зм. N 1).
1.4.2. Випробування без конденсації вологи на зразках проводять при температурі (40 ± 2) ° С і відносній вологості 95% -100%.
1.4.3. Випробування з періодичної конденсації вологи на зразках проводять циклами. Кожен цикл випробувань складається з двох частин.
У першій частині циклу зразки піддають впливу повітряного середовища з температурою (40 ± 2) ° С і відносною вологістю 95% -100% протягом 7 год.
У другій частині циклу створюють умови конденсації вологи на зразках шляхом їх охолодження до температури нижче температури камери на 5 ° С - 10 ° С або охолодженням зразків і камери одночасно шляхом виключення нагріву камери.
Тривалість другої частини циклу 17 ч.
1.4.2, 1.4.3.
1.4.4. Випробування при постійній конденсації вологи на зразках проводять при температурі (49 ± 2) ° С і відносній вологості 100%.
1.4.5. Початок випробувань вважають з моменту досягнення всіх параметрів режиму.
1.4.6. Тривалість випробувань встановлюють нормативно-технічною документацією на консервації матеріал або відповідно до мети проведення випробувань.
1.4.7. В процесі випробувань проводять огляд пластинок або з'їм частини платівок через рівні проміжки часу від початку випробувань, але не рідше одного разу на добу для встановлення часу появи першого корозійного вогнища.
При проведенні порівняльних випробувань перший огляд зразків допускається проводити з урахуванням часу, встановленого для випробувань зразка з відомою захисною здатністю.
1.4.8. Вимушені перерви, що перевищують 10% загального часу випробувань, повинні бути зафіксовані і враховані при оцінці захисних здібностей матеріалів.
1.4.9. Після випробування з пластин знімають мастило фільтрувальної папером і ватою, змоченою бензином, а потім промивають бензином і оглядають.
(Змінена редакція, Зм. N 1).
1.5. Обробка результатів
1.5.1. Корозійних руйнуванням вважають корозійні вогнища на поверхні металевих пластинок у вигляді окремих точок, плям, ниток, виразок, а також зміна кольору на міді до зеленого, темно-коричневого, фіолетового, чорного, на алюмінії - до світло-сірого.
1.5.2. Захисну здатність пластичних мастил оцінюють візуально за час, вказаний в нормативно-технічній документації на матеріал.
Мастило вважається такою, що витримала випробування, якщо на великих поверхнях пластинок на відстані не менше 3 мм від отвору і країв немає помітних неозброєним оком зелені, плям або точок. Якщо сліди корозії будуть помічені тільки на одній платівці, випробування повторюють. При повторному виявленні слідів корозії хоча б на одній платівці мастило вважають не витримала випробування.
Захисну здатність масел і інгібірованих плівкоутворюючих нафтових складів оцінюють по площі корозійного руйнування за певний час випробувань і (або) за часом появи першого мінімального корозійного вогнища.
Продукти корозії з поверхні пластинок знімають згідно з вимогами ГОСТ 9.909-86.
(Змінена редакція, Зм. N 1, 4).
1.5.3. За мінімальний корозійний вогнище приймають корозійне руйнування у вигляді:
однією корозійної точки діаметром не більше 2 мм;
двох корозійних точок діаметром менше 1 мм, видимих \u200b\u200bнеозброєним оком.
Корозійні вогнища на торцях пластинок і на відстані менше 3 мм від країв не враховують.
1.5.4. Для оцінки захисної здатності консерваційних матеріалів по площі корозійного ураження визначають відсоток площі корозійних осередків від площі випробуваної пластинки.
1.5.5. Площа корозійних осередків визначають візуально трафаретом, виготовленим з прозорого матеріалу (кальки, тонкого органічного скла, целулоїду і т.п.), з нанесеною на нього сіткою зі ста рівних осередків. Розміри трафарету повинні відповідати розмірам пластинки [(50,0x50,0) ± 0,2] мм.
Трафарет накладають на поверхню пластинки і виробляють підсумовування відсотків площі корозійних осередків, отриманих в кожному діленні трафарету.
(Змінена редакція, Зм. N 2).
1.5.6. Визначення площі корозійного руйнування на пластинках інших розмірів проводять відповідно до вимог ГОСТ 9.308-85.
1.5.7. (Виключено, Змін. N 4).
1.5.8. Захисну здатність консерваційних матеріалів можна визначити по зміні кольору і блиску поверхні металевої пластинки.
Визначення ступеня блиску поверхні металевої пластинки виробляють візуально шляхом порівняння поверхні випробуваної металевої пластинки з платівкою, що зберігається в ексикаторі (п.1.3.2).
1.5.9. Зміна блиску і кольору поверхні пластинки допускається визначати також шляхом вимірювання відбивної здатності поверхні пластинки згідно з вимогами ГОСТ 9.308-85.
Рівномірний зміна кольору поверхні пластинки з чорних металів до світло-сірого і незначна зміна кольору платівки з кольорових металів зі збереженням металевого блиску не вважають корозійними руйнуваннями.
1.5.10. Допускається оцінювати захисну здатність масел і інгібірованих плівкоутворюючих нафтових складів зі зміни маси за час випробувань. Оцінку захисних здібностей ваговим методом проводять за показником корозії () в г / м, обчислюваному за формулою
де - зміна маси пластинки, г;
- площа поверхні пластинки, м.
(Змінена редакція, Зм. N 4).
1.5.11. Захисну здатність консерваційних матеріалів оцінюють за середнім арифметичним результату значень, визначених на паралельно випробовуваних пластинках.
Розбіжність результатів випробувань на окремих пластинках не повинно перевищувати 20%.
2. МЕТОД 2
Суть методу полягає в дотриманні консерваційних матеріалів (крім робітничо-консерваційних масел), нанесених на металеві пластинки, в атмосфері підвищених значень температури і відносної вологості повітря при впливі сірчистого ангідриду з періодичної конденсації вологи на зразках.
2.1. Відбір зразків - по п.1.1.
2.2. Апаратура, матеріали, реактиви - по п.1.2.
Камера для випробувань з органічного скла або іншого корозійно-стійкого матеріалу, забезпечена обладнанням, що забезпечує постійну концентрацію сірчистого ангідриду в камері і контроль концентрації протягом часу випробувань;
ангідрид сірчистий рідкий технічний по ГОСТ 2918-79.
2.3. Підготовка до випробувань - по п.1.3, крім п.1.3.4.
(Змінена редакція, Зм. N 1).
2.4. Проведення випробувань
2.4.1. Випробування проводять циклами.
Кожен цикл випробувань складається з двох частин:
в першій частині циклу зразки піддають впливу сірчистого ангідриду в концентрації 0,015% об'ємних при температурі (40 ± 2) ° С і відносній вологості повітря 95-100% протягом 7 год;
у другій частині циклу створюють умови конденсації вологи на зразках по п.1.4.3. Тривалість другої частини циклу - 17 год.
(Змінена редакція, Зм. N 2).
2.4.2. Подачу сірчистого ангідриду в камеру і контроль його змісту здійснюють згідно з ГОСТ 9.308-85. Допускається застосовувати інші способи подачі сірчистого ангідриду і інші способи контролю його утримання в камері, щоб забезпечити підтримку заданого режиму.
2.4.3. Подальший порядок проведення випробувань відповідає вимогам пп.1.4.5-1.4.8.
2.5. Обробка результатів - по п.1.5.
3. МЕТОД 3
Суть методу полягає в дотриманні консерваційних матеріалів, нанесених на металеві пластинки, в атмосфері соляного туману.
3.1. Відбір зразків - по п.1.1.
3.2. Апаратура, матеріали, реактиви - по п.1.2.
Натрій хлористий по ГОСТ 4233-77.
3.3. Підготовка до випробувань - по п.1.3, крім п.1.3.4.
При проведенні дослідних випробувань пластичних мастил останні наносять на поверхню пластинок шаром (0,030 ± 0,005) мм одним із способів, зазначених у додатку 2.
(Змінена редакція, Зм. N 1).
3.4. Проведення випробувань
3.4.1. У камері встановлюють температуру (35 ± 2) ° С і створюють атмосферу соляного туману розпиленням 5% -ного розчину хлористого натрію.
3.4.2. Дисперсність і водність соляного туману контролюють по ГОСТ 15151-69.
3.4.3. Подальший порядок проведення випробувань відповідає вимогам пп.1.4.5-1.4.8.
3.5. Випробування допускається проводити за методикою викладеною в додатку 3.
3.6. Обробка результатів - по п.1.5.
4. МЕТОД 4
Суть методу полягає в дотриманні консерваційних матеріалів, нанесених на металеві пластинки, в розчині електроліту.
4.1. Відбір зразків - по п.1.1.
4.2. Апаратура, матеріали, реактиви:
пластинки металеві по пп.1.2.1, 1.2.5-1.2.9;
склянки скляні по ГОСТ 25336-82;
магній хлористий по ГОСТ 4209-77;
кальцій хлористий по ТУ 6-09-5077-87; ТУ 6-09-4711-81;
натрій сірчанокислий по ГОСТ 4166-76, ГОСТ 4171-76;
натрій хлористий по ГОСТ 4233-77;
натрій вуглекислий по ГОСТ 83-79, ГОСТ 84-76;
(Змінена редакція, Зм. N 4).
4.3. Підготовка до випробувань
4.3.1. Металеві пластинки готують по пп.1.3.1-1.3.3.
4.3.2. Готують електроліт (розчин солей в дистильованої воді), рецептура якого приведена в табл.1.
Таблиця 1
Найменування солей | Концентрація, г / л (в розрахунку на суху речовину) |
магній хлористий | |
кальцій хлористий | |
натрій сірчанокислий | |
натрій хлористий |
4.3.1, 4.3.2. (Змінена редакція, Зм. N 4).
4.3.3. Готують 25% -ний розчин вуглекислого натрію в дистильованої воді.
4.3.4. Встановлюють рН електроліту в межах 8,0-8,2 шляхом додавання розчину вуглекислого натрію, підготовленого за п.4.3.3.
4.4. Проведення випробувань
4.4.1. Платівки з нанесеними на них консерваційними матеріалами занурюють в розчин електроліту, в якому витримують при кімнатній температурі протягом часу, встановленого нормативно-технічною документацією на консервації матеріал, але не менше 20 год.
Платівки з різних металів занурювати в електроліт одночасно не допускається.
4.4.2. Рівень електроліту в склянці повинен бути на 10-15 мм вище верхнього краю пластинок. Відстань від нижніх граней пластинок до дна скляного стакана має бути не менше 10-15 мм.
(Змінена редакція, Зм. N 4).
4.4.3. Після випробувань пластинки протирають, промивають opганіческімі розчинниками і оглядають.
4.5. Обробка результатів - по п.1.5.
5. МЕТОД 5
Суть методу полягає у визначенні здатності масел витісняти бромистоводневої кислоту з поверхні металевої пластинки.
5.1. Відбір зразків - по п.1.1.
5.2. Апаратура, матеріали, реактиви:
пластинки металеві зі сталі марки 10 по ГОСТ 1050-88;
кислота бромистоводнева по ГОСТ 2062-77;
склянки скляні по ГОСТ 25336-82.
(Змінена редакція, Зм. N 4).
5.3. Підготовка до випробувань
5.3.1. Металеві пластинки готують по п.1.3.1.
5.3.2. Готують 0,1% -ний розчин бромистоводневої кислоти.
5.4. Проведення випробувань
5.4.1. У скляний стакан наливають не менше 200 см випробовується консерваційного матеріалу, в іншу склянку - розчин бромистоводневої кислоти.
5.4.2. Платівку занурюють не більше ніж на 1 з в розчин бромистоводневої кислоти, потім виймають з розчину і 12 разів протягом 1 хв занурюють у випробний масло при кімнатній температурі.
5.4.3. Пластинки підвішують і витримують на повітрі при кімнатній температурі протягом 4 год, потім промивають органічними розчинниками і оглядають.
5.5. Обробка результатів - по п.1.5.
6. МЕТОД 6
Суть методу полягає в дотриманні консерваційних і робітничо-консерваційних масел, нанесених на сталеві пластинки, що знаходяться в контакті з міддю, в умовах підвищених температури і відносної вологості повітря при безперервній конденсації вологи в першій частині циклу.
6.1. Відбір зразків - по п.1.1.
6.2. Апаратура, матеріали, реактиви:
камера вологості або будь-термостат, що забезпечують температуру нагрівання (50 ± 1) ° С і відносну вологість повітря 95% -100%;
ультратермостат будь-якого типу, що забезпечує температуру дистильованої води (30 ± 1) ° С;
ваги аналітичні по ГОСТ 24104-2001;
осередки скляні (див. рисунок 1 додатка 4), забезпечені відводами для підключення до ультратермостат;
термометр ТЗК-3П по ГОСТ 9871-75;
термометр ТЛ-21-Б2 по ТУ 25-2021.003-88;
трубки гумові з внутрішнім діаметром 6-8 мм;
пластинки металеві зі сталі 10 по ГОСТ 1050-88, з діаметром (22,00 ± 0,52) мм і товщиною (4,0 ± 0,3) мм. Пластини повинні мати в центрі отвору діаметром 3 мм і різьбленням М3;
пластини з міді марок М0, M1 або М2 по ГОСТ 859-78 *, діаметром (7,00 ± 0,36) мм і товщиною (4,00 ± 0,30) мм;
_________________
* На території Російської Федерації діє ГОСТ 859-2001. - Примітка "КОДЕКС".
папір фільтрувальний по ГОСТ 12026-76;
шкурка шліфувальна на тканинній або паперовій основі будь-якого типу по ГОСТ 5009-82 або ГОСТ 6456-82;
вода дистильована рН \u003d 5,4-6,6;
кислота соляна по ГОСТ 3118-77, 20% -ний розчин;
інгібітор БА-6 або ПБ-5 по нормативно-технічної документації;
розчинники по п.1.2.1.
(Змінена редакція, Зм. N 3, 4).
6.3. Підготовка до випробування
6.3.1. Сталеві пластинки обробляють шліфувальною шкуркою з усіх боків до шорсткості від 1,25 до 0,65 мкм по ГОСТ 2789-73, потім промивають бензином, спиртом, висушують між листами фільтрувального паперу і визначають масу з похибкою не більше 0,0002 г.
6.3.2. Після зважування сталеві пластини промивають бензином, спиртом, висушують між листами фільтрувального паперу, підвішують на скляні гачки і занурюють на 1 хв в випробний масло при температурі приміщення, потім витримують на повітрі протягом 1 ч.
Мідні пластинки консерваційні матеріалом не покривають.
6.3.3. Збирають прилад відповідно до принципової схемою (див. Рисунок 2 додатка 4).
6.3.4. Зовнішню частину скляних осередків промивають бензином, спиртом і встановлюють в камеру вологості.
Відвідні трубки скляної осередки за допомогою гумових шлангів з'єднують з ультратермостат, заповненим дистильованою водою для охолодження скляній осередки.
6.4. проведення випробування
6.4.1. Підготовлені металеві пластинки (п.6.3) поміщають на горизонтальну поверхню скляної осередки (рисунок 2 додатка 4).
6.4.2. Після установки металевих пластинок включають ультратермостат і камеру вологості.
6.4.3. Час початку випробувань відраховують з моменту досягнення температури паровоздушного простору в камері вологості (50 ± 1) ° С, температури води в ультратермостат (30 ± 1) ° С.
6.4.4. Випробування проводять циклами. Кожен цикл складається з двох частин: 7 ч випробувань на заданому режимі і 17 ч при відключених камері вологості і ультратермостат.
6.4.5. Тривалість випробувань встановлюють у нормативно-технічної документації на масло або відповідно до мети випробувань.
6.4.6. Після закінчення випробувань пластинки витягують і промивають в бензині. Продукти корозії з поверхні сталевих пластин знімають ингибированной 20% -ної соляної кислотою, занурюючи на 5 хв в розчин, при цьому продукти корозії з поверхні пластинок видаляють жорсткою кистю або щіткою, потім промивають від кислоти під струменем водопровідної води, дистильованою водою, спиртом, висушують між листами фільтрувального паперу і визначають масу з похибкою не більше 0,0002 г.
6.5. Обробка результатів
6.5.1. Оцінку захисної здатності масла проводять зі зміни маси сталевих пластинок за формулою п.1.5.10.
6.5.2. За результат випробування приймають середньоарифметичне результатів двох паралельних визначень.
6.6. точність методу
6.6.1. збіжність
Два результату визначень, отримані послідовно одним виконавцем, визнаються достовірними (з 95% -ної довірчою ймовірністю), якщо розбіжність між ними не перевищує значення, вказаного в табл.2.
(Змінена редакція, Зм. N 3).
6.6.2. відтворюваність
Два результату випробувань, отримані в двох різних лабораторіях, зізнаються достовірними (з 95% -ної довірчою ймовірністю), якщо розбіжність між ними не перевищує значення, наведеного в табл.2.
Таблиця 2
Зміна маси сталевих пластинок на одиницю площі | збіжність | відтворюваність |
До 2 включно. | ||
Св. 2 до 5 | ||
16% від середньоарифметичного |
||
(Змінена редакція, Зм. N 3, 4).
Додаток 1. ВИБІР МЕТОДІВ ВИПРОБУВАНЬ
ДОДАТОК 1
Умови розміщення виробів | Методи випробувань за даним стандартом |
|
На відкритому майданчику, під навісом і в закритому неопалюваному приміщенні | Умовно-чиста | 1-й з періодичної і постійної конденсацією вологи, 5 * і 6-й ** |
промислова | 1-й з періодичної і постійної конденсацією вологи, 2, 5 * і 6-й ** |
|
морська | 1-й з періодичної і постійної конденсацією вологи, 2, 3, 4, 5 * і 6-й ** |
|
У приміщенні з регульованими параметрами | Умовно-чиста, промислова, морська | 1-й без конденсації вологи |
_______________
* Метод 5 застосовують тільки при оцінці захисної здатності масел.
** Метод 6 застосовують для випробування консерваційних і робітничо-консерваційних масел в умовах контакту різнорідних металів.
Додаток 1. (Змінена редакція, Зм. N 2, 3).
Додаток 2 (рекомендований). СПОСОБИ НАНЕСЕННЯ пластичних мастил лежить на поверхні пластини
СПОСОБИ НАНЕСЕННЯ пластичних мастил НА ПОВЕРХНЮ платівок
Пластичні мастила наносять на металеві пластинки трьома способами:
1. Нанесення мастила розтиранням
1.1. Мастило наносять на одну сторону поверхні пластинки вручну з наступним розтиранням пластинки про платівку.
1.2. Товщину шару мастила контролюють зважуванням на аналітичних вагах з похибкою не більше ± 0,0002 г. товщину () шару мастила, мм, обчислюють за формулою
де - маса пластинки зі змазкою, г;
- маса чистої пластинки, г;
- площа поверхні пластинки, см;
0,9 - середня щільність мастила, г / см.
Мастильні матеріали з істотно відмінними (більш ніж на 0,2 г / см) значенням щільності в формулу підставляють справжнє значення щільності.
1.3. Іншу сторону платівки і бічні поверхні захищають лакофарбовим покриттям або тієї ж мастилом.
2. Нанесення мастила з застосуванням ножового пристрою
2.1. Для нанесення шару мастила на металеву пластинку застосовують пристрій (див. Креслення), яке складається з корпусу 1, на робочій поверхні якого є квадратний виріз розміром [(50,0x50,0) ± 0,2] мм, що переходить в циліндричний; рухомий майданчики 2, виконаної спільно з ходовим гвинтом, що подає гайки 10, що приводить в поступальний рух ходовий гвинт з майданчиком; ножа 5, що переміщається уздовж столу по напрямних 6; пластинчастих пружин 9, які притискають один до одного притерті поверхні столу і ножа; індикатора 7, що забезпечує вимірювання переміщень майданчики і товщини шару мастила 4 з похибкою не більше ± 0,002 мм; металевої пластинки 3, на яку наноситься мастило; кронштейна 8 для закріплення індикатора.
2.2. підготовка пристрою
Шток індикатора виводять в крайнє верхнє положення. Центр голки індикатора суміщають з центром рухомий майданчика. Положення штока фіксують засувкою, укріпленої на кронштейні. Потім виймають ніж, промивають його бензином, спіртобензольной сумішшю і протирають безворсовой бавовняною тканиною. Рухливу майданчик пристрої виводять в крайнє нижнє положення. Стінки вирізу і рухливу майданчик протирають послідовно бавовняною тканиною, змоченою бензином, спіртобензольной сумішшю і насухо тканиною; після цього майданчик піднімають до рівня столу.
2.3. Нанесення мастила на металеву пластинку
Металеву пластинку, підготовлену по п.1.3.1 цього стандарту, кладуть на рухому майданчик. Обертаючи подає гайку, опускають майданчик з платівкою так, щоб її поверхня була нижче поверхні стола пристрою. Вставляють ніж скосом від себе і підводять його під шток індикатора. Шток звільняють з засувки, опускають до торкання верхньої межі ножа і повільно піднімають рухливу майданчик з платівкою. Як тільки стрілка індикатора диригент, припиняють підйом майданчики з платівкою, піднімають шток індикатора і переміщують ніж в крайнє від себе положення. Потім опускають шток індикатора до зіткнення з платівкою. Показання стрілки індикатора приймають за нульове. Після цього рухливу майданчик повільно опускають. Платівку припиняють опускати в той момент, коли стрілка індикатора дійде до поділу, відповідного необхідної товщині шару мастила. Після цього шток індикатора піднімають в крайнє верхнє положення. На пластинку наносять з деяким надлишком мастило, стежачи за тим, щоб в ній не було бульбашок повітря і сторонніх включень. Надлишок мастила зрізають, переміщаючи ніж пристрої до себе і від себе до повного вирівнювання поверхні мастила.
При утворенні на поверхні мастила пустот і задирів повторно наносять мастило на місця задирів, а порожнечі проколюють і заповнюють мастилом, після чого зрізають ножем надлишок мастила.
Після того, як мастило буде нанесена на платівку, піднімають майданчик і знімають платівку.
(Змінена редакція, Зм. N 4).
2.4. Незахищену поверхню пластинки і бічні грані захищають від корозії за п.1.3.
3. Нанесення мастила зануренням
Спосіб застосовують для нанесення вуглеводневих мастил.
Мастило нагрівають до температури на 20-25 ° С вище температури плавлення, але не нижче 100 ° C. Платівки, підвішені на гачки, занурюють в розплавлену мастило і витримують не менше 5 хв.
Товщину шару мастила регулюють зміною температури нагріву мастила, часу витримки пластинки в розплаві і швидкості її вилучення з розплаву.
Контроль товщини шару мастила виробляють по п.1.2.
Додаток 3 (обов'язковий). МЕТОД ВИПРОБУВАНЬ ПРИ ДІЇ соляний туман
Додаток 3
довідкове
МЕТОД ВИПРОБУВАННЯ ПРИ ДІЇ соляний туман
1. Відбір зразків для випробувань, їх підготовку, режим випробувань, контроль на водність, дисперсність, обробку результатів проводять відповідно до вимог цього стандарту.
2. Апаратура
Для проведення випробувань застосовують камеру з органічного скла або іншого корозійно-стійкого матеріалу. Розмір камери 510x500x760 мм.
Камера повинна мати в боковій стінці герметично закривається дверцята розміром 200x320 мм, а у верхній стінці - два отвори діаметром 6-7 мм для виходу повітря.
На відстані 20 мм від дна камери розміщують підігрівач (спіраль з ніхромового дроту, укладена в трубку з кварцу або термостійкого скла). Камера повинна бути забезпечена терморегулятором для автоматичного регулювання нагріву.
У центрі дна камери встановлюють пульверизатор, до якого підводять стиснене повітря.
На відстані 80-100 мм від пульверизатора закріплюють екран-пластинку з органічного скла розміром 200x250 мм для запобігання попадання бризок розчину на пластинки з нанесеними консерваційними матеріалами.
3. Підготовка до випробувань
На дно камери наливають соляний розчин до рівня 70-80 мм і підтримують його постійним шляхом періодичного додавання; встановлюють задану температуру і включають подачу стисненого повітря. Витрата повітря встановлюють в межах 12-15 дм / хв.
Додаток 4 (обов'язковий). АПАРАТУРА ДЛЯ МЕТОДУ 6
Додаток 4
обов'язкове
Рисунок 1. скляна осередок
скляна осередок
1 - відвідна трубка; 2 - горизонтальна поверхня скляної осередки
Рисунок 2. Принципова схема приладу для проведення випробувань
Принципова схема приладу для проведення випробувань
1 - камера вологості; 2 - ультратермостат; 3 - ртутні скляні
лабораторні термометри; 4 - контактні термометри; 5 - гумові шланги;
6 - скляна осередок; 7 - мідна пластинка; 8 - сталева пластинка
Додаток 4. (Введено додатково, Змін. N 3).
Текст документа звірений по:
офіційне видання
Мастильні матеріали, індустріальні
оливи та споріднені продукти.
Методи аналізу: Зб. стандартів. -
М .: Стандартинформ, 2006
Види мастил, ^ дним із способів зменшення зчеплення бетону з поверхнею форм є застосування різних мастил. Правильно підібрана і добре нанесена мастило забезпечує легке звільнення вироби і сприяє отриманню рівною і гладкою його поверхні. 1
Мастило для форм повинна відповідати таким вимогам:
За консистенцією вона повинна бути придатною для нанесення розпилювачем або пензлем на холодні або нагріті до 40 ° С поверхні;
На час видалення виробів з форм мастило повинна перетворюватися в прошарок, що не викликає зчеплення з поверхнею форм, наприклад, порошкоподібну або типу плівки, легко руйнується при розпалубці;
Чи не надавати шкідливої \u200b\u200bдії на бетон, не приводити до утворення плям і патьоків на лицьовій поверхні виробу, не викликати корозії робочої поверхні форми;
Не створювати антисанітарних умов в цехах і бути безпечною в пожежному відношенні;
Мастило повинна бути простою за технологією приготування і дозволяє механізувати процес нанесення.
Мастило слід наносити на ретельно очищену від бетону поверхню; на бетонній плівці, на поверхні з вм'ятинами, подряпинами вона не може дати позитивних результатів.
Мастила, що застосовуються на підприємствах збірного залізобетону, можна розподілити на три основні групи: 1) водні та водно-масляні суспензії, 2) водно-масляні і водно-мильнокеросіновие емульсії, 3) машинні масла, нафтопродукти і суміші з них .;
Суспензії, або водні розчини тонкодисперсних мінеральних речовин, застосовуються на заводах, головним чином, при відсутності інших мастил. До них відносяться вапняна, крейдяний, глиняна, шламова (відходи при шліфуванні мозаїчних виробів) і ін. Ці мастила прості в приготуванні і мають невисоку вартість. Недоліком їх є легка розмах - ваемость водою, що сприяє порушенню мастила при бетонуванні; міцність плівок, утворених суспензійними мастилами, досить висока, і це ускладнює розпалубку і очищення форм і виробів.
Вапняну і крейдяну мастила застосовуються для дерев'яних поверхонь, вапняно-глиняний дає порівняно гарні результати на бетонних поверхнях.
Широке поширення отримала водно-цементно-масляна мастило, відмінною рисою якої є її стійкість під час укладання бетону і перетворення в порошкоподібну прошарок, легко зчищають при зніманні вироби. На ряді заводів повністю механізовано приготування, транспортування і нанесення цієї мастила.
Емульсійні мастила мають багато різних складів, допускають можливість комплексної механізації їх приготування і нанесення на форми, перевершуючи в цьому відношенні багато інших мастила. Найбільш зручні в виробничих умовах водно-масляні емульсії; вони не викликають у робітників роздратування шкірних покривів і слизових оболонок, що не вогненебезпечні.
На ряді заводів успішно використовують водну емульсію трансмісійного автотракторного масла і натрієвої солі нафтеновой кислоти (милонафта), замість якої в якості емульгуючого і стабілізуючого компонента можна застосовувати соапсточние відходи, мильні відходи промисловості або мило. Трансмісійне автотракторне масло (нігрол) можна замінити автотракторним маслом (автолом) зі збільшенням його кількості в мастилі в 1,2-1,5 рази.
Водно-мильно-масляні емульсійні мастила цілком виправдовують себе в умовах вертикального формування виробів (в касетних установках); їх можна наносити на гарячі металеві поверхні, що мають температуру до 100 ° С. Ці мастила не залишають на стінках форм пригару і легко очищаються. внутрішні кути і ребра форм, на які наносити емульсії важко, слід змащувати солідолом, розплавленим парафіном або автотракторним маслом.
Мастило з соапсток (відходи миловарного виробництва) з водою дає відносно велика зчеплення бетону з поверхнею форми, тому її слід застосовувати тільки для. горизонтальних піддонів. Її наносять на поверхні в гарячому вигляді. Так як застосування цієї мастила викликає іржавіння металу, необхідно 3-4 рази на місяць змащувати форми машинним маслом.
Машинні масла, гас, петро про л а ту м і суміші з них становлять самостійну групу мастил. Найбільш споживані масла соляровое, веретенне, автол і відпрацьований, а також суміші цих олій з гасом у співвідношенні по вазі 1: 1.
Широко застосовується мастило з солярового масла, солйдола і золи (за вагою 1: 0,5: 1,3). Вона забезпечує безперешкодне распалубліваніі і готується шляхом змішування рідкого солідолу і солярового масла при температурі 60 ° С з подальшим додаванням золи ТЕЦ або вапна-гідратного. Під час пропарювання виробів соляровое масло майже повністю випаровується і між бетоном і формою залишається порошкоподібна прошарок, легко змітають з поверхні форм і виробів.
Хороші результати дає змащення з солярового масла, солідолу і автолу (1: 1: 1), стеарину-гасову (1: 3), парафія - но-гасову (1: 3) і ін. Однак застосування цих мастил обмежена недостатністю матеріалів.
Петролатумная-гасова мастило складається з недефіцитних дешевих матеріалів, вона дає мале зчеплення бетону з поверхнею форми, не залишає плям на поверхні бетону, не розшаровується гтрі зберіганні; її можна застосовувати при низьких температурах (на відкритих полігонах).
Недоліком петролатумная мастила, а також змащування з нігролу, розчиненого в соляровом маслі або гасі, є шкідливий вплив їх на шкірні покриви, можливість подразнення слизової оболонки рота і носа при необережному поводженні з мастилом. Досвід роботи найбільших заводів показав, що пристрій витяжних ковпаків над машинами для змащування форм повністю усуває шкідливий вплив цих мастил.
На заводах збірного залізобетону широко застосовуються емульсійні мастила, вартість яких не перевищує 10 руб / Т. Якщо, наприклад, при виробництві виробів в касетних формах прийняти вартість солідолом-соляровим мастила за 100%, вартість петролатумная-соляровим мастила складе 54%, нігрольно-мильіой - всього 18-31%. Це пояснюється порівняно низькою вартістю компонентів емульсійної мастила і можливістю рідше здійснювати профілактичне очищення формувальних поверхонь. Склади рекомендованих до застосування мастил наведені в табл. 6. На витрата мастила впливає ряд факторів: консистенція мастила, конструкція і тип форм (горизонтальні, вертикальні), спосіб нанесення, мастила (ручний, механічний) і якість поверхні форм.
|
приготування І нанесення мастил.Досить ефективним способом приготування водомасляного емульсій є гідродинамічний перетворювач, так званий «рідинний свисток», в якому внаслідок коливань металевої пластинки створюються акустичні хвилі ультразвукового діапазону. Виникаючі при цьому тиску і швидкі рухи частинок рідини дають можливість отримувати різні емульсії, т. Е. Змішувати між собою в звичайних умовах не змішуються рідини, наприклад, бензин з водою, масло з водою і т. Д.
Ультразвуковий емульгатор типу Ленінградоргстроя, що працює на ряді заводів для. приготування мастильних емульсій, має продуктивність 100-120 Л / ч (Рис. 41). Для приготування емульсій використовується гідродинамічний перетворювач, що складається з сопла і закріпленої перед ним в чотирьох точках пластинки. При перекачуванні рідини через сопло в платівці збуджуються коливання. Швидкість витікання рідин і відстань між соплом і платівкою підбирають так, щоб отримати резонанс коливань пластинки; частота коливань пластинки зростає до 18-22 тис. Гц, і з суміші рідин виходить стійка емульсія.
У змішувальний бак завантажують складові - воду, масло і мильний розчин - у відповідній пропорції загальним обсягом 50 Л. Потім включають насос, і суміш циркулює че-
Рез сопло свистка, в зоні якого відбувається інтенсивне перемішування складових. Цикл перемішування триває 10- 15 мін; за цей час весь об'єм рідини 3-5 разів проходить через свисток. Готова емульсія подається насосом установки в збірний бак, з якого під тиском / 2 з
3-4 атм подається насосом до розпилювачів.
Стабільність такої емульсійної мастила при кімнатній температурі становить близько 3 діб.
Для приготування мастил з однорідних товарів, наприклад розчинів машинного масла в гасі, застосовують лопатеві мішалки. Компоненти, що представляють собою густу або тверду масу, наприклад, пет - ролатум, необхідно підігрівати. Петрола - тум в баку або ванні з паровою сорочкою розігрівається до крапельно-рідкого стану (при температурі 60-80 ° С), потім в нього з легким перемішуванням вливається гас. Мастило може зберігатися тривалий час, так як вона не розшаровується.
Соапсток при нагріванні до 90 ° повністю розчиняється у воді. Вапняні, крейдяні і інші суспензії готують в звичайних лопатевих растворомешалках або приводних краскотерках; тривале зберігання їх неможливо, так як вони досить швидко розшаровуються.
Приготування емульсійної мастила проводиться централізованим шляхом за схемою, показаної на рис. 42.
Нанесення мастила на поверхню вудкою з форсункою проводиться стисненим повітрям або форсунками, в яких розпилення мастила досягається дією відцентрової сили.
Однак застосовувати вудки для нанесення мастила в тісних або вузьких місцях важко, наприклад, в нижній частині касетних форм, на криволінійні поверхні і т. Д. У цих випадках застосовують спеціальні механізми.
|
|
Механізм для змащення формуючих поверхонь касетних установок є візок з електроприводом, що пересувається по рейках на рівні верху форм. На візку розташована пересувна каретка з гребінкою перфорованих труб. Обробка однієї формувальної порожнини проводиться в два прийоми при русі гребінки зверху вниз і, після горизонтального зсуву каретки, від низу до верху.
При нанесенні змащення розпилювачами менші втрати так * ет застосування більш вузький мастила. Верти - кальні форми вимагають більшої витрати мастила, ніж горизонтальні, так як частина мастила стікає, особливо з нагрітих поверхонь. Ручне нанесення мастила пензлем підвищує її витрата, так як при цьому мастило наносять шаром зайвої товщини (більше ніж 0,2-0,3 Мм), що, крім того, погіршує якість виробів. Наявність вибоїн, глибоких вм'ятин і перекосів форм призводять до накопичення в них зайвої мастила, до того ж утворюються плями на поверхні виробів.
Будь-які механізми рано чи пізно вимагають заміни мастильних матеріалів. Нанести змазку в важкодоступне місце вам буде досить просто, якщо скористатися простим радою і нехитрим пристосуванням.
Як наносити мастило в важкодоступні місця:
«Маслом каші не зіпсуєш», так точно і мастила багато не буває, але в той же час, коли ЛІТОЛ лізе з усіх щілин, це теж не є добре. Домогтися золотої середини можливо за допомогою простого ради. Пройшли ті часи, коли масло, клей або мастило наносили викруткою або пензликом. Дозування мастила нескладно зробити за допомогою звичайного шприца.
Приклад нанесення мастила Досить непросто нанести застиглу мастило типу літолом, ЦІАТІМа, або звичайний силіконовий герметик в мініатюрні частини, зазори вироби. Але вам допоможе істотно спростити таке завдання нехитрий рада. Спробуйте наносити мастило або силікон за допомогою звичайного шприца. Рекомендую відразу обламати або зігнути голку від шприца - це послужить в ролі кришечки, що б залишки мастила не вилазили назовні.
розібраний шприц Витягаєте зі шприца поршень, і набираєте туди за допомогою викрутки мастило (я ЛІТОЛ 24 туди засовував).
Шприц з мастилом Ну, власне кажучи, ось і вся хитрість, але така організація допоможе вам не забруднитися мастилом. Ви зможете рівномірно і дозовано нанести мастило навіть у важкодоступні місця. Можна купити шприц з товстою голкою і ще більш точно потрапити в помсту тертя, або приєднати крапельницю і теж потрапити туди куди треба.
Технологічні мастила безпосередньо в процесі прокатки шляхом подачі в осередок деформації між смугою і валками застосовуються в обов'язковому порядку при холодної прокатки листів. Однак останнім часом технологічні мастила знаходять все більш широке застосування і в процесі гарячої прокатки листового металу в основному на ШСГП. Їх використання дозволяє підвищити ефективність виробництва прокату, знизити витрату енергії і знос валків, зменшити зусилля на валки, знизити температуру робочих валків, зменшити величину коефіцієнта тертя, скоротити кількість дефектів, знизити окалинообразования, підвищити якість поверхні смуги, а також підвищити продуктивність стану і поліпшити якість прокату.
У той же час, під час гарячої прокатки існують несприятливі умови для утворення і утримання рівномірного мастильного шару на валку або смузі.
Перша проблема полягає в тому, що вода, яка застосовується для охолодження валків, не тільки змиває масло з поверхні валка, а й погіршує адгезію масла до металевої поверхні. Також, в осередку деформації мастило знаходиться під дією високого тиску і температури, які призводять до розкладання мастила. Однак її горіння в осередку деформації не відбувається через малу (соті частки секунди) часу знаходження в осередку деформації.
У зв'язку з наявністю таких екстремальних умов, до мастилі висувають такі вимоги:
- мастило повинна забезпечувати ефективне зниження сили тертя і зносу валків;
- не змивати з валків і не видавлюватиметься з осередку деформації, утворюючи рівномірну плівку;
- не викликати корозії обладнання та металу, що прокочується;
- бути доступною, дешевої і недефіцитних;
- задовольняти вимогам санітарії і гігієни;
- бути технологічною з точки зору подачі в осередок деформації;
- легко віддалятися з поверхні готового прокату після охолодження.
Основний ефект від застосування технологічних мастил полягає в зниженні сили прокатки, що в свою чергу впливає на зниження витрат електроенергії на прокатку
(Таблиця 3).
Таблиця 3 Витрата електроенергії при прокатці аркушів з мастилом і без на ТЛС 2300 Донецького металургійного заводу Таким чином, питома витрата електроенергії, споживаної на прокатку з використанням мастила в чистової кліті товстолистового стану 2300, знизився на 5,3 ... 12,5%.
В цілому, переваги застосування мастил під час гарячої прокатки наступні:
- збільшення стійкості валків по зносу на 50 ... 70%, за рахунок чого знижуються втрати часу на перевалку валків і підвищується продуктивність на 1,5 ... 2%;
- зниження сили прокатки на 10 ... 20%, за рахунок чого забезпечується економія електроенергії на 6 ... 10%, зменшується прогин валків і підвищується точність прокатки;
- зниження теплопередачі від гуркоту до валянням, за рахунок чого знижується пікове значення температури поверхні валків на 50 ... 100 ºС, знижується рівень термічних напружень в валці і підвищується його стійкість, а також зменшуються втрати тепла гуркотом;
- «м'якші» умови роботи валків сприяють зменшенню числа валків, які списуються через викришування поверхні, в кілька разів;
- поліпшується якість поверхні листів за рахунок чистоти поверхні валків;
- змінюється фазовий склад окалини - знижується її твердість, що полегшує її видалення. Кількість окалини зменшується в 1,5 ... 2 рази.
Види мастил для гарячої прокатки
Мастила, які використовуються під час гарячої прокатки по агрегатному стані можна розділити на: тверді, пластичні (консистентні) і рідкі. За походженням виділяють мастила, що грунтуються на застосуванні неорганічних (графіт, тальк і ін.), Органічних (мінеральні масла, жири та ін.) Матеріалів, і синтетичні мастила (наприклад, використання розчинних у воді полімерів). На рис. 23 подано класифікацію технологічних мастильних засобів, що застосовуються під час гарячої прокатки.
Мал. 23. Класифікація технологічних мастил для гарячої прокатки сталі тверді мастила в основному виготовляються на основі графіту у вигляді брикетів. Шар мастила наносять на валок шляхом притиснення брикету до поверхні обертового валка.
Однак конструктивні труднощі кріплення брикетів і складність тонкого дозування не дозволили цим змащенням отримати широке застосування.
технологічні мастила на основі рідкого скла , Наносяться на поверхню смуги. Однак, незважаючи на високу ефективність, вони не знайшли широкого застосування на станах через труднощі рівномірного нанесення на всю поверхню смуги і видалення скляній плівки з поверхні готового прокату. Також такі мастила несприятливо впливають на умови роботи персоналу табору.
Консистентні і пастоподібні мастила також досить ефективні, але через труднощі тонкої дозування теж не знайшли широкого промислового застосування. Сольові мастила застосовуються у вигляді водних розчинів, які можна наносити на заготовку до її нагрівання в печі. Однак такі мастила викликають підвищену корозію деформованого металу і обладнання.
Найбільш раціональним, як показали результати досліджень і досвід застосування мастил на промислових станах, є використання рідких технологічних мастил, Які можуть застосовуватися в чистому вигляді, у вигляді емульсій, водомасляного сумішей, у вигляді розчину один в одному, розплаву і т.д. Характеристики рідких мастильних систем представлені в таблиці 4.
Таблиця 4
В якості технологічної мастила під час гарячої прокатки запропоновані складні суміші таких складів: суміш мінерального масла з рослинним, мінерального з касторовою і добавками окису парафіну, поліоксілетіленсолбутан, мастила на основі жирів і інші суміші. Для підвищення ефективності мастила в якості спеціальних добавок можна використовувати жири та жирні кислоти. Характеристика деяких масел, які можуть бути використані в якості технологічної мастила для гарячої прокатки наведена в таблиці 5.
Таблиця 5 Характеристика масел, які можуть бути використані в
як технологічного мастила для гарячої прокатки
Способи нанесення мастил
Мастило можна наносити як на смугу, так і на прокатні валки. При нанесенні на смугу мастило повинна бути негорючою (солі, силікатні розплави), її наносять або перед прокатної кліттю або на заготовку перед нагріванням в печі, однак, як уже говорилося, дані способи не знайшли широкого застосування.
Тому основним є спосіб нанесення мастила на прокатні валки. існують різні способи подачі технологічних мастил на валки:
- Введення разом з охолоджувальною рідиною через колектори охолодження;
- Розбризкування за допомогою форсунок;
- Нанесення контактними пристроями;
- Розпилення повітрям або парою.
Вибір способу залежить від конкретних умов застосування: типу стану, температури прокатки, металу, що прокочується, швидкості прокатки. Розглянемо перераховані вище способи.
Введення мастила разом з охолоджувальною рідиною через колектори охолодження
За цим способом мастило вводиться в трубопровід системи охолодження безпосередньо перед колектором подачі води на прокатні валки. Така система досить проста, однак при її використанні існують певні труднощі з забезпеченням точного дозування мастила і утворенням рівномірної мастильної плівки.
Розглянемо як приклад подачу мастила на валки сортового стану (рис. 24). На сортовому стані гарячої прокатки валки охолоджуються водою, яка подається насосом по трубопроводу через колектори охолодження безпосередньо в калібри.
Мал. 24. Система технологічної мастила при приготуванні суміші в колекторах: 1 - насос подачі охолоджуючої води; 2 - трубопровід; 3 - насос подачі масла; 4 -трубопровод подачі масла; 5 - клапан; 6 - колектори охолодження; 7 - прокатні валки; 8 - гуркіт Мастило в вигляді суміші мінерального масла з жировими присадками подають насосом по трубопроводу в магістраль подачі води, де вона, під впливом турбулентності, змішується з водою, і отримана водомасляного суміш з колекторів надходить в калібри валків. При відсутності гуркоту в клітях подача мастила припиняється за рахунок спрацьовування клапана, наявність гуркоту в валках контролюється за допомогою спеціальних датчиків.
Розбризкування за допомогою форсунок
Для реалізації даного способу в просторі прокатної кліті необхідна установка форсунок для подачі змащувальну рідини на робочі валки. Схеми автономної подачі мастила на валки четирехвалкових клітей безперервних широкосмугових станів наведені на рис. 25. При використанні даного способу мастило попередньо готується в спеціальному баку, а потім подається на валки. У багатьох випадках передбачають подачу мастила на опорні валки, при цьому кількість форсунок для подачі мастила на нижні валки більше, ніж на верхні.
Мал. 25. Схеми подачі технологічного мастила на валки: а - стан 1725 в Піттсбурзі (США), б - стан в Равенскрейге (Англія), в - стан 1725 фірми «Шарон стіл» (Англія), г - стан 1 525 фірми «Шарон стіл» (Англія), д - подача мастила в осередок деформації, е - комбінований спосіб подачі мастила (автономно на верхній опорний валок і спільно з охолоджувальною водою на нижній робочий валок), ж - подача мастила при односторонньому охолодженні валків
На рис. 26 представлена \u200b\u200bсистема нанесення мастила на робочі валки фірми Siemens.
Мал. 26. Пристрій для нанесення мастила на робочі валки (а), конструкція форсунок (б) і розташування пристрою в робочій кліті (в): 1 - трубопроводи води і мастила, 2 - форсунки, 3 - ущільнювальна стрічка Основні форсунки для розбризкування мастила встановлюються з робочою боку валків, а з вихідною боку встановлюються форсунки для охолодження валків. Приготування водомасляного суміші виробляється безпосередньо в самій форсунці, а рівномірний розподіл суміші по поверхні валка забезпечується ущільнювальною стрічкою.
Мал. 27. Подача мастила в калібр кліті сортового стану Використання форсунок можливо і на сортових станах. В цьому випадку форсунки встановлюються так, щоб мастило відразу потрапляла безпосередньо в калібр (рис. 27).
Нанесення контактними пристроями
За цим способом мастило наноситься з допомогу контактних пристроїв, які притискаються до валку. Контактує елемент, який являє собою металевий або текстолітовий короб, заповнений мастилом, по периметру постачають еластичним зносостійким матеріалом, який віджимає воду з валка і утримує мастило в пристрої. Також можливе нанесення мастила за допомогою пористого матеріалу, або шляхом притиснення брикетів. Спосіб дозволяє використовувати мастило, як в твердому, так і в пастообразном або рідкому стані.
Система для нанесення мастила контактним способом включає в себе 2 підсистеми:
- підсистема зберігання і приготування мастила;
- підсистема подачі мастила на валки робочої кліті.
Перша підсистема включає в себе резервуари для зберігання концентрованої рідкої мастила, ємності для приготування суміші необхідної концентрації і температури. Друга підсистема складається з насосів, фільтрів, запірної і регулюючої арматури, магістралей для транспортування мастила і пристроїв для нанесення мастила на валки.
Схему пристрою для контактного нанесення мастила на валки четирехвалковую кліті ШСГП представлена \u200b\u200bна рис. 28.
Мал. 28. Система для подачі мастила на валки контактним способом: 1 - бак; 2 - зливний патрубок; 3 - запірний вентиль; 4 - фільтр; 5 - насос; 6 - манометр; 7 - клапан; 8 - блок управління; 9 - датчик наявності смуги в кліті; 10 - смуга; 11 - валки; 12 - контактний пристрій для нанесення мастила Контактний пристрій являє собою текстолітовий короб, який ущільнений по контуру повстю і відкритою стороною притиснутий до валянням. Водо-масляна суміш (концентрація масла 6 ... 8%) готується в баку ємністю 9 м 3 шляхом продувки паром і повітрям протягом 20 хвилин. Суміш підігрівається до 50 ... 60 ° С. Мастило подається тільки в той момент, коли смуга знаходиться в кліті, що контролюється датчиком. Система має два контури, перший використовується для перемішування суміші, другий для подачі суміші на валки.
Розпилення повітрям або парою
Даний спосіб передбачає створення так званого масляного туману всередині робочого простору прокатної кліті. Масло надходить у всмоктувальну камеру ежектора, де змішується з робочим середовищем і у вигляді масляного туману направляється до контактних пристроях, Де розпорошується по поверхні валків.
Незважаючи на всі переваги з точки зору ефективності нанесення мастила, даний спосіб має ряд істотних недоліків. По-перше, доводиться застосовувати досить складне устаткування і повністю ізолювати робочий простір кліті. По-друге, масляний туман створює небезпечні умови для здоров'я робітників стану.
13.1. Чистка форм.
13.2. Мастило форм.
13.3. Види мастил.
13.4. Способи нанесення мастила.
Термін служби форм залежить не тільки від надійності їх конструкції, але і від догляду за ними в процесі експлуатації.
Основні вимоги правильної експлуатації зводяться до ретельного очищення форм, звільнених від виробів, до застосування хорошою мастила, що полегшує виймання готових виробів, а також до раціональної організації поточного та попереджувального планового ремонту форм.
13.1. Чистка форм.
При формуванні виробів на металевій формі або піддоні після розпалубки залишаються дрібні шматочки бетону, поверхні покриваються цементною плівкою, залишками мастила та ін. Якщо форму не чистити, на ній утворюється шар затверділого бетону, який погіршує якість виробів і ускладнює їх розпалубку.
Тому форми після кожного циклу формування очищають, застосовуючи для цього різні пристосування.
Машини з абразивним кругом:
Застосовуються тільки для періодичної чистки форм (1 раз в 2 - 3 місяці). При цьому поверхні форми повинні бути гладкими.
При частому використанні таких машин очищаються поверхні швидко зношуються.
Машини з металевими м'якими щітками:
Такі машини ефективні тільки на незапущених піддонах для очищення їх після кожного циклу промивання. Застосування жорстких щіток не бажано, тому що дряпають поверхню металу, що збільшує зчеплення бетону з піддоном.
Машини з інерційною фрезою:
Фреза має 6 пальців, на яких вільно висять металеві кільця. При обертанні фрези кільця вдаряють по поверхні, що очищається піддону і дроблять залишилася на ньому плівку схопився цементу.
Форму очищають за двома схемами:
1) Машина пересувається над формою (форма не рухлива)
2) Форма переміщається під машиною.
Мал. 70. Інерційна фреза
Вид А (зверху)
Мал. 71. Блок інерційних фрез: 1 - інерційна фреза
Блок інерційних фрез - 1 - розташовуються в шаховому порядку.
Після обробки піддону інерційної фрезою все залишки, які відокремилися частки змітають з поверхні металевими щітками.
Хімічний спосіб очищення форм:
Заснований на властивості деяких кислот (соляної), руйнувати цементну плівку. Для очищення необхідний: 7-15% розчин технічної соляної кислоти, в залежності від товщини плівки, температури форм.
Наприклад, при збільшенні температури форми з 20 о С до 50 о С швидкість реакції збільшується в 10 разів.
13.2. Мастило форм.
На якість залізобетонних виробів істотно впливає зчеплення бетону з поверхнею форми.
Одним із способів зменшення зчеплення є застосування різних мастил.
Мастило для форм повинна відповідати таким вимогам:
1) За консистенцією повинна бути придатною для нанесення розпилювачем або пензлем на холодні або нагріті до 40 о С поверхні форми.
2) На час вилучення вироби з форми мастило повинна перетворюватися в прошарок, що не викликає зчеплення з поверхнею форм.
3) Чи не мати шкідливого впливу на бетон, не приводити до утворення плям і патьоків на лицьовій поверхні виробу.
4) Чи не викликати корозії робочої поверхні форм.
5) Чи не створювати антисанітарних умов в цехах і бути пожаробезопасной.
6) Технологія приготування мастила повинна бути простою, що дозволяє механізувати процеси її нанесення.
13.3. Види мастил.
Мастила, які застосовуються на заводах залізобетонних виробів можна розділити на три групи.
Таблиця 4
види мастил
СМАЗКИ |
||
Водні і водно-масляні суспензії | Водно-масляні і водно-мильно-гасові емульсії | Машинні масла, нафтопродукти і їх суміші |
Водні розчини мінеральних речовин (тонкодисперсних) вапняна крейдяна глиняна Шламовая Такі мастила прості в приготуванні і мають низьку вартість, але не завжди дають хороші результати при розпалубці виробів. | Колоїдні системи, що складаються з двох малорозчинних одна в одній рідин Зворотні. прямі емульсії ( «Масло у воді»): Емульсол ЕКС в кількості 10 л на 100л мастила; вода м'яка \u003d 90л, сода кальцинована \u003d 0,7 кг. Зворотні емульсії ОЕ - 2 ( «Вода в маслі») - більш водостійкі і в'язкі: 20л ЕКС на 100л Водний розчин (насичений вапна): 1г вапна на 1 л води \u003d 53л Вода \u003d 27л | гас петролатум машинні масла Солярове масло, солідол і зола 1: 0,5: 1,3 по масі Солярове масло, солідол і автол 1: 1: 1 Парафіно-гасова мастило 1: 3 Використання таких мастил обмежене їхньою високою вартістю. |
13.4. Способи нанесення мастил.
1) Ручне нанесення.
2) Механізоване нанесення - за допомогою вудки або розпилювачів.
