Tipurile și mijloacele de diagnosticare sunt clasificate în două grupe principale: mijloace încorporate (la bord) și dispozitive de diagnosticare externe. La rândul lor, instrumentele încorporate sunt împărțite în instrumente informaționale, de semnalizare și programabile (stocare).

Facilitățile externe sunt clasificate ca staționare și portabile. Facilitățile de informare la bord sunt un element structural vehicul de transport iar controlul se efectuează continuu sau periodic conform unui anumit program.

Prima generație de metode de diagnosticare la bord

Un exemplu de sistem informațional este unitatea de afișare a sistemului de monitorizare la bord prezentată în Fig. 3.1.

Unitatea de afișare este destinată monitorizării și informațiilor despre starea produselor și sistemelor individuale. Este un sistem electronic de diagnosticare pentru alarmele de stare de uzură sonore și cu LED-uri plăcuțe de frână; centuri de siguranță fixate; nivelul de spălare, lichid de răcire și lichid de frână, precum și nivelul uleiului din carterul motorului; presiunea uleiului de urgență; uși de salon nedeschise; defecțiune a becurilor laterale și semnal de frână.

Blocul este în unul din cele cinci moduri: oprit, modul de așteptare, modul de testare, control înainte de plecareși controlul parametrilor când motorul funcționează.

Când deschideți orice ușă a habitaclului, unitatea aprinde iluminatul interior. Când cheia de contact nu este introdusă în contact, unitatea este în modul oprit. După ce cheia este introdusă în comutatorul de contact, unitatea intră în modul de așteptare și rămâne în ea în timp ce cheia din comutator este în modul oprit.

3.1. Clasificarea tipurilor și mijloacelor de diagnosticare

Orez. 3.1.

unitate de afișare:

/ - senzor de uzura placute de frana; 2 - senzor centuri de siguranță fixate Securitate; 3 - senzor de nivel lichid de spălare; 4 - senzor de nivel lichid de răcire; 5 - senzor de nivel ulei; 6 - senzor de presiune ulei de urgență; 7 - senzor de frână de parcare; 8 - senzor de nivel lichid de frână; 9 - unitatea de afișare a sistemului de monitorizare la bord; 10 - indicator nivel ulei; 11 - indicator de nivel lichid de spălare; 12 - indicator de nivel lichid de răcire; 13, 14, 15, 16 - dispozitiv de semnalizare a ușilor neînchise; / 7-indicator de defecțiune a lămpii laterale și a lămpilor de frânare; 18 - indicator de uzură a plăcuțelor de frână; 19 - indicatorul centurii de siguranță nu este fixat; 20 - o combinație de dispozitive; 21 - lampă de control pentru presiunea uleiului de urgență; 22 - indicator de frână de parcare; 23 - indicator de nivel lichid de frână; 24 - bloc de montaj; 25 - comutator de contact

cheno "sau" O ". Dacă ușa șoferului este deschisă în acest mod, vina " cheie uitatăîn comutatorul de contact ”, iar dispozitivul de semnalizare sonoră dă un semnal sonor intermitent timp de 8 ± 2 s. Semnalul se va stinge dacă ușa este închisă, cheia este scoasă din contact sau este întoarsă în poziția „contact aprins”.

Modul de testare este activat după ce rotiți cheia comutatorului de contact în poziția "1" sau "contact". În acest caz, semnalul sonor și toate dispozitivele de semnalizare cu LED-uri sunt pornite timp de 4 ± 2 s pentru a verifica funcționalitatea acestora. În același timp, defecțiunile sunt monitorizate de senzorii de nivel ai lichidului de răcire, lichidelor de frână și de spălare și starea lor este memorată. Până la sfârșitul testului, nu există semnalizare a stării senzorilor.

După terminarea testării, urmează o pauză și unitatea intră în modul „controlul parametrilor înainte de plecare”. În acest caz, în cazul unei defecțiuni, unitatea funcționează conform următorului algoritm:

• Indicatoarele LED ale parametrilor în afara normei stabilite încep să clipească timp de 8 ± 2 s, după care se aprind constant până când comutatorul de contact este oprit sau poziția „O”;
• Sincron cu LED-urile, soneria se aprinde, care se oprește după 8 ± 2 s.

Dacă apare o defecțiune în timpul mișcării vehiculului, se activează algoritmul „controlul parametrilor înainte de plecare”.

Dacă, în termen de 8 ± 2 s de la începerea semnalizării luminoase și sonore, apar unul sau mai multe semnale de „defecțiune”, atunci clipirea este convertită în ardere constantă și algoritmul de indicație va fi repetat.

În plus față de sistemul considerat de diagnosticare încorporată, un set de senzori și dispozitive de semnalizare ale modurilor de urgență este utilizat pe scară largă pe vehicule (Fig. 3.2), care avertizează asupra unei posibile stări înainte de o defecțiune sau de apariția unor sisteme ascunse.

Orez.

/ - senzor de supraîncălzire a motorului cu ardere internă; 2 - senzor de presiune ulei de urgență; 3 - comutatorul indicatorului de defecțiune a frânelor de serviciu; 4 - comutarea dispozitivului de avertizare a frânei de parcare: supraîncălzirea motorului, presiunea uleiului de urgență, funcționarea defectuoasă a frânelor de serviciu și „frâna de parcare activată”, fără încărcare a bateriei etc.

Programabil, stocând diagnostice încorporate sau autodiagnostic, urmărește și înregistrează informații despre defecțiunile sistemelor electronice pentru citirea acestuia folosind un scaner automat printr-un conector de diagnosticare și un panou de control "Verifică motorul", indicație sonoră sau vocală a stării de defecțiune a produselor sau sistemelor. Conectorul de diagnosticare este, de asemenea, utilizat pentru a conecta testerul motorului.

Șoferul este informat cu privire la defecțiuni folosind o lampă de avertizare verifică motorul(sau LED) amplasat pe tabloul de bord. Indicarea luminii înseamnă o defecțiune a sistemului de gestionare a motorului

Algoritmul sistemului de diagnostic programabil este după cum urmează. Când comutatorul de contact este pornit, panoul de diagnosticare se va aprinde și, în timp ce motorul nu funcționează încă, componentele sistemului sunt verificate pentru funcționalitate. După pornirea motorului, afișajul se stinge. Dacă rămâne aprins, a fost detectată o defecțiune. În acest caz, codul de defecțiune este introdus în memoria controlerului de comandă. Motivul includerii tabloului de bord este aflat cât mai curând posibil. Dacă defecțiunea este eliminată, panoul de control sau lampa se stinge după 10 secunde, dar codul de defecțiune va fi stocat în memoria nevolatilă a controlerului. Aceste coduri, stocate în memoria controlerului, sunt afișate de trei ori fiecare în timpul diagnosticării. Ștergeți codurile de defecțiune din memorie la sfârșitul reparației prin oprirea sursei de alimentare a controlerului timp de 10 s deconectând bateria „-” sau siguranța controlerului.

Metodele de diagnosticare la bord sunt indisolubil legate de dezvoltarea proiectării mașinilor și a unității de putere (motor cu ardere internă). Primele dispozitive OBD de pe mașini au fost:

• alarme pentru presiune scăzută a uleiului de motor, temperatură ridicată a lichidului de răcire, cantitate minimă de combustibil în rezervor etc.
• instrumente indicatoare pentru măsurarea presiunii uleiului, temperaturile lichidului de răcire, cantitatea de combustibil din rezervor;
• sisteme de control la bord, care au făcut posibilă efectuarea controlului înainte de plecare al parametrilor principali ai motorului cu ardere internă, uzura plăcuțelor de frână, centurile de siguranță fixate, funcționalitatea dispozitivelor de iluminat (vezi Fig. 3.1 și 3.2).

Odată cu apariția alternatoarelor și a bateriilor de stocare pe mașini, au apărut indicatori de control al încărcării bateriei și odată cu apariția dispozitivelor și sistemelor electronice la bordul mașinilor, au fost dezvoltate metode și sisteme de autodiagnosticare electronice încorporate.

Sistem de autodiagnostic, integrat în controlerul sistemului electronic de gestionare a motorului, unitate de putere, sistemul antiblocare a frânelor, verifică și monitorizează prezența defecțiunilor și a erorilor în parametrii lor de funcționare măsurați. Defecțiunile detectate și erorile de funcționare sub formă de coduri speciale sunt introduse în memoria nevolatilă a controlerului de comandă și sunt afișate sub forma unui semnal luminos intermitent pe tabloul de bord al vehiculului.

În timpul întreținerii, aceste informații pot fi analizate folosind dispozitive de diagnosticare externe.

Sistemul de autodiagnosticare monitorizează semnalele de intrare de la senzori, monitorizează semnalele de ieșire de la controler la intrarea actuatorilor, monitorizează transmisia datelor între unitățile de control ale sistemelor electronice utilizând circuite multiplex și monitorizează funcțiile interne de funcționare ale unităților de control.

Masa 3.1 prezintă principalele circuite de semnal din sistemul de autodiagnostic al controlerului de control al motorului cu ardere internă.

Monitorizarea semnalelor de intrare de la senzori se efectuează prin procesarea acestor semnale (a se vedea tabelul 3.1) pentru prezența defecțiunilor, scurtcircuitelor și circuitelor deschise în circuitul dintre senzor și controlerul de comandă. Funcționalitatea sistemului este asigurată de:

• controlul tensiunii de alimentare a senzorului;
• analiza datelor înregistrate pentru respectarea intervalului de parametri specificat;
• verificarea fiabilității datelor înregistrate în prezența unor informații suplimentare (de exemplu, compararea valorilor vitezei de rotație a arborelui cotit și a arborelui cu came);

Tabelul 3.1.Circuite de semnal de autodiagnostic

Circuitul semnalului	Subiect și criterii de control
Senzor de deplasare a pedalei de gaz	Monitorizarea tensiunii rețelei de la bord și a gamei de semnal a expeditorului. Verificați dacă este plauzibil semnalul redundant. Fiabilitatea luminii de frână
Senzor de viteză a arborelui cotit	Verificarea intervalului de semnal. Verificați dacă semnalul de la senzor este plauzibil. Verificarea modificărilor temporare (valabilitate dinamică). Probabilitatea logică a semnalului
Senzor de temperatură a lichidului de răcire	Verificarea plauzibilității semnalului
Comutator de limitare a pedalei de frână	Verificarea plauzibilității contactului de închidere redundant
Semnal de viteză a vehiculului	Verificarea intervalului de semnal. Fiabilitatea logică a semnalului despre viteză și cantitatea de combustibil injectat / sarcina motorului
Servomotor de supapă de recirculare a gazelor de eșapament	Verificați închiderea contactului și ruperea firului. Control cu ​​buclă închisă a sistemului de recirculare. Verificarea răspunsului sistemului la comanda supapei de recirculare
Voltajul bateriei	Verificarea intervalului de semnal. Verificarea plauzibilității datelor despre viteza arborelui cotit (motoare cu combustie internă pe benzină)
Senzor temperatura combustibilului	Verificarea intervalului de semnal pe motoarele cu combustie internă diesel. Verificarea tensiunii de alimentare și a intervalelor de semnal
Senzor de presiune a aerului de încărcare	Verificarea plauzibilității semnalului de la senzorul de presiune atmosferică de la alte semnale
Dispozitiv de control al aerului de încărcare (supapă de by-pass)	Verificați dacă există scurtcircuit și rupere a firului. Abateri în reglarea presiunii boost

Sfârșitul mesei. 3.1

Verificarea acțiunilor sistemului de bucle de control (de exemplu, senzori de poziție a pedalei de gaz și supapă de accelerație), în legătură cu care semnalele lor se pot corecta reciproc și pot fi comparate între ele.

Monitorizarea semnalelor de ieșire actuatoare, conexiunile lor cu controlerul pentru defecțiuni, pauze și scurtcircuite sunt efectuate:

• controlul hardware al circuitelor semnalelor de ieșire ale etapelor finale ale dispozitivelor de acționare, care sunt verificate pentru scurte circuite și pauze în cablajul de conectare;
• Verificarea acțiunilor sistemice ale actuatoarelor pentru plauzibilitate (de exemplu, bucla de control a recirculării gazelor de eșapament este monitorizată de valoarea presiunii aerului din tractul de admisie și de adecvarea răspunsului supapei de recirculare la semnalul de control de la control controlor).

Controlul transmiterii datelor de către controlerul de control prin linia CAN, se efectuează prin verificarea intervalelor de timp ale mesajelor de control între unitățile de control ale vehiculului. În plus, semnalele primite de informații redundante sunt verificate în unitatea de control, la fel ca toate semnalele de intrare.

V controlul funcțiilor interne ale controlerului de control pentru a asigura funcționarea corectă, funcțiile de control hardware și software sunt încorporate (de exemplu, module logice în etapele finale).

Este posibil să verificați funcționalitatea componentelor individuale ale controlerului (de exemplu, microprocesor, module de memorie). Aceste verificări sunt repetate în mod regulat în timpul fluxului de lucru de implementare a funcției de gestionare. Procesele care necesită o putere de calcul foarte mare (de exemplu, memorie numai în citire) sunt monitorizate de controler pentru motoarele pe benzină de pe roata liberă a arborelui cotit atunci când motorul este oprit.

Odată cu utilizarea sistemelor de control bazate pe microprocesor pentru unitățile de putere și frână de pe mașini, au apărut computere de bord pentru monitorizarea echipamentelor electrice și electronice (a se vedea Fig. 3.4) și, după cum sa menționat, sistemele de autodiagnosticare încorporate în controlere.

În timpul funcționării normale a vehiculului, computerul de bord testează periodic sistemele electrice și electronice și componentele acestora.

Microprocesorul controlerului de comandă introduce un cod de eroare specific în memoria nevolatilă a KAM (Păstrați memoria în viață), care poate salva informații atunci când alimentarea de la bord este oprită. Acest lucru este asigurat prin conectarea microcircuitelor de memorie KAM cu un cablu separat la bateria de stocare sau prin utilizarea bateriilor reîncărcabile de dimensiuni mici amplasate pe placa de circuite imprimate a controlerului de control.

Codurile de eroare sunt împărțite în mod convențional în „lent” și „rapid”.

Coduri lente. Dacă este detectată o defecțiune, codul său este introdus în memorie și lampa de verificare a motorului de pe tabloul de bord se aprinde. Puteți afla ce tip de cod este într-unul din următoarele moduri, în funcție de implementarea specifică a controlerului:

• LED-ul de pe carcasa controlerului clipește și se stinge periodic, transmitând astfel informații despre codul de eroare;
• trebuie să conectați anumite contacte ale conectorului de diagnosticare cu un conductor, iar lampa de pe afișaj va începe să clipească periodic, transmitând informații în codul de eroare;
• trebuie să conectați un LED sau un voltmetru analogic la anumite contacte ale conectorului de diagnosticare și, intermitând LED-ul (sau oscilațiile acului voltmetrului), obțineți informații despre codul de defecțiune.

Deoarece codurile lente sunt destinate citirii vizuale, frecvența lor de transmisie este foarte mică (aproximativ 1 Hz), iar cantitatea de informații transmise este mică. Codurile sunt de obicei emise sub formă de secvențe repetate de flash-uri. Codul conține două numere, a căror semnificație semantică este apoi descifrată în conformitate cu tabelul defecțiunilor, care face parte din documentele operaționale ale vehiculului. Blițurile lungi (1,5 s) transmit cea mai semnificativă (prima) cifră a codului, scurtă (0,5 s) - cea mai puțin semnificativă (a doua). Există o pauză între numere pentru câteva secunde. De exemplu, două blițuri lungi, apoi o pauză de câteva secunde, patru blițuri scurte corespund codului de eroare 24. Tabelul de erori indică faptul că codul 24 corespunde unei erori a senzorului de viteză al vehiculului - scurtcircuit sau circuit deschis în circuitul senzorului. După detectarea unei defecțiuni, trebuie aflată, adică pentru a determina defectarea senzorului, a conectorului, a cablajului, a fixării.

Codurile lente sunt simple, fiabile, nu necesită echipamente de diagnosticare scumpe, dar nu sunt foarte informative. La mașinile moderne, această metodă de diagnostic este rareori folosită. Deși, de exemplu, pe unele modele moderne Chrysler cu un sistem de diagnosticare la bord care îndeplinește standardul OBD-II, puteți citi unele dintre codurile de eroare folosind o lampă intermitentă.

Coduri rapide oferă o selecție din memoria controlerului a unei cantități mari de informații prin interfața serială. Interfața și conectorul de diagnosticare sunt utilizate la verificarea și reglarea vehiculului din fabrică, sunt utilizate și pentru diagnosticare. Prezența unui conector de diagnosticare permite, fără a încălca integritatea cablajului electric al vehiculului, să primească informații de diagnosticare de la diferite sisteme ale vehiculului utilizând un scaner sau un tester cu motor.

Diagnostic tehnic- aria cunoașterii, acoperind teoria, metodele și mijloacele de determinare a stării tehnice a obiectului. Scopul diagnosticării tehnice în sistemul general de întreținere este de a reduce volumul costurilor în etapa de funcționare datorită reparațiilor specifice.

Diagnostic tehnic- procesul de determinare a stării tehnice a obiectului. Este împărțit în teste, diagnostice funcționale și rapide.

Diagnosticul tehnic periodic și planificat permite:

efectuați controlul de intrare al unităților și unităților de rezervă la achiziționarea acestora;

pentru a minimiza oprirea bruscă neprogramată a echipamentelor tehnice;

gestionați îmbătrânirea echipamentelor.

Diagnosticarea cuprinzătoare a stării tehnice a echipamentului face posibilă rezolvarea următoarelor sarcini:

să efectueze reparații în funcție de starea efectivă;

crește timpul mediu dintre reparații;

reduce consumul de piese în timpul funcționării diferitelor echipamente;

reduce cantitatea de piese de schimb;

reduce durata reparațiilor;

îmbunătățirea calității reparațiilor și eliminarea defecțiunilor secundare;

prelungi durata de viață a echipamentelor de operare pe o bază științifică riguroasă;

pentru a crește siguranța funcționării echipamentelor electrice:

reduce consumul de resurse de combustibil și energie.

Testați diagnosticul tehnic- acesta este diagnostic, în care influențele de testare sunt aplicate obiectului (de exemplu, determinarea gradului de uzură a izolației mașinilor electrice prin schimbarea tangentei unghiului de pierdere dielectric atunci când se aplică tensiune la înfășurarea motorului de pe puntea de curent alternativ ).

Diagnostic tehnic funcțional- este vorba de diagnostic, în care parametrii unui obiect sunt măsurați și analizați în timpul funcționării sale, dar în scopul propus sau într-un mod special, de exemplu, determinarea stării tehnice a rulmenților prin schimbarea vibrațiilor în timpul funcționării mașinilor electrice.

Diagnostic expres- aceasta este diagnosticare bazată pe un număr limitat de parametri într-un timp prestabilit.

Obiectul diagnosticării tehnice- un produs sau componentele sale să fie (supuse) diagnosticului (controlului).

Stare tehnică- aceasta este o condiție care se caracterizează la un anumit moment în anumite condiții de mediu prin valorile parametrilor de diagnostic stabiliți de documentația tehnică pentru obiect.

Instrumente tehnice de diagnosticare- echipamente și programe cu ajutorul cărora se efectuează diagnosticare (control).

Diagnostic tehnic încorporat- acestea sunt instrumente de diagnostic care fac parte integrantă din obiect (de exemplu, relee de gaz în transformatoare pentru o tensiune de 100 kV).

Dispozitive externe pentru diagnosticare tehnică- acestea sunt dispozitive de diagnosticare separate structural de obiect (de exemplu, un sistem de control al vibrațiilor pe pompele de transfer de ulei).

Sistem de diagnosticare tehnică- un set de instrumente, obiecte și interpreți necesari pentru efectuarea diagnosticelor conform regulilor stabilite de documentația tehnică.

Diagnosticul tehnic- rezultatul diagnosticului.

Predicția stării tehnice este determinarea stării tehnice a obiectului cu o probabilitate dată pentru următorul interval de timp în care va rămâne starea operabilă (inoperantă) a obiectului.

Algoritm pentru diagnosticarea tehnică- un set de prescripții care determină succesiunea acțiunilor la efectuarea diagnosticului.

Model de diagnosticare- o descriere formală a obiectului, care este necesară pentru rezolvarea problemelor de diagnosticare. Modelul de diagnosticare poate fi reprezentat ca un set de grafice, tabele sau standarde în spațiul de diagnosticare.

Există diferite metode de diagnosticare tehnică:

Este implementat folosind o lupă, endoscop și alte dispozitive simple. Această metodă este utilizată, de regulă, în mod constant, efectuând inspecții externe ale echipamentelor în timpul pregătirii sale pentru lucru sau în procesul inspecțiilor tehnice.

Metoda vibroacustică implementat cu diverse instrumente de măsurare a vibrațiilor. Vibrația este evaluată prin deplasarea vibrațiilor, viteza vibrației sau accelerația vibrațiilor. Evaluarea stării tehnice prin această metodă se realizează prin nivelul general de vibrație în intervalul de frecvență de 10 - 1000 Hz sau prin analiza de frecvență în intervalul de 0 - 20.000 Hz.

Implementat cu. Pirometrele măsoară temperatura într-un mod fără contact în fiecare punct specific, adică pentru a obține informații despre temperatura zero, este necesar să scanați un obiect cu acest dispozitiv. Imaginile termice vă permit să determinați câmpul de temperatură într-o anumită parte a suprafeței obiectului diagnosticat, ceea ce crește eficiența detectării defectelor incipiente.

Metoda de emisie acustică pe baza înregistrării semnalelor de înaltă frecvență în metale și ceramică atunci când apar microfisuri. Frecvența semnalului acustic variază în intervalul de 5 - 600 kHz. Semnalul apare în momentul formării microfisurării. La sfârșitul dezvoltării fisurilor, acesta dispare. Ca urmare, atunci când se utilizează această metodă, sunt utilizate diferite metode de încărcare a obiectelor în procesul de diagnosticare.

Metoda magnetică este utilizată pentru detectarea defectelor: microfisuri, coroziune și rupturi ale firelor de oțel în frânghii, concentrația de tensiune în structurile metalice. Concentrația de stres este detectată cu ajutorul unor dispozitive speciale, care se bazează pe principiile Barkhaussen și Villari.

Metoda de descărcare parțială Este folosit pentru detectarea defectelor de izolație a echipamentelor de înaltă tensiune (transformatoare, mașini electrice). Baza fizică a descărcărilor parțiale este că în izolația echipamentelor electrice se formează sarcini locale de polaritate diferită. O scânteie (descărcare) apare cu sarcini de polarități diferite. Frecvența acestor descărcări variază în intervalul 5 - 600 kHz, au o putere și o durată diferite.

Există diverse metode de înregistrare a descărcărilor parțiale:

metoda potențialelor (sonda de descărcare parțială Lemke-5);

acustice (se folosesc senzori de înaltă frecvență);

electromagnetic (sondă de descărcare parțială);

capacitiv.

Pentru a detecta defectele izolației generatoarelor sincrone de stație cu răcire cu hidrogen și defectele transformatoarelor pentru o tensiune de 3 - 330 kV, se utilizează analiza cromatografică a gazelor... Când apar diferite defecte la transformatoare, în ulei se degajă diverse gaze: metan, acetilenă, hidrogen etc. Proporția acestor gaze dizolvate în ulei este extrem de mică, dar există totuși instrumente (cromatografe) cu ajutorul cărora aceste gaze sunt detectate în uleiul de transformare și se determină gradul de dezvoltare a anumitor defecte.

Pentru a măsura tangenta unghiului de pierdere dielectric izolat în echipamente electrice de înaltă tensiune (transformatoare, cabluri, mașini electrice), se utilizează un dispozitiv special -. Acest parametru este măsurat la tensiunea de alimentare de la nominal la 1,25 nominal. Cu o stare tehnică bună a izolației, tangenta pierderii dielectrice nu ar trebui să se schimbe în acest domeniu de tensiune.

Grafice ale modificărilor tangentei unghiului pierderilor dielectrice: 1 - nesatisfăcătoare; 2 - satisfăcător; 3 - stare tehnică bună a izolației

În plus, următoarele metode pot fi utilizate pentru diagnosticarea tehnică a arborilor mașinilor electrice, a carcasei transformatoarelor: ultrasunete, măsurarea grosimii cu ultrasunete, radiografice, capilare (culoare), curent turbionar, testări mecanice (duritate, tensiune, îndoire), raze X detectarea defectelor, analize metalografice.

Gruntovich N.V.

Trimite-ți munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Folosiți formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru/

2. Informații generale

1. Diagnosticul echipamentelor electrice

rețea electrică de pornire a bateriei auto

În acest articol vom încerca să vă spunem ce este echipamentul electric, ce funcții îndeplinește și cum este diagnosticat.

Deci, în principiu, toate sistemele alimentate cu curent electric pot fi atribuite echipamentelor electrice. Adică, toate nodurile în care există fire sunt echipamente electrice. În mașinile moderne există o mulțime de aceste noduri, aproape toate procesele din mașină - de la aprinderea luminilor laterale până la asigurarea stabilității direcționale, sunt controlate de electronice, și anume de dispozitive speciale - unități electronice de control. Pentru a crește fiabilitatea generală a rețelei electrice de la bord și pentru a oferi o schemă de flexibilitate mai flexibilă, mașinile Volkswagen utilizează nu una, ci mai multe unități de control electronice, fiecare dintre care își îndeplinește propria funcție strict definită. De exemplu, unitatea de control al climatizării monitorizează temperatura și ventilația habitaclului, unitatea de control a motorului asigură funcționarea motorului, unitatea de control al sistemului de confort monitorizează funcționarea blocării centrale, a geamurilor electrice, a iluminatului interior și oferă o funcție antifurt . De fapt, există o mulțime de unități de comandă electronice într-o mașină modernă și cu cât mașina este mai confortabilă și, prin urmare, mai complexă, cu atât mai multe dintre ele. De exemplu, într-o mașină Volkswagen Tuareg, o unitate de comandă electronică separată este încorporată în fiecare far și în ventilatorul de răcire a motorului. Pe lângă îndeplinirea propriilor funcții, unitățile electronice de control schimbă constant informații, ca și când ar „comunica” între ele. Acest lucru ne permite să creăm mașini mai confortabile, „inteligente”. De exemplu, integrarea unităților de control pentru tabloul de bord, volanul, modulul Bluetooth și radio într-o singură rețea permite, atunci când un apel primit pe telefonul dvs., să afișeze numărul apelantului pe afișajul tabloului de bord și vă permite să dezactivați sunetul radio și răspunde la un apel fără a fi distras de la conducere.

Dezvoltarea și îmbunătățirea crescândă a electronicii auto în fiecare an stabilește noi provocări pentru diagnosticul său. Diagnosticarea echipamentelor electrice Volkswagen este în prezent imposibilă fără utilizarea unor echipamente de diagnosticare „originale” brevetate. În plus față de disponibilitatea echipamentelor, de la specialiștii de service auto Volkswagen care efectuează diagnostice, este necesară o cunoaștere excelentă a designului fiecărui automobil Volkswagen. Este necesar să știm nu numai ce funcții îndeplinește fiecare unitate electronică, ci și cum este conectată la restul sistemului, ce informații primește și ce informații transferă către alte unități. Cu o integrare atât de strânsă între diferite controlere, o defecțiune a unui sistem electronic poate provoca defecțiuni la alte noduri, la prima vedere, fără legătură.

Sarcina principală a diagnosticării echipamentelor electrice Volkswagen este identificarea cauzelor defecțiunilor sau a altor nereguli în funcționarea oricăror sisteme electronice ale mașinii. Se crede că, pentru a diagnostica echipamentele electrice, este suficient să citiți codurile de defecțiune din memoria unităților de control, iar cauza defectului va fi imediat determinată, dar în majoritatea cazurilor acest lucru nu este cazul. În procesul de diagnosticare, rolul cheie este jucat nu de codurile de eroare, ci de procesul de examinare a semnalelor de la senzori și actuatori conectați la fiecare unitate de control, studierea pachetelor de date transmise și primite de unitatea de control de la alte sisteme. Astfel, numai utilizarea echipamentului de diagnosticare original, dotat cu funcția de întreaga cantitate de informații despre activitatea fiecăruia unitate electronică managementul și disponibilitatea personalului tehnic competent, cu cunoștințe și experiență speciale cu vehiculele Volkswagen, permit diagnosticarea calificată a echipamentelor electrice Volkswagen.

2. Informații generale

Consumatorii sunt conectați cu o sursă de energie pozitivă printr-un fir și cu o sursă de alimentare negativă prin caroseria mașinii (masă). Această metodă reduce numărul de fire și simplifică instalarea. Sistemul electric are o împământare negativă de 12 volți și constă dintr-o baterie, generator, demaror, consumatori electrici și circuite electrice.

Întrerupătoare de circuit.

Amplasarea cutiei de siguranțe pe partea stângă a tabloului de bord Verificarea vizuală a integrității siguranței Utilizarea pensetelor pentru a scoate siguranța Locația siguranțelor de pe cutia de siguranțe Siguranțele se află în cutia de siguranțe.

Reguli de îngrijire a bateriei.

Dacă aveți de gând să mențineți bateria funcțională pentru o perioadă de timp maximă, respectați următoarele reguli: - cu motorul oprit, opriți toate dispozitivele electrice din mașină; - pentru a deconecta bateria de la rețeaua mașinii, începeți cu firul negativ.

Verificarea bateriei.

Densitatea electrolitului din baterie trebuie verificată la fiecare 3 luni pentru a determina capacitatea bateriei. Verificarea se efectuează cu un densimetru. La determinarea densității electrolitului, trebuie luată în considerare temperatura bateriei. La o temperatură a electrolitului sub 15 ° C, fiecare 10 ° C este mai mică decât această temperatură din densitatea măsurată.

Încărcarea acumulatorului.

Bateria trebuie încărcată cu bateria scoasă din vehicul. Încărcați bateria cu un curent de încărcare egal cu 0,1 din capacitatea bateriei și până când densitatea electrolitului din baterie crește în 4 ore. Nu se recomandă utilizarea curenților mari pentru încărcarea rapidă a bateriei.

Baterie.

Explicația simbolurilor de pe eticheta bateriei 1 - Când întrețineți bateria, respectați instrucțiunile de siguranță din manualul de utilizare. 2 - Bateria conține acid coroziv și trebuie să aveți grijă să nu vărsați acid din baterie. 3 - Nu folosiți foc deschis.

Sistem de încărcare.

Dacă lampa de avertizare de încărcare a bateriei nu se aprinde când contactul este pornit, verificați conexiunea firelor la generator și integritatea lampii de avertizare. Dacă lampa încă nu se aprinde, verificați circuitul electric de la generator la lampă. Dacă toate circuitele electrice sunt în stare bună, atunci generatorul este defect și trebuie înlocuit sau reparat.

Generator.

Figura arată: 1 - curea poli poli, 2 - generator, 3 - regulator de tensiune, 4 - șuruburi, 5 - capac de protecție, 6 - șuruburi Generator instalat pe modele cu motoare 1.6-I și 1.8-I cu un amplificator de direcție și sistem de aer condiționat 1 - suport, 2 - șurub М8х90, 25 Nm, ...

Înlocuirea periilor generatorului și a regulatorului de tensiune.

Regulatorul de tensiune cu perii Regulatorul de tensiune și periile alternatorului pot fi înlocuite fără a scoate alternatorul din motor, dar este necesar să scoateți partea superioară a galeriei de admisie.

Sistem de pornire a motorului.

Dacă demarorul nu funcționează în poziția cheie „pornire motor”, sunt posibile următoarele motive: - bateria este defectă; - circuit deschis între comutatorul de contact, releul de tracțiune, bateria și demarorul; - releul de tracțiune este defect;

Defect mecanic sau electric la starter. Pentru a testa bateria, încărcați ... Starter.

Demarorul este format din: 1 - capac frontal, 2 - releu de tracțiune, 3 - carcasă, 4 - suport perie, 5 - stator, 6 - rotor, 7 - treapta de acționare cu ambreiaj de depășire Dispunerea contactelor în spatele releului de tracțiune 1 - borna 50, 2 - borna 30 Dispunerea șuruburilor pentru fixarea suportului de sprijin pentru partea din spate a demarorului.

Releu de tracțiune starter.

Locul de aplicare a etanșantului F - locul de conectare a releului de tracțiune și a demarorului Îndepărtarea ORDINULUI DE PERFORMANȚĂ 1. Scoateți demarorul. 2. Folosind fire de calibrare foarte grele, conectați carcasa starterului la borna negativă a bateriei și conectați borna pozitivă a bateriei la terminal.

Înlocuirea becurilor externe.

Amplasarea becurilor în farul stâng A - lampă fază scurtă, B - lampă laterală frontală, C - lampă fază lungă și ceață Înainte de a înlocui becul extern, scoateți firul de masă din baterie. Înainte de a înlocui becul ambiental ...

Înlocuirea becurilor de iluminat interior.

Amplasarea becurilor de iluminat interior în mașină 1 - lumină pentru mănușă, 2 - iluminare interioară față și lumină de citire, 3 - iluminare interioară față, 4 - iluminare interioară spate, 5 - lumină pentru compartimentul de bagaje, 6 - reflector de iluminare interior, 7 - intrare lumini

Dispozitive de iluminat extern.

Unitate de reglare a distanței perimetrului farurilor: 1 - mufă, 2 - șurub de fixare a farurilor, 3 - bucșă filetată de reglare, 4 - pentru reglare de bază, dimensiunea este de 3,5 ± 2,5 mm Far

Servomotor de control al distanței farurilor.

Servomotorul de control al distanței farurilor poate fi scos din farul instalat în vehicul. Înainte de a scoate actuatorul de control al distanței farurilor din farul din dreapta, admisia de aer trebuie mai întâi îndepărtată. Dacă farurile cu lămpi de descărcare sunt instalate pe mașină, atunci este recomandabil să scoateți farul înainte de a scoate actuatorul de control al distanței farurilor.

Reglarea farurilor.

Amplasarea găurilor pentru reglarea farurilor în planurile orizontală (1) și verticală (2). Ajustare corectă farurile sunt de o mare importanță pentru siguranța traficului. Reglarea fină este posibilă numai cu un dispozitiv special. La reglarea farurilor, reglarea se face și lumini de ceata.

14.20 Lămpi de descărcare pentru farurile de întâlnire

Far cu lampă de descărcare de gaz 1 - lampă de descărcare de gaz, 2 - electrozi, 3 - balon de sticlă cu xenon, 4 - unitate de pornire lampă xenon,

5 - conector electric, 6 - actuator de control al distanței farurilor. Lămpile Xenon HID au o intensitate de iluminare mai mare, iar spectrul luminii se apropie de spectrul luminii de zi.

Panoul de instrumente

Amplasarea conectorilor electrici în partea din spate a grupului de instrumente 1 - conector electric verde cu 34 de pini, 2 - conector electric roșu cu 20 de pini (instalat doar în versiunea a 3-a), 3 - lampă indicator de fază lungă 1,12 W, 4 - lampă de control de gaze de eșapament 1 ...

Comutatoare multifuncționale pe coloană de direcție.

Amplasarea șuruburilor în carcasa inferioară a coloanei de direcție 1 - carcasa superioară a coloanei de direcție Dispunerea șuruburilor pentru carcasa inferioară a coloanei de direcție 1 - șurubul, 2 - mânerul de blocare al coloanei de direcție reglabile, 3 - carcasa inferioară a coloanei de direcție

Comutatoare.

Atenție: Înainte de a scoate orice comutator, scoateți firul de împământare al bateriei și reconectați-l la baterie numai după instalarea comutatorului.

Radio.

Amplasarea radioului și a difuzoarelor în mașină: 1 - tweetere pe ușile din față, 2 - subwoofere pe ușile din față, 3 - tweetere pe ușile din spate, 4 - subwoofere pe ușile din spate, 5 - radio pe tabloul de bord.

Difuzoare înalte.

Direcția de demontare a finisajului oglinzii interioare a ușii din față ușa din spate- în banda decorativă a mânerului interior al ușii.

Boxe subwoofer.

Dispunerea niturilor de fixare a subwooferului pe ușă Demontare COMANDĂ DE PERFORMANȚĂ 1. Îndepărtați tapițeria interioară a ușii. 2. Deconectați conectorul electric de la difuzor. 3. Folosind un burghiu cu diametrul corect, găuriți 4 nituri care fixează difuzorul pe ușă.

Antena externă a receptorului radio constă din: 1 - catargul antenei, 2 - baza izolatoare cu amplificator de antenă, 3 - fir de antenă care conectează antena la tabloul de bord, 4 - fir de antenă care conectează tabloul de bord la receptorul radio, 5 - piuliță, 6 - garnitura Piulița de avertizare 5 este conectată cu o șaibă cu nervuri cu inel din plastic.

Verificarea încălzitorului lunetei.

Folosirea unei sonde de voltmetru pentru a detecta un fir de dezaburire a lunetei sparte Folosirea unui voltmetru pentru a detecta un fir de dezaburire a lunetei sparte Folosirea unui voltmetru pentru a detecta un fir de dezaburire a lunetei spate.

Motor ștergător parbriz.

Ștergătorul de parbriz este format din: 1 - șurub, 2 - tije, 3 - piuliță, 4 - manivelă, 5 - lamă ștergător, 6 - braț ștergător, 7 - capac, 8 - piuliță, 9 - motor, 10 - suport Elementele de acționare ale mecanismului ștergător 1 - tije ștergător, 2 - manivelă motor.

Motor ștergător lunetă.

Ștergătorul lunetei este format din: 1 - capac articulat, 2 - piuliță, 15 Nm, 3 - braț ștergător, 4 - manșon de etanșare, 5 - duze de spălare, 6 - inel de etanșare, 7 - motor ștergător, 8 - piuliță, 8 Nm , 9 - inel de amortizare, 10 - manșon distanțier, 11 - lamă ștergător

Pompa de spălare a parbrizului.

Rezervor de spălare parbriz și faruri 1 - șuruburi 7 Nm, 2 - pompă de spălare parbriz, 3 - pompă de spălare faruri, 4 - puncte de fixare pentru furtunuri de alimentare cu lichid, S - în fața mașinii, vedere din partea stângă jos, X - până la șaibe de faruri, Y - la șaibe de parbriz

Sistem de închidere centralizată.

Dispunerea unităților de control ale sistemului de închidere centralizată pe vehicul Elementele sistemului de închidere centralizată care controlează încuietoarea ușii 1 - capac de protecție, 2 - buton de blocare a ușii, 3 - buton de blocare a ușii, 4 - mâner de deschidere a ușii interioare, 5 - interior mâner de deschidere a ușii.

Principalele defecțiuni ale generatorului.

Metoda de eliminare a cauzei. Când contactul este pornit, lampa de avertizare pentru încărcarea bateriei nu se aprinde. Bateria este descărcată. Verificați tensiunea și, dacă este necesar, încărcați bateria. Conexiune defectă sau oxidare a bornelor bateriei Verificați conexiunea și, dacă este necesar, curățați bornele bateriei.

Principalele defecțiuni ale starterului.

Dacă, când pornirea este pornită, nu auziți clicul releului de tracțiune și motorul de pornire nu funcționează, verificați dacă tensiunea este aplicată la borna 50. La pornirea motorului, tensiunea la borna 50 trebuie să fie de cel puțin 10V. Dacă tensiunea este sub 10V, verificați circuitul de alimentare al demarorului.

Lista literaturii folosite

1. Manual pentru reparații auto Volkswagen Pollo - M.: „Editura Third Rome”, 1999. - 168 p., Tab., Ill.

2. Întreținerea tehnică a mașinilor: Legg A.K.

Postat pe Allbest.ru

...

Documente similare

Istoria mașinii VAZ 2105. Sistem de franare autovehiculului, eventualele defecțiuni, cauzele acestora și metodele de eliminare. Frânarea uneia dintre roți la eliberarea pedalei de frână. Plantarea sau derivarea laterală la frânare. Scârțâitul sau scârțâitul frânelor.

teză, adăugată 24.06.2013


Caracteristici ale designului și funcționării suspensiilor față și spate ale mașinii VAZ 2115. Verificarea și reglarea unghiurilor de aliniere a roților. Posibile defecțiuni ale suspensiei vehiculului. Echipamente și calculul suprafeței site-ului. Îmbunătățirea activității de diagnostic.

termen de hârtie adăugat 25.01.2013


Principalele defecțiuni ale dispozitivelor luminoase externe ale mașinii. Parametrii de diagnosticare care caracterizează funcționarea obiectului de diagnosticare. Metode și mijloace de reglare a farurilor de ceață. Necesitatea de a măsura intensitatea luminoasă a luminilor de semnalizare.

rezumat, adăugat 03/01/2015


Modificări ale stării tehnice a vehiculului în timpul funcționării. Tipuri de defecțiuni ale starterului și cauzele acestora. Metode de monitorizare și diagnosticare a stării tehnice a vehiculului. Operațiuni de întreținere și reparații pentru demarorul mașinii VAZ-2106.

hârtie la termen, adăugată 13.01.2011


Clasificarea sistemelor de control existente pentru acționarea electrică de tracțiune a unei mașini și o descriere a funcționării acestora, diagrame ale acestor unități și elementele lor principale. Descrierea senzorilor incluși în sistem. Diagnosticul tracțiunii electrice de tracțiune a unui vehicul hibrid.

raport de practică, adăugat 06/12/2014


Avantajele sistemelor de injecție a combustibilului. Dispozitivul, schema de conectare, caracteristicile sistemului de injecție a combustibilului mașinii VAZ-21213, diagnosticarea și reparația acestuia. Dispozitive de diagnosticare și principalele etape ale diagnosticării sistemelor vehiculului. Spălarea injectorului.

rezumat adăugat în 20.11.2012


Stabilitatea mișcării vehiculului cu coeficienți de adeziune neuniformi la bord și diferite grade de blocare a diferențialului. Determinarea condițiilor pentru deplasarea stabilă a unui camion. Momentul de cotitură pentru un vehicul cu tracțiune integrală.

hârtie la termen, adăugată la 06/07/2011


Revizuirea regulilor de organizare a locului de muncă al unui mecanic auto. Protecția muncii și măsuri de prevenire a incendiilor. Numirea și dispozitivul de direcție al mașinii. Diagnostic, întreținere, reparații și reglare. Corpuri de iluminat aplicate.

teză, adăugată 18.06.2011


Echipamente electrice auto, întreținerea, diagnosticarea, reparația și modernizarea acestuia. Dispozitiv de filtrare a separatorului de gaz pentru distribuitorul de combustibil. Măsuri de siguranță la repararea unei mașini, acceptarea produselor petroliere.

hârtie de termen, adăugată 13.01.2014


Determinarea greutății brute a vehiculului și selectarea anvelopelor. Metoda de construire a unui pașaport dinamic pentru vehicule. Analiza diagramelor de aspect. Construirea unui grafic al accelerațiilor vehiculului, timpului, căilor de accelerație și decelerare. Calculul economiei de combustibil a vehiculului.

Dacă două sau mai multe elemente eșuează în sistem, procesul de depanare prin metoda combinației devine mult mai complicat, dar metodologia de testare rămâne aceeași. În acest caz, apar combinații suplimentare de mai multe elemente funcționale, ducând la noi numere de cod.

Cu metoda de căutare combinată, numărul mediu de verificări este egal cu numărul mediu de parametri (teste) utilizați pentru a determina fără echivoc eșecul unuia sau mai multor elemente funcționale. Numărul de verificări nu trebuie să fie mai mic decât numărul minim de verificări mmin, determinat de expresia:

unde i este numărul de elemente funcționale din sistem.

Numărul maxim de verificări este egal cu numărul de elemente funcționale, atunci nmax = N.

Timpul mediu de căutare pentru un element eșuat cu m verificări este:

, (5.8)

unde tпk, t0 sunt timpul mediu al celei de-a zecea verificări și respectiv timpul de procesare a tuturor rezultatelor verificării.

Avantajul metodei de diagnosticare combinată constă în simplitatea procesării logice a rezultatelor. Dezavantaje: un număr mare de verificări obligatorii, dificultăți în aplicare atunci când numărul de defecțiuni este mai mare de două.

În practică, există o anumită diferențiere în aplicarea metodelor de depistare a defecțiunilor produselor electrice și a echipamentelor de protecție și automatizare a releului. Metoda verificărilor secvențiale de grup este utilizată la conectarea elementelor funcționale în serie, metoda verificărilor secvențiale element cu element poate fi folosită și mai mult, dar timpul de căutare în timpul implementării sale este foarte semnificativ. Metoda de combinație este convenabilă pentru analiza circuitelor de control complexe pentru echipamente electrice cu un număr mare de ramuri, dar este dificil de implementat atunci când numărul de defecțiuni simultane este mai mare de două.

Se recomandă utilizarea complexă căi diferite diagnosticare: la nivel de sistem - o metodă combinată; la nivel de bloc - o metodă de verificări secvențiale de grup și la nivel noduri individuale- metoda de verificări succesive element cu element.

5.4 Mijloace tehnice de diagnostic

Implementarea proceselor de diagnosticare tehnică se realizează folosind elemente de control încorporate și echipamente speciale de diagnosticare. Pentru o lungă perioadă de timp, sistemele de diagnosticare au fost construite pe baza utilizării dispozitivelor și instalațiilor de uz general - ampermetre, voltmetre, contoare de frecvență, osciloscoape etc. Utilizarea unor astfel de instrumente a necesitat mult timp pentru a asambla și demonta controlul și circuitele de testare, au necesitat calificări relativ ridicate ale operatorilor, au contribuit la acțiuni eronate etc.

Prin urmare, dispozitivele de monitorizare încorporate au început să fie introduse în practica operațională, care sunt echipamente suplimentare care fac parte din sistemul de diagnosticare și funcționează împreună cu acesta. De obicei, astfel de dispozitive controlează funcționarea celor mai critice părți ale sistemului și furnizează un semnal atunci când parametrul corespunzător depășește limitele stabilite.

Recent, dispozitivele speciale de diagnosticare bazate pe echipamente complexe au devenit răspândite. Astfel de dispozitive (de exemplu, panouri de testare autonome) sunt realizate sub formă de blocuri separate, valize sau standuri combinate, în care circuitele sunt pre-asamblate, asigurând domeniul adecvat al operațiunilor de diagnosticare.

Diagramele dispozitivelor complete utilizate în funcționarea echipamentelor electrice sunt foarte diverse și depind de tipul specific de echipament diagnosticat, precum și de scopurile aplicației (testarea performanței sau căutarea defecțiunilor). Cu toate acestea, dispozitivele complete nu permit suficient obiectiv pentru a judeca starea obiectului diagnosticat, deoarece chiar și în cazul unui rezultat pozitiv, sunt posibile concluzii eronate, întrucât întregul proces de diagnostic depinde de calitățile subiective ale operatorului. Prin urmare, în prezent, au început să fie introduse instrumente de diagnostic automatizate în practica operațională. Astfel de instrumente sunt construite pe baza sistemelor de informații și măsurare și sunt destinate nu numai pentru a controla funcționarea obiectului diagnosticului, ci și pentru a căuta un element eșuat cu o anumită adâncime de diagnostic, pentru a cuantifica parametrii individuali, pentru a procesa rezultatele diagnosticului etc.

Tendința actuală în dezvoltarea instrumentelor de diagnostic este crearea de instrumente automate universale care funcționează conform unui program de schimbare și, prin urmare, sunt potrivite pentru o clasă largă de echipamente electrice pentru sistemele de alimentare cu energie electrică.

5.5 Caracteristicile diagnosticului tehnic al echipamentelor electrice

5.5.1 Sarcini de muncă de diagnosticare în timpul funcționării echipamentelor electrice

Utilizarea diagnosticului face posibilă prevenirea defecțiunilor echipamentelor electrice, determinarea adecvării acestuia pentru o funcționare ulterioară și stabilirea rezonabilă a calendarului și a sferei lucrărilor de reparații. Este recomandabil să efectuați diagnostice atât atunci când se utilizează sistemul existent de întreținere preventivă și întreținere tehnică a echipamentelor electrice (sistem PPREsh), cât și în cazul unei tranziții la o nouă formă de operare mai avansată asociată cu utilizarea diagnosticării bazate pe asupra stării actuale.

Atunci când se aplică o nouă formă de întreținere a echipamentelor electrice în agricultură, trebuie efectuate următoarele:

Întreținere conform programelor,

· Diagnosticare planificată după anumite perioade de timp sau timp de funcționare;

În timpul întreținerii, diagnosticul este utilizat pentru a determina funcționarea echipamentului, pentru a verifica stabilitatea reglajelor, pentru a identifica necesitatea reparării sau înlocuirii unităților și pieselor individuale. În acest caz, sunt diagnosticați așa-numiții parametri generalizați, care transportă un maximum de informații despre starea echipamentelor electrice - rezistența izolației, temperatura nodurilor individuale etc.

În timpul inspecțiilor programate, sunt monitorizați parametrii care caracterizează starea tehnică a unității și fac posibilă determinarea duratei de viață reziduale a unităților și a pieselor care limitează posibilitatea funcționării ulterioare a echipamentului.

Diagnosticul efectuat în timpul reparațiilor de rutină la punctele de întreținere și reparații sau la locul de instalare a echipamentelor electrice permite, în primul rând, evaluarea stării înfășurărilor. Durata de viață reziduală a înfășurărilor trebuie să fie mai mare decât perioada dintre reparațiile curente, altfel echipamentul trebuie revizuit. În plus față de înfășurări, este evaluată starea rulmenților, a contactelor și a altor ansambluri.

În caz de întreținere și diagnostic de rutină, echipamentul electric nu este demontat. Dacă este necesar, îndepărtați ecranele de protecție ale ferestrelor de ventilație, ale capacelor terminalelor și ale altor piese detașabile rapid care oferă acces la unități. Un rol special în această situație îl joacă o examinare externă, care face posibilă determinarea deteriorării terminalelor, carcasa, stabilirea prezenței supraîncălzirii înfășurărilor prin întunecarea izolației, verificarea stării contactelor.

Pentru a îmbunătăți condițiile pentru diagnosticarea echipamentelor electrice utilizate în agricultură, se recomandă amplasarea acestora într-o unitate de alimentare separată situată în afara incintei principale. În acest caz, verificarea stării echipamentelor electrice poate fi efectuată folosind laboratoare mobile specializate. Andocarea cu unitatea de alimentare se realizează folosind conectori. Personalul din laboratorul auto poate verifica starea izolației, temperatura unităților individuale, poate regla protecțiile, adică poate efectua% din cantitatea totală necesară de muncă. În timpul reparațiilor curente, echipamentul electric este dezasamblat, ceea ce permite o examinare mai detaliată a stării produsului și identifică elementele defecte.

5.5.2 Parametrii de bază ai diagnosticului

Ca parametri de diagnosticare, ar trebui să alegeți caracteristicile echipamentelor electrice care sunt critice pentru durata de viață a nodurilor și elementelor individuale. Procesul de uzură al echipamentelor electrice depinde de condițiile de funcționare. Modurile de funcționare și condițiile de mediu sunt de o importanță decisivă.

Principalii parametri verificați la evaluarea stării tehnice a echipamentelor electrice sunt:

pentru motoarele electrice: temperatura înfășurării (determină durata de viață), caracteristica amplitudine-fază a înfășurării (vă permite să evaluați starea izolației bobinei), temperatura ansamblului rulmentului și jocul în lagăre ( indicați performanța rulmenților). În plus, pentru motoarele electrice care funcționează în încăperi umede și mai ales umede, rezistența de izolație trebuie măsurată suplimentar (permite prezicerea duratei de viață a motorului electric);

pentru balast și echipament de protecție: rezistența buclei "fază - zero" (controlul respectării condițiilor de protecție), caracteristicile de protecție ale releelor ​​termice, rezistența tranzițiilor de contact;

pentru instalațiile de iluminat: temperatura, umiditatea relativă, tensiunea, frecvența de comutare.

În plus față de cei principali, pot fi estimate o serie de parametri auxiliari, care oferă o imagine mai completă a stării obiectului diagnosticat.

5.5.3 Diagnostic tehnic și predicție a duratei de viață reziduale a înfășurărilor produselor electrice

Înfășurările sunt cea mai importantă și vulnerabilă componentă a aparatului. De la 90 la 95% din toate defecțiunile motorului se datorează defecțiunilor înfășurării. Complexitatea curentului și revizieînfășurările reprezintă 40-60% din totalul muncii. La rândul său, cel mai nesigur element din înfășurări este izolarea lor. Toate acestea indică necesitatea unei verificări amănunțite a stării înfășurărilor. Pe de altă parte, trebuie remarcat faptul că este foarte dificil de diagnosticat înfășurările.

În timpul funcționării, echipamentele electrice se află sub influența următorilor factori:

Încărcături,

Temperatura ambientala,

Supraîncărcări din partea mașinii de lucru,

Abateri de tensiune,

Deteriorarea condițiilor de răcire (înfundarea suprafeței, lucru fără ventilație),

· Umiditate crescută.

Printre diferitele procese care afectează durata de viață a izolației aparatelor, îmbătrânirea termică este cea determinantă. Pentru a prezice starea izolației, trebuie să cunoașteți rata de îmbătrânire a căldurii. Izolarea unităților care funcționează mult timp este supusă îmbătrânirii termice. În acest caz, durata de viață a izolației este determinată de clasa de rezistență la căldură a materialului izolant și de temperatura de funcționare a înfășurării. Îmbătrânirea prin căldură este un proces ireversibil care are loc într-un dielectric și duce la o deteriorare monotonă a proprietăților sale dielectrice și mecanice.

Prima lucrare în domeniul cuantificării dependenței duratei de viață de temperatură se referă la motoarele electrice cu izolație de clasă A. Se stabilește regula „opt grade”, conform căreia crește temperatura izolației la fiecare 8 ° C își reduce durata de viață la jumătate. Analitic, această regulă poate fi descrisă prin expresie

, (5.9)

unde Тsl.0 este durata de viață a izolației la o temperatură de 0 ° C, h;

Q - temperatura izolației, 0С.

Regula „opt grade” este utilizată pe scară largă datorită simplității sale. Este posibil să se efectueze calcule aproximative, dar nu este posibil să se obțină rezultate fiabile, deoarece aceasta este o expresie pur empirică obținută fără a lua în considerare o serie de factori.

În procesul de diagnosticare a motoarelor electrice, temperatura carcasei statorului este de obicei măsurată; pentru aceasta, un termometru este introdus într-o adâncitură găurită în carcasă și umplut cu un transformator sau ulei de mașină... Măsurătorile de temperatură obținute sunt comparate cu valorile admise. Temperatura carcasei motorului electric nu trebuie să depășească 120 ... 150 0С pentru motoarele electrice din seria 4A. O estimare mai precisă a temperaturii poate fi obținută prin plasarea unui termocuplu în înfășurarea statorului.

Un mijloc universal de diagnosticare a stării termice a motoarelor electrice este termografia cu infraroșu, care asigură monitorizarea stării sale fără a fi scoasă la reparație. Termometrele IR fără contact măsoară temperatura suprafeței unui obiect de la o distanță sigură, făcându-le extrem de atractive pentru funcționarea mașinilor electrice rotative. Piața internă are un număr semnificativ de camere de termoviziune, imagere termice, termografe de producție internă și externă în aceste scopuri.

În plus față de măsurarea directă a temperaturii în această situație, poate fi utilizată o metodă indirectă - luând în considerare consumul curent. O creștere a valorii actuale peste valoarea nominală este un semn de diagnostic al dezvoltării anormale a proceselor într-o mașină electrică. Valoarea curentă este un parametru de diagnostic destul de eficient, deoarece valoarea sa determină pierderile de putere activă, care la rândul lor sunt unul dintre principalele motive pentru încălzirea conductoarelor de înfășurare. Supraîncălzirea motorului electric poate fi pe termen lung și pe termen scurt. Supracurenții pe termen lung sunt cauzate de condițiile de încărcare și de calitatea slabă a energiei. Suprasolicitările pe termen scurt apar în principal la pornirea unei mașini electrice. În ceea ce privește amploarea, suprasolicitările pe termen lung pot fi (1 ... 1,8) Inom și pe termen scurt (1,8 Inom.)

Creșterea temperaturii la starea de echilibru a înfășurării motorului de inducție în timpul suprasolicitării poate fi găsită prin expresie

unde DРсн - pierderi constante de putere calculate (pierderi în oțel) în condiții nominale de funcționare, W;

DРмн - pierderi de putere variabilă calculate în conductoare (pierderi de cupru) la funcționarea nominală a motorului electric, W;

kн - multiplicitatea curentului de sarcină în raport cu curentul nominal;

A este transferul de căldură al motorului electric.

În același timp, atât atunci când se utilizează curentul ca parametru de diagnosticare, cât și când se măsoară temperatura înfășurării folosind senzori speciali încorporați, temperatura mediului nu este luată în considerare, este de asemenea necesar să ne amintim despre natura variabilă a sarcinii aplicate.

Există, de asemenea, parametri de diagnostic mai informativi care caracterizează starea proceselor termice într-un motor electric - de exemplu, rata uzurii termice a izolației. Cu toate acestea, definiția sa prezintă dificultăți semnificative.

Rezultatele investigațiilor efectuate în filiala ucraineană a GOSNITI au arătat că unul dintre mijloacele posibile de determinare a stării tehnice a corpului și a izolației fază-la-fază este măsurarea curenților de scurgere. Pentru a determina curenții de scurgere între carcasă și fiecare dintre fazele motorului electric, se aplică o tensiune continuă de la 1200 la 1800 V și se efectuează măsurătorile corespunzătoare. Diferența valorilor curenților de scurgere a diferitelor faze cu 1,5 ... 2 sau mai multe ori indică prezența defectelor locale în izolația fazei cu cea mai mare valoare a curentului (fisuri, rupturi, abraziune, supraîncălzire).

În funcție de starea izolației, prezența și tipul defectului, la creșterea tensiunii se observă o creștere a curentului de scurgere. Creșterile și fluctuațiile curenților de scurgere indică apariția defecțiunilor pe termen scurt și a punților conductoare în izolație, adică prezența defectelor.

Pentru a măsura curenții de scurgere, pot fi utilizate dispozitive disponibile comercial IVN-1 și VS-2V sau se poate construi o instalație destul de simplă bazată pe o punte redresoare și un transformator de tensiune reglabil.

Izolația este considerată a fi în stare bună dacă nu se observă supratensiuni de curent la creșterea tensiunii, curentul de scurgere la o tensiune de 1800 V nu depășește 95 μA pentru o fază (230 μA pentru trei faze), creșterea relativă a curenților este nu mai mult de 0,9, coeficientul de dezechilibru al curentului de scurgere de fază nu depășește 1,8.

5.5.4 Determinarea nivelului de rezistență al izolației turn-to-turn

Deteriorarea izolației la rândul său este una dintre cele mai frecvente cauze ale defectării motoarelor electrice și a altor echipamente.

Starea tehnică a izolației turn-to-turn este caracterizată de tensiunea de avarie, care atinge 4 ... 6 kV. Este practic imposibil să se creeze o astfel de tensiune pe izolația turn-to-turn a motoarelor electrice și a altor dispozitive în scopuri de testare, deoarece în acest caz trebuie aplicată o tensiune care depășește zeci de kilovolți la izolația înfășurărilor în raport cu carcasă, ceea ce va duce la defectarea izolației carcasei. Cu condiția ca probabilitatea defectării izolației carcasei să fie exclusă, o înfășurare a mașinilor electrice cu o tensiune de 380 V. poate fi aplicată o tensiune de cel mult 2,5 ... 3 kV. Prin urmare, este cu adevărat posibil să se determine tensiunea de avarie numai a izolației defecte.

În locul circuitului de rotație, apare de obicei un arc, ceea ce duce la distrugerea izolației într-o zonă limitată, apoi procesul se extinde peste zonă. Cu cât distanța dintre conductori este mai mică și cu atât este mai mare forța de compresie a acestora, cu atât tensiunea de rupere scade mai repede. S-a stabilit experimental că atunci când arcul arde, tensiunea de rupere dintre viraje scade de la 1V la 0 în timpul s.

Datorită faptului că tensiunea de avarie la locul defectului atunci când apare este destul de mare (400 V și mai mult), iar supratensiunile în viraje apar pentru o perioadă scurtă de timp și nu ating frecvent valoarea de avarie, trece un timp considerabil de la momentul apariției unui defect al izolației până la un circuit complet de rotație ... Aceste date indică faptul că, în principiu, este posibil să se prezică durata de viață reziduală a izolației dacă avem date despre starea sa reală.

Pentru a diagnostica izolația turn-to-turn, pot fi utilizate dispozitive din seria CM, EL sau dispozitivul VChF 5-3. Dispozitive precum SM și EL vă permit să determinați prezența unui scurtcircuit al bobinei. Când le utilizați, două înfășurări sunt conectate la bornele dispozitivului și o tensiune de impuls de înaltă frecvență este aplicată acestuia din urmă. Prezența scurtcircuitelor de rotație este determinată de curbele observate pe ecranul tubului catodic. În absența unei închideri de viraj, se observă o curbă combinată, în prezența virajelor scurtcircuitate, curbele sunt bifurcate. Dispozitivul VChF 5-3 vă permite să determinați prezența unui defect în izolația bobinei și tensiunea de defectare la locul de avarie.

Se recomandă determinarea stării tehnice a izolației turn-to-turn de 380 V când se înfășoară o tensiune de înaltă frecvență de 1 V, care poate fi considerată că nu afectează rezistența dielectrică a izolației, deoarece impulsul mediu rezistența izolației turn-to-turn este de 8,6 kV, iar cea minimă este de 5 kV.

Trebuie reamintit faptul că dispozitivele existente vă permit să obțineți un anumit rezultat numai în ceea ce privește înfășurările care au deja un defect și nu oferă informații complete despre starea tehnică a izolației fără defecte. Prin urmare, pentru a preveni defecțiunile bruște cauzate de defectarea izolației bobinei, diagnosticarea trebuie efectuată cel puțin o dată pe an pentru produsele noi și cel puțin o dată la două luni sau cel puțin 250 de ore de funcționare pentru dispozitivele reparate sau care funcționează mai mult de trei ani. , care va permite detectarea unui defect. într-un stadiu incipient de dezvoltare.

Demontarea unei mașini electrice la diagnosticarea izolației bobinei nu este necesară, deoarece un aparat de tip EL poate fi conectat la contactele de putere ale demarorului magnetic. Cu toate acestea, trebuie amintit că, dacă rotorul unui motor cu inducție este deteriorat, acesta poate crea asimetrie magnetică, proporțională cu asimetria creată de înfășurările statorului, iar imaginea reală poate fi distorsionată. Prin urmare, este mai bine să diagnosticați înfășurările pentru prezența închiderilor turn-to-turn pe un motor electric dezasamblat.

5.5.5 Diagnosticul și predicția rezistenței izolației înfășurării

În timpul funcționării, înfășurările dispozitivelor electrice suferă fie îmbătrânire termică, fie îmbătrânire sub influența umidității. Izolarea echipamentelor electrice care este puțin utilizată în timpul zilei sau anului și care se află în încăperi umede sau mai ales umede este supusă umidificării.

Perioada minimă de nefuncționare pentru motoarele electrice, la care începe umidificarea, este de la 2,7 până la 5,4 ore, în funcție de dimensiune. Unitățile care sunt inactive mai mult de durata pauzelor date timp de două sau mai multe ore ar trebui să fie diagnosticate pentru a determina starea corpului și izolația fază-fază.

Se recomandă verificarea stării tehnice a înfășurărilor după valoarea rezistenței de izolație DC sau coeficientul de absorbție https://pandia.ru/text/78/408/images/image029_23.gif "width =" 84 height = 25 "înălțime =" 25 ">, (5.11)

unde Rн - rezistența izolației după reglare, MOhm;

kt - factor de corecție (depinde de raportul dintre temperatura măsurată și cel mai probabil în camera dată);

Ri - rezistența de izolație măsurată, MOhm.

Valoarea prezisă a rezistenței izolației în timpul celei de-a treia măsurători viitoare este calculată prin expresie

https://pandia.ru/text/78/408/images/image031_22.gif "width =" 184 "height =" 55 ">, (5.15)

unde Ipv este curentul nominal al siguranței, A;

Iem - curentul nominal al eliberării electromagnetice, A;

Uf - tensiune de fază, V;

Zph. o - rezistența totală a circuitului „fază-zero”, Ohm.

Se verifică conformitatea protecției cu condițiile de pornire stabilă a acționării electrice

https://pandia.ru/text/78/408/images/image033_10.jpg "width =" 405 "height =" 173 src = ">

Figura 5.9 - Diagrama unei eprubete pentru o lampă fluorescentă cu circuit de aprindere starter: 1 - eprubetă, 2 - pini, 3 - lămpi de comandă precum NG127-75 sau NG127-100, 4 - sondă

Eprubeta este realizată din material izolant transparent, cum ar fi Plexiglas. Pentru confortul muncii, este recomandat să îl faceți detașabil. Pentru lămpile de 40 W, lungimea tubului fără știfturi trebuie să fie de 1199,4 mm.

Tehnologia pentru verificarea stării corpului de iluminat folosind o eprubetă este următoarea. Tubul este introdus în corpul de iluminat în locul lămpii fluorescente defecte. Se aplică tensiunea și, conform unui tabel special, care oferă o listă posibilă a defecțiunilor, se determină unitatea deteriorată. Starea izolației corpului de iluminat este verificată prin conectarea sondei 4 la părțile metalice ale carcasei.

Depanarea instalațiilor de iluminat poate fi realizată prin semne externe, având un tabel de diagnosticare corespunzător.

În timpul întreținerii instalațiilor de iluminat, se verifică nivelul de iluminare, se monitorizează rezistența de izolație a firelor, se evaluează starea echipamentului de control și de protecție.

Pentru instalațiile de iluminat, durata de viață poate fi prezisă. Conform nomogramelor dezvoltate la VNIIPTIMESH (Figura 5.10), în funcție de condițiile de mediu (temperatură și umiditate relativă), valorile tensiunii și frecvența de pornire a instalației de iluminat, se determină timpul mediu dintre defecțiuni.

Exemplul 5.3... Determinați durata de viață a unei lămpi fluorescente pentru următoarele date inițiale: umiditate relativă 72%, tensiune 220 V, temperatura ambiantă + 15 ° C.

Soluţie.

Soluția la problemă este prezentată pe nomogramă (Figura 5.10). Pentru condițiile de bază date, durata de viață a corpului de iluminat este de 5,5 mii de ore.

shortcodes ">

„DIAGNOSTICUL ECHIPAMENTELOR ELECTRICE AL CENTRELOR ȘI AL SUBSTAȚIILOR Manual de învățământ Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Universitatea Federală Urală ...”

DIAGNOSTIC

ECHIPAMENT ELECTRIC

Stații electrice

ȘI SUBSTAȚII

Tutorial

Ministerul Educației și Științei din Federația Rusă

Universitatea Federală din Ural

numit după primul președinte al Rusiei B. N. Elțîn

Diagnosticul echipamentelor electrice

centrale electrice și stații electrice

Tutorial

Recomandat de consiliul metodologic al UrFU pentru studenții înscriși în direcția 140400 - Energie electrică și inginerie electrică Editura Ekaterinburg a Universității Ural UDC 621.311: 658.562 (075.8) ББК 31.277-7я73 Д44 Autori: A.I. Khalyasmaa, S. A. Dmitriev, S. E. Kokin, DA Glushkov Reviewers: Director al United Engineering Company LLC AA Kostin, dr. econom. Științe, prof. Univ. AS Semerikov (Director al SA „Compania de rețele electrice din Ekaterinburg”) Editor științific - Cand. tehnologie. Științe, conf. Univ. A. A. Suvorov Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor și stațiilor electrice: un tutorial / A. I. Khalyasmaa [și altele]. - Ekaterinburg: Editura 44 către Urali. Universitatea, 2015 .-- 64 p.

ISBN 978-5-7996-1493-5 În condiții moderne de uzură ridicată a echipamentelor rețelei electrice, evaluarea stării sale tehnice este o cerință obligatorie și inalienabilă pentru organizarea funcționării sale fiabile. Manualul este destinat să studieze metodele de testare nedistructivă și diagnosticare tehnică din industria energiei electrice pentru a evalua starea tehnică a echipamentelor rețelei electrice.

Bibliografie: 11 titluri. Orez. 19. Tab. 4.

UDC 621.311: 658.562 (075.8) 31К 31.277-7я73 ISBN 978-5-7996-1493-5 © Ural Federal University, 2015 Introducere Astăzi, starea economică a industriei energetice ruse ne obligă să luăm măsuri pentru a crește durata de viață a diferitelor Echipament electric.

În Rusia, lungimea totală a rețelelor electrice cu o tensiune de 0,4-110 kV depășește 3 milioane de km, iar capacitatea transformatorului stațiilor de transformare (SS) și a stațiilor de transformare (TP) este de 520 milioane kVA.

Costul mijloacelor fixe ale rețelelor este de aproximativ 200 de miliarde de ruble, iar gradul de depreciere a acestora este de aproximativ 40%. În anii 90, volumul construcțiilor, reechipamentelor tehnice și reconstrucției stațiilor a scăzut brusc și abia în ultimii ani a existat din nou o anumită activitate în aceste zone.

Soluția la problema evaluării stării tehnice a echipamentelor electrice din rețelele electrice este în mare parte asociată cu introducerea unor metode eficiente de control instrumental și de diagnosticare tehnică. În plus, este necesar și indispensabil pentru funcționarea sigură și fiabilă a echipamentelor electrice.

1. Concepte de bază și dispoziții de diagnosticare tehnică Situația economică care s-a dezvoltat în ultimii ani în sectorul energetic ne obligă să luăm măsuri care vizează creșterea duratei de viață a diferitelor echipamente. Soluția la problema evaluării stării tehnice a echipamentelor electrice din rețelele electrice este în mare parte asociată cu introducerea unor metode eficiente de control instrumental și de diagnosticare tehnică.

Diagnosticul tehnic (din grecescul „recunoaștere”) este un aparat de măsuri care vă permite să studiați și să stabiliți semne de disfuncționalitate (operabilitate) a echipamentelor, să stabiliți metode și mijloace prin care se dă o concluzie (se face un diagnostic) despre prezența (absența) unei defecțiuni (defect) ... Cu alte cuvinte, diagnosticarea tehnică face posibilă evaluarea stării obiectului investigat.

Astfel de diagnostice vizează în principal găsirea și analiza cauzelor interne ale defecțiunii echipamentului. Cauzele externe sunt determinate vizual.

Conform GOST 20911-89, diagnosticul tehnic este definit ca „un domeniu de cunoaștere care acoperă teoria, metodele și mijloacele de determinare a stării tehnice a obiectelor”. Obiectul, a cărui stare este determinată, se numește obiectul diagnosticului (OD), iar procesul de investigare a OD se numește diagnostic.

Scopul principal al diagnosticării tehnice este, în primul rând, recunoașterea stării unui sistem tehnic în condiții de informații limitate și, ca rezultat, creșterea fiabilității și evaluarea resurselor reziduale ale sistemului (echipamentelor). Datorită faptului că diferite sisteme tehnice au structuri și scopuri diferite, este imposibil să se aplice același tip de diagnosticare tehnică tuturor sistemelor.

În mod convențional, structura diagnosticului tehnic pentru orice tip și scop de echipament este prezentată în Fig. 1. Se caracterizează prin două direcții interpenetrante și interconectate: teoria recunoașterii și teoria controlabilității. Teoria recunoașterii studiază algoritmii de recunoaștere aplicate problemelor de diagnostic, care pot fi de obicei considerate ca fiind probleme de clasificare. Algoritmii de recunoaștere din diagnosticul tehnic se bazează parțial pe

1. Concepte de bază și dispoziții de diagnosticare tehnică pe modele de diagnosticare care stabilesc o legătură între stările unui sistem tehnic și afișajele acestora în spațiul semnalelor de diagnosticare. Regulile decizionale sunt o parte importantă a problemei recunoașterii.

Inspecția este proprietatea unui produs pentru a oferi o evaluare fiabilă a stării sale tehnice și detectarea timpurie a defecțiunilor și defecțiunilor. Sarcina principală a teoriei controlabilității este studierea mijloacelor și metodelor de obținere a informațiilor de diagnostic.

- & nbsp– & nbsp–

Orez. 1. Structura diagnosticului tehnic

Aplicarea (selectarea) tipului de diagnostic tehnic este determinată de următoarele condiții:

1) scopul obiectului controlat (domeniul de utilizare, condițiile de funcționare etc.);

2) complexitatea obiectului controlat (complexitatea structurii, numărul parametrilor controlați etc.);

3) fezabilitate economică;

4) gradul de pericol al dezvoltării unei urgențe și consecințele eșecului obiectului controlat.

Starea sistemului este descrisă de un set de parametri (caracteristici) care îl determină; la diagnosticarea sistemului, aceștia sunt numiți parametri de diagnosticare. La alegerea parametrilor de diagnosticare, se acordă prioritate celor care îndeplinesc cerințele de fiabilitate și redundanță a informațiilor despre starea tehnică a sistemului în condiții reale de funcționare. În practică, mai mulți parametri de diagnosticare sunt de obicei utilizați simultan. Parametrii de diagnosticare pot fi parametri ai proceselor de lucru (putere, tensiune, curent etc.), procese asociate (vibrații, zgomot, temperatură etc.) și valori geometrice (joc, reacție, bătăi etc.). Numărul parametrilor de diagnosticare măsurați depinde și de tipurile de dispozitive.Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor electrice și stațiile de diagnosticare a sistemului (care sunt utilizate pentru a obține datele în sine) și gradul de dezvoltare a metodelor de diagnosticare. De exemplu, numărul parametrilor de diagnosticare măsurați ai transformatoarelor de putere și al reactoarelor de șunt poate ajunge la 38, întrerupătoarele de ulei - 29, întreruptoarele SF6 - 25, descărcătoarele și descărcătoarele de supratensiune - 10, secționatoarele (cu acționare) - 14, umplute cu ulei transformatoare de instrumente și condensatori de cuplare - 9 ...

La rândul lor, parametrii de diagnostic trebuie să aibă următoarele proprietăți:

1) sensibilitate;

2) amploarea schimbării;

3) lipsa de ambiguitate;

4) stabilitate;

5) informativitate;

6) frecvența înregistrării;

7) disponibilitatea și confortul măsurării.

Sensibilitatea parametrului de diagnostic este gradul de modificare a parametrului de diagnosticare atunci când parametrul funcțional este variat, adică cu cât valoarea acestei valori este mai mare, cu atât parametrul de diagnostic este mai sensibil la modificarea parametrului funcțional.

Unicitatea parametrului de diagnostic este determinată de dependența sa monotonă de creștere sau descreștere de parametrul funcțional în intervalul de la modificarea inițială la limitarea parametrului funcțional, adică fiecare valoare a parametrului funcțional corespunde unei singure valori a diagnosticului parametru și, la rândul său, fiecărei valori a parametrului de diagnostic, corespunde o singură valoare pentru un parametru funcțional.

Stabilitatea stabilește posibila abatere a parametrului de diagnostic de la valoarea sa medie după măsurători repetate în condiții constante.

Latitudinea modificării - intervalul de modificare al parametrului de diagnostic corespunzător valorii date a modificării parametrului funcțional; astfel, cu cât gama de variație a parametrului de diagnostic este mai mare, cu atât este mai mare valoarea sa informativă.

Informativitatea este o proprietate a unui parametru de diagnostic, care, dacă este insuficient sau redundant, poate reduce eficacitatea procesului de diagnostic în sine (fiabilitatea diagnosticului).

Frecvența de înregistrare a parametrului de diagnosticare este determinată pe baza cerințelor de funcționare tehnică și a instrucțiunilor producătorului și depinde de rata formării și dezvoltării posibile a unui defect.

1. Concepte de bază și dispoziții de diagnosticare tehnică Disponibilitatea și comoditatea măsurării parametrului de diagnosticare depind în mod direct de proiectarea obiectului de diagnosticare și a instrumentului de diagnosticare (dispozitiv).

În literatura de specialitate, puteți găsi diferite clasificări ale parametrilor de diagnosticare, în cazul nostru, pentru diagnosticarea echipamentelor electrice, vom adera la tipurile de parametri de diagnostic prezentați în sursă.

Parametrii de diagnosticare sunt clasificați în trei tipuri:

1. Parametrii tipului informațional care reprezintă caracteristica obiectului;

2. Parametrii care reprezintă caracteristicile tehnice actuale ale elementelor (nodurilor) obiectului;

3. Parametri care sunt derivate ale mai multor parametri.

Parametrii de diagnostic ai tipului de informații includ:

1. Tipul obiectului;

2. Timpul de punere în funcțiune și perioada de funcționare;

3. Lucrări de renovare efectuate la instalație;

4. Caracteristicile tehnice ale obiectului obținute în timpul testării din fabrică și / sau în timpul punerii în funcțiune.

Parametrii de diagnostic care reprezintă caracteristicile tehnice actuale ale elementelor (unităților) obiectului sunt cel mai adesea parametrii proceselor de lucru (uneori însoțitoare).

Parametrii de diagnostic care sunt derivați ai mai multor parametri includ, în primul rând, cum ar fi:

1. Temperatura maximă a celui mai fierbinte punct al transformatorului la orice sarcină;

2. Caracteristici dinamice sau derivatele acestora.

În mare măsură, alegerea parametrilor de diagnostic depinde de fiecare tip specific de echipament și de metoda de diagnostic utilizată pentru acest echipament.

2. Concept și rezultate diagnostice

Diagnosticul modern al echipamentelor electrice (după scop) poate fi împărțit condiționat în trei domenii principale:

1. Diagnostice parametrice;

2. Diagnosticul defecțiunilor;

3. Diagnosticarea preventivă.

Diagnosticul parametric este controlul parametrilor standardizați ai echipamentelor, detectarea și identificarea modificărilor periculoase ale acestora.

Este utilizat pentru protecția de urgență și controlul echipamentelor, iar informațiile de diagnosticare sunt conținute în agregatul abaterilor valorilor acestor parametri de la valorile nominale.

Diagnosticul defecțiunilor este determinarea tipului și mărimii unui defect după înregistrarea faptului de apariție a unei defecțiuni. O astfel de diagnosticare face parte din întreținerea sau repararea echipamentelor și se efectuează pe baza rezultatelor monitorizării parametrilor săi.

Diagnosticul preventiv este detectarea tuturor defectelor potențial periculoase într-un stadiu incipient de dezvoltare, monitorizarea dezvoltării acestora și, pe această bază, o prognoză pe termen lung a stării echipamentului.

Sistemele moderne de diagnostic includ toate cele trei domenii ale diagnosticului tehnic pentru a forma cea mai completă și mai fiabilă evaluare a stării echipamentului.

Astfel, rezultatele diagnosticului includ:

1. Determinarea stării echipamentului diagnosticat (evaluarea stării echipamentului);

2. Identificarea tipului de defect, amploarea, locația, motivele apariției sale, care servește ca bază pentru luarea unei decizii privind funcționarea ulterioară a echipamentului (retragere pentru reparații, inspecție suplimentară, funcționare continuă etc.) sau privind înlocuirea completă a echipamentelor;

3. Prognoza privind condițiile de funcționare ulterioară - evaluarea duratei de viață reziduale a echipamentelor electrice.

Prin urmare, se poate concluziona că, pentru a preveni formarea defectelor (sau a le detecta în primele etape de formare) și pentru a menține fiabilitatea operațională a echipamentelor, este necesar să se utilizeze controlul echipamentelor sub forma unui sistem de diagnosticare.

2. Concepția și rezultatele diagnosticului Conform clasificării generale, toate metodele de diagnosticare a echipamentelor electrice pot fi împărțite în două grupuri, numite și metode de control: metode de testare nedistructivă și distructivă. Metodele de testare nedistructivă (NDT) sunt metode de control al materialelor (produselor) care nu necesită distrugerea probelor de materiale (produse). În consecință, metodele de testare distructivă sunt metode de control al materialelor (produselor) care necesită distrugerea probelor de materiale (produse).

La rândul lor, toate OLS sunt, de asemenea, subdivizate în metode, dar deja în funcție de principiul de funcționare (fenomene fizice pe care se bazează).

Mai jos sunt principalele MNC-uri, conform GOST 18353-79, cele mai frecvent utilizate pentru echipamente electrice:

1) magnetic,

2) electric,

3) curent turbionar,

4) unde radio,

5) termice,

6) optic,

7) radiații,

8) acustic,

9) substanțe penetrante (capilară și detectarea scurgerilor).

În cadrul fiecărui tip, metodele sunt, de asemenea, clasificate în funcție de criterii suplimentare.

Vom da fiecărei metode OLS definiții clare utilizate în documentația normativă.

Metodele de control magnetic, conform GOST 24450-80, se bazează pe înregistrarea câmpurilor magnetice rătăcite care apar în urma defectelor sau pe determinarea proprietăților magnetice ale produselor controlate.

Metodele de control electric, conform GOST 25315-82, se bazează pe înregistrarea parametrilor câmpului electric care interacționează cu obiectul de control sau câmpul care apare în obiectul de control ca urmare a influenței externe.

Conform GOST 24289–80, metoda de control a curentului turbionar se bazează pe analiza interacțiunii unui câmp electromagnetic extern cu câmpul electromagnetic al curenților turbionari indus de o bobină de acționare într-un obiect de control electric al acestui câmp.

Metoda de control al undelor radio este o metodă de control nedistructiv bazată pe analiza interacțiunii radiației electromagnetice a gamei de unde radio cu obiectul de control (GOST 25313-82).

Metodele de control termic, conform GOST 53689-2009, se bazează pe înregistrarea câmpurilor termice sau de temperatură ale obiectului controlat.

Metodele de control vizual-optic, conform GOST 24521-80, se bazează pe interacțiunea radiației optice cu obiectul controlat.

Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor și stațiilor electrice Metodele de control al radiațiilor se bazează pe înregistrarea și analiza radiațiilor ionizante penetrante după interacțiunea cu obiectul controlat (GOST 18353-79).

Metodele de control acustic se bazează pe utilizarea vibrațiilor elastice excitate sau care apar în obiectul de control (GOST 23829-85).

Metodele de control capilar, conform GOST 24521–80, se bazează pe penetrarea capilară a lichidelor indicatoare în cavitățile suprafeței și prin discontinuități ale materialului obiectelor de control și înregistrarea urmelor indicatorului rezultat printr-o metodă vizuală sau folosind o traductor.

3. Defecte ale echipamentelor electrice Evaluarea stării tehnice a echipamentelor electrice este un element esențial al tuturor aspectelor majore ale funcționării centralelor și stațiilor electrice. Una dintre sarcinile sale principale este identificarea faptului de întreținere sau funcționare defectuoasă a echipamentelor.

Trecerea produsului de la o stare de lucru la una defectă are loc din cauza defectelor. Cuvântul defect este folosit pentru a desemna fiecare neconformitate individuală a echipamentului.

Defectele echipamentelor pot apărea în diferite momente ale ciclului său de viață: în timpul fabricării, instalării, configurării, funcționării, testării, reparației - și pot avea diverse consecințe.

Există multe tipuri de defecte, sau mai bine zis varietățile lor, echipamente electrice. Deoarece cunoașterea tipurilor de diagnosticare a echipamentelor electrice din manual va începe cu diagnosticarea termică a imaginii, vom folosi gradarea stării defectelor (echipamentelor), care este mai des utilizată în controlul IR.

Există, de obicei, patru categorii principale sau grade de dezvoltare a defectelor:

1. Starea normală a echipamentului (fără defecte);

2. Un defect în etapa inițială de dezvoltare (prezența unui astfel de defect nu are un efect evident asupra funcționării echipamentului);

3. Un defect foarte dezvoltat (prezența unui astfel de defect limitează capacitatea de operare a echipamentului sau îi scurtează durata de viață);

4. Un defect într-o etapă de urgență a dezvoltării (prezența unui astfel de defect face ca funcționarea echipamentului să fie imposibilă sau inacceptabilă).

Ca urmare a identificării unor astfel de defecte, în funcție de gradul de dezvoltare a acestora, se iau următoarele posibile decizii (măsuri) pentru a le elimina:

1. Înlocuiți echipamentul, partea sau elementul acestuia;

2. Efectuați reparația echipamentului sau a elementului acestuia (după aceea, efectuați un sondaj suplimentar pentru a evalua calitatea reparației efectuate);

3. Lăsați în funcțiune, dar reduceți timpul dintre inspecțiile periodice (control mai frecvent);

4. Efectuați alte teste suplimentare.

Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor electrice și ale stațiilor electrice La identificarea defectelor și luarea deciziilor cu privire la funcționarea ulterioară a echipamentelor electrice, nu trebuie uitat despre problema fiabilității și preciziei informațiilor primite despre starea echipamentului.

Orice metodă NDT nu oferă fiabilitate completă în evaluarea stării unui obiect.

Rezultatele măsurătorilor includ erori, deci există întotdeauna posibilitatea de a obține un rezultat fals al testului:

Un obiect sănătos va fi declarat inutilizabil (un defect fals sau o eroare de primul fel);

Obiectul defect va fi considerat bun (un defect detectat sau o eroare de tip II).

Erorile din NDT duc la diverse consecințe: dacă erorile de primul tip (defect fals) cresc doar volumul lucrărilor de restaurare, atunci erorile de al doilea tip (defect nedetectat) implică deteriorarea de urgență a echipamentului.

Este demn de remarcat faptul că, pentru orice tip de NDT, pot fi identificați o serie de factori care afectează rezultatele măsurătorilor sau analiza datelor obținute.

Acești factori pot fi împărțiți condiționat în trei grupe principale:

1. Mediu;

2. Factorul uman;

3. Aspectul tehnic.

Grupul „mediu” include factori precum condițiile meteorologice (temperatura aerului, umiditatea, înnorarea, puterea vântului etc.), ora din zi.

„Factorul uman” este înțeles ca fiind calificările personalului, cunoștințele profesionale ale echipamentelor și comportamentul competent al controlului termic al imaginii.

„Aspect tehnic” înseamnă baza de informații despre echipamentul diagnosticat (material, date pașaport, anul fabricației, starea suprafeței etc.).

De fapt, există mult mai mulți factori care influențează rezultatul metodelor NDT și analiza datelor metodelor NDT decât cei enumerați mai sus. Dar acest subiect are un interes separat și este atât de extins încât merită o carte separată.

Din cauza posibilității de a face greșeli pentru fiecare tip de NDT, există propria documentație normativă care reglementează scopul metodelor NDT, procedura de realizare a NDT, instrumentele NDT, analiza rezultatelor NDT, posibilele tipuri de defecte în NDT, recomandări pentru eliminarea lor etc.

Tabelul de mai jos prezintă principalele documente de reglementare care trebuie respectate atunci când se efectuează diagnosticare utilizând principalele metode de testare nedistructivă.

3. Defecte ale echipamentelor electrice

- & nbsp– & nbsp–

4.1. Metode de control termic: termeni de bază și scop Metodele de control termic (TMK) se bazează pe măsurarea, evaluarea și analiza temperaturii obiectelor controlate. Condiția principală pentru utilizarea diagnosticării folosind OLS termic este prezența fluxurilor de căldură în obiectul diagnosticat.

Temperatura este cea mai versatilă reflectare a stării oricărui echipament. În practic orice alt lucru decât funcționarea normală a echipamentului, o modificare a temperaturii este primul indicator al unei stări de defecțiune. Reacțiile de temperatură în diferite moduri de funcționare, datorită versatilității lor, apar în toate etapele de funcționare a echipamentelor electrice.

Diagnosticul în infraroșu este cea mai promițătoare și eficientă direcție de dezvoltare în diagnosticul echipamentelor electrice.

Are o serie de avantaje și beneficii față de metodele tradiționale de testare, și anume:

1) fiabilitatea, obiectivitatea și acuratețea informațiilor primite;

2) siguranța personalului în timpul inspecției echipamentelor;

3) nu este nevoie să opriți echipamentul;

4) nu este nevoie să pregătiți locul de muncă;

5) o cantitate mare de muncă efectuată pe unitate de timp;

6) capacitatea de a identifica defectele într-un stadiu incipient de dezvoltare;

7) diagnosticarea majorității tipurilor de echipamente electrice ale stației;

8) costuri reduse ale forței de muncă pentru producția de măsurători pe bucată de echipament.

Utilizarea TMK se bazează pe faptul că prezența a aproape toate tipurile de defecte ale echipamentelor determină o modificare a temperaturii elementelor defecte și, ca rezultat, o modificare a intensității infraroșu

4. Metodele de control termic (IR) radiații, care pot fi înregistrate de dispozitive de imagistică termică.

TMK pentru diagnosticarea echipamentelor electrice la centralele și stațiile electrice poate fi utilizat pentru următoarele tipuri de echipamente:

1) transformatoare de putere și bucșe de înaltă tensiune ale acestora;

2) echipamente de comutare: întrerupătoare de putere, deconectori;

3) transformatoare de măsurare: transformatoare de curent (CT) și tensiune (VT);

4) descărcătoare de supratensiune și supresoare de supratensiune (SPD);

5) bare de ghidare a aparatelor de comutare (RU);

6) izolatori;

7) conexiuni de contact;

8) generatoare (piese frontale și oțel activ);

9) liniile electrice (liniile de transmisie a energiei) și elementele structurale ale acestora (de exemplu, suporturile liniilor de transmisie a energiei) etc.

TMK pentru echipamente de înaltă tensiune ca una dintre metodele moderne de cercetare și control a fost introdus în „Domeniul de aplicare și standardele de testare a echipamentelor electrice RD 34.45-51.300-97” în 1998, deși a fost utilizat în multe sisteme de alimentare mult mai devreme.

4.2. Principalele instrumente pentru inspecția echipamentelor TMK

Pentru inspectarea echipamentelor electrice TMK, se utilizează un dispozitiv de măsurare a imaginii termice (termocamere). Conform GOST R 8.619-2006, un aparat de fotografiat termic este un dispozitiv optoelectronic conceput pentru observarea fără contact (la distanță), măsurarea și înregistrarea distribuției spațiale / spațio-temporale a temperaturii de radiație a obiectelor în câmpul vizual al dispozitivului prin formarea o secvență temporală de termograme și determinarea obiectului de temperatură a suprafeței în funcție de parametrii cunoscuți de emisivitate și fotografiere (temperatura ambiantă, transmisia atmosferică, distanța de observare etc.). Cu alte cuvinte, un aparat de fotografiat termic este un fel de cameră de televiziune care captează obiecte în radiații infraroșii, permițându-vă să obțineți o imagine a distribuției căldurii (diferența de temperatură) pe suprafață în timp real.

Imaginatoarele termice vin în diverse modificări, dar principiul de funcționare și de proiectare sunt aproximativ aceleași. Mai jos, în Fig. 2 prezintă apariția diferitelor imagere termice.

Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor și stațiilor electrice a b c

Orez. 2. Vedere externă a aparatului termic:

a - imager termic profesional; b - aparat de fotografiat termic staționar pentru sisteme de control și monitorizare continue; c - cel mai simplu aparat termic portabil compact Gama de temperaturi măsurate, în funcție de marcă și de tipul aparatului termic, poate fi cuprinsă între –40 și +2000 ° C.

Principiul funcționării unui aparat de fotografiat termic se bazează pe faptul că toate corpurile fizice sunt încălzite inegal, ca urmare a căruia se formează o imagine a distribuției radiației infraroșii. Cu alte cuvinte, funcționarea tuturor imaginilor termice se bazează pe fixarea diferenței de temperatură „obiect / fundal” și pe conversia informațiilor primite într-o imagine (termogramă) vizibilă ochiului. O termogramă, conform GOST R 8.619-2006, este o imagine bidimensională cu mai multe elemente, fiecărui element i se atribuie o culoare / sau o gradare a unei culori / gradare a luminozității ecranului, determinată în conformitate cu scara de temperatură condiționată. Adică, câmpurile de temperatură ale obiectelor sunt considerate ca o imagine color, unde gradațiile de culoare corespund gradațiilor de temperatură. În fig. 3 arată un exemplu.

- & nbsp– & nbsp–

palete. Conexiunea paletei de culori cu temperatura de pe termogramă este stabilită de operatorul însuși, adică imaginile termice sunt pseudo-colorate.

Alegerea paletei de culori a termogramei depinde de intervalul de temperaturi utilizate. Schimbarea paletei de culori este utilizată pentru a crește contrastul și eficacitatea percepției vizuale (conținutul informațional) al termogramei. Numărul și tipurile de palete depind de producătorul aparatului termic.

Iată principalele palete utilizate, cel mai frecvent, pentru termograme:

1. RGB (roșu - roșu, verde - verde, albastru - albastru);

2. Metal fierbinte (culoarea metalului fierbinte);

4. Gri (gri);

7. Inframetrie;

8. CMY (cyan - cyan, magenta - magenta, galben - galben).

În fig. 4 prezintă o termogramă a siguranțelor, prin exemplul cărora puteți lua în considerare principalele componente (elemente) ale unei termograme:

1. Scara temperaturii - determină raportul dintre gama de culori a zonei termogramei și temperatura acesteia;

2. Zona de încălzire anormală (caracterizată printr-o gamă de culori din partea superioară a scalei de temperatură) - un echipament cu o temperatură ridicată;

3. Linia de tăiere a temperaturii (profil) - o linie care trece printr-o zonă de încălzire anormală și un nod similar cu cel defect;

4. Graficul temperaturii - un grafic care afișează distribuția temperaturii de-a lungul liniei de tăiere a temperaturii, adică de-a lungul axei X - numerele ordinale de puncte de-a lungul liniei și de-a lungul axei Y - valorile temperaturii În aceste puncte ale termogramei.

Orez. 4. Termograma siguranțelor Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor și stațiilor electrice În acest caz, termograma este o fuziune de imagini termice și reale, care nu este furnizată în toate produsele software pentru analiza datelor de diagnosticare a imaginii termice. De asemenea, este demn de remarcat faptul că graficul temperaturii și linia de limitare a temperaturii sunt elemente ale analizei datelor termogramelor și este imposibil să le utilizați fără ajutorul unui software pentru procesarea unei imagini termice.

Trebuie subliniat faptul că distribuția culorilor pe termogramă este aleasă în mod arbitrar și în acest exemplu împarte defectele în trei grupe: verde, galben și roșu. Grupul roșu unește defecte grave, grupul verde include defecte incipiente.

De asemenea, pentru măsurarea temperaturii fără contact, se utilizează pirometre, principiul cărora se bazează pe măsurarea puterii radiației termice a obiectului de măsurare, în principal în domeniul infraroșu.

În fig. 5 arată aspectul diferitelor pirometre.

Orez. 5. Aspectul pirometrului Gama de temperaturi măsurate, în funcție de marca și tipul pirometrului, poate fi cuprinsă între –100 și +3000 ° C.

Diferența fundamentală dintre aparatele termometre și pirometrele este că pirometrele măsoară temperatura într-un punct specific (până la 1 cm), iar aparatele termice analizează întregul obiect ca întreg, arătând toate diferențele și fluctuațiile de temperatură în orice punct.

Atunci când se analizează rezultatele diagnosticului IR, este necesar să se ia în considerare proiectarea echipamentului diagnosticat, metodele, condițiile și durata de funcționare, tehnologia de fabricație și o serie de alți factori.

Masa 2 discută principalele tipuri de echipamente electrice la stații și tipurile de defecte detectate utilizând diagnosticul IR în funcție de sursă.

4. Metode de control termic

- & nbsp– & nbsp–

În prezent, controlul imagisticii termice al echipamentelor electrice și al liniilor electrice aeriene este prevăzut de RD 34.45-51.300-97 "Domeniul de aplicare și standardele de testare a echipamentelor electrice".

5. Diagnosticul echipamentelor umplute cu ulei În prezent, stațiile folosesc un număr suficient de echipamente umplute cu ulei. Echipamentele umplute cu ulei sunt echipamente care utilizează ulei ca mediu de stingere, izolare și răcire a arcului.

Astăzi, stațiile folosesc și operează echipamente umplute cu ulei de următoarele tipuri:

1) transformatoare de putere;

2) măsurarea transformatoarelor de curent și tensiune;

3) reactoare de șunt;

4) comutatoare;

5) bucșe de înaltă tensiune;

6) linii de cablu umplute cu ulei.

Merită subliniat faptul că o parte considerabilă a echipamentelor umplute cu ulei în funcțiune astăzi este utilizată la limita capacităților sale - dincolo de durata de viață standard. Și, împreună cu alte echipamente, uleiul este, de asemenea, îmbătrânit.

O atenție deosebită este acordată stării uleiului, deoarece sub influența câmpurilor electrice și magnetice, compoziția sa moleculară inițială se modifică și, de asemenea, din cauza funcționării, volumul său se poate modifica. Acest lucru, la rândul său, poate reprezenta un pericol atât pentru funcționarea echipamentului de la stația de stație, cât și pentru personalul de întreținere.

Prin urmare, diagnosticarea corectă și în timp util a uleiului este cheia funcționării fiabile a echipamentelor umplute cu ulei.

Uleiul este o fracție rafinată de ulei obținută în timpul distilării, care fierbe la temperaturi de la 300 la 400 ° C. În funcție de originea uleiului, acesta are proprietăți diferite, iar aceste proprietăți distinctive ale materiei prime și ale metodelor de producție se reflectă în proprietățile uleiului. În domeniul energetic, petrolul este considerat cel mai frecvent dielectric lichid.

În plus față de uleiurile de transformare din petrol, este posibilă fabricarea dielectricelor lichide sintetice pe bază de hidrocarburi clorurate și fluide organosiliciate.

5. Diagnosticul echipamentelor umplute cu ulei La principalele tipuri de ulei Producție rusă, cel mai des utilizate pentru echipamente umplute cu ulei, includ următoarele: TKp (TU 38.101890–81), T-1500U (TU 38.401–58–107–97), TCO (GOST 10121–76), GK (TU 38.1011025–85 ), VG (TU 38.401978–98), AGK (TU 38.1011271–89), MVT (TU 38.401927–92).

Astfel, analiza uleiului este efectuată pentru a determina nu numai indicatorii de calitate ai uleiului, care trebuie să respecte cerințele documentației de reglementare și tehnice. Starea uleiului se caracterizează prin indicatorii săi de calitate. Principalii indicatori ai calității uleiului de transformator sunt dați în clauza 1.8.36 din PUE.

Masa 3 prezintă cei mai frecvent utilizați indicatori ai calității uleiului de transformator.

Tabelul 3 Indicatori ai calității uleiului de transformator

- & nbsp– & nbsp–

Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor și stațiilor electrice Uleiul conține aproximativ 70% din informații despre starea echipamentelor.

Uleiul mineral este un amestec complex multicomponent de hidrocarburi aromatice, naftenice și parafinice, precum și cantități relative de oxigen, sulf și derivați care conțin azot din acești carboni.

1. Seriile aromatice sunt responsabile pentru stabilitatea împotriva oxidării, stabilității termice, a vâscozității-temperaturii și a proprietăților de izolare electrică.

2. Seriile naftenice sunt responsabile de punctul de fierbere, vâscozitatea și densitatea uleiului.

3. Rânduri de parafină.

Compoziția chimică a uleiurilor este determinată de proprietățile materiei prime de petrol și de tehnologia de producție.

În medie, pentru echipamentele umplute cu ulei, frecvența inspecției și sfera testării echipamentelor este o dată la doi (patru) ani.

Rezistența dielectrică, caracterizată prin tensiunea de rupere într-un descărcător standard sau intensitatea câmpului electric corespunzător, se modifică odată cu umezirea și contaminarea uleiului și, prin urmare, poate servi ca indicator de diagnostic. Când temperatura scade, excesul de apă este eliberat sub formă de emulsie, ceea ce determină o scădere a tensiunii de rupere, în special în prezența contaminanților.

Informațiile despre prezența umidității uleiului pot fi, de asemenea, date de tg, dar numai cu cantități mari de umiditate. Acest lucru poate fi explicat prin efectul mic asupra tg de ulei al apei dizolvate în el; o creștere accentuată a tg uleiului are loc atunci când apare o emulsie.

În structurile izolante, cea mai mare parte a umezelii este izolată solid. Schimbul de umiditate are loc în mod constant între acesta și ulei, iar în structurile nesigilate, de asemenea, între ulei și aer. Cu un regim de temperatură stabil, apare o stare de echilibru, iar apoi conținutul de umiditate al izolației solide poate fi estimat din conținutul de umiditate al uleiului.

Sub influența unui câmp electric, a temperaturii și a agenților de oxidare, uleiul începe să se oxideze odată cu formarea acizilor și esterilor, într-un stadiu ulterior al îmbătrânirii - odată cu formarea nămolului.

Depunerea ulterioară a nămolului pe izolația hârtiei nu numai că afectează răcirea, dar poate duce și la ruperea izolației, deoarece nămolul nu este niciodată depus uniform.

5. Diagnosticul echipamentelor umplute cu ulei

Pierderile dielectrice în ulei sunt determinate în principal de conductivitatea acestuia și cresc pe măsură ce produsele îmbătrânite și impuritățile se acumulează în ulei. Valorile inițiale ale tg ale uleiului proaspăt depind de compoziția și gradul de purificare al acestuia. Dependența bronzului de temperatură este logaritmică.

Îmbătrânirea uleiului este determinată de procesele oxidative, de expunerea la un câmp electric și de prezența materialelor structurale (metale, lacuri, celuloză). Ca urmare a îmbătrânirii, proprietățile izolante ale uleiului se deteriorează și se formează nămol, ceea ce împiedică transferul de căldură și accelerează îmbătrânirea izolației celulozice. Temperaturile ridicate de funcționare și prezența oxigenului (în structurile nesigilate) joacă un rol semnificativ în accelerarea îmbătrânirii uleiului.

Necesitatea de a controla schimbarea compoziției uleiului în timpul funcționării transformatoarelor ridică problema alegerii unei astfel de metode analitice care ar putea oferi o determinare fiabilă calitativă și cantitativă a compușilor conținuți în uleiul de transformare.

În cea mai mare măsură, aceste cerințe sunt îndeplinite de cromatografie, care este o metodă complexă care combină etapa de separare a amestecurilor complexe în componente individuale și etapa de determinare cantitativă a acestora. Pe baza rezultatelor acestor analize, se evaluează starea echipamentelor umplute cu ulei.

Testele de ulei izolant se efectuează în laboratoare, pentru care se prelevează probe de ulei din echipament.

Metodele de determinare a principalelor caracteristici ale acestora, de regulă, sunt reglementate de standardele de stat.

Analiza cromatografică a gazelor dizolvate în ulei relevă defecte, de exemplu, ale unui transformator într-un stadiu incipient al dezvoltării lor, pretinsa natură a defectului și gradul de deteriorare prezent. Starea transformatorului este evaluată prin compararea datelor cantitative obținute din analiză cu valorile limită ale concentrației gazului și cu rata de creștere a concentrației gazului în ulei. Această analiză pentru transformatoare cu o tensiune de 110 kV sau mai mare trebuie efectuată cel puțin o dată la 6 luni.

Analiza cromatografică a uleiurilor de transformare include:

1) determinarea conținutului de gaze dizolvate în petrol;

2) determinarea conținutului de aditivi antioxidanți - ioni etc;

3) determinarea conținutului de umiditate;

4) determinarea conținutului de azot și oxigen etc.

Pe baza rezultatelor acestor analize, se evaluează starea echipamentelor umplute cu ulei.

Determinarea puterii electrice a uleiului (GOST 6581-75) se efectuează într-un vas special cu dimensiuni standardizate ale electrozilor atunci când se aplică o tensiune de frecvență industrială.

Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor și stațiilor electrice Pierderile dielectrice în ulei sunt măsurate printr-un circuit de punte la o intensitate alternativă a câmpului electric de 1 kV / mm (GOST 6581-75). Măsurarea se efectuează prin plasarea probei într-o celulă (vas) de măsurare specială cu trei electrozi (ecranată). Valoarea bronzului este determinată la temperaturi de 20 și 90 C (pentru unele uleiuri la 70 C). De obicei, vasul este plasat într-un termostat, dar acest lucru mărește semnificativ timpul petrecut la testare. O navă cu încălzitor încorporat este mai convenabilă.

O evaluare cantitativă a conținutului de impurități mecanice este efectuată prin filtrarea probei urmată de cântărirea sedimentului (GOST 6370-83).

Două metode sunt utilizate pentru a determina cantitatea de apă dizolvată în ulei. Metoda reglementată de GOST 7822-75 se bazează pe interacțiunea hidrurii de calciu cu apa dizolvată. Fracția de masă a apei este determinată de volumul de hidrogen eliberat. Această metodă este dificilă; rezultatele nu sunt întotdeauna reproductibile. Metoda preferată este coulometrică (GOST 24614–81), bazată pe reacția dintre apă și reactivul Fisher. Reacția are loc atunci când curentul trece între electrozi într-un aparat special. Sensibilitatea metodei este 2 · 10–6 (în greutate).

Numărul de acid este măsurat prin cantitatea de hidroxidetalie (în miligrame) cheltuită pentru neutralizarea compușilor acizi extrși din ulei cu o soluție de alcool etilic (GOST 5985-79).

Punctul de aprindere este cea mai scăzută temperatură a uleiului la care, în condiții de testare, se formează un amestec de vapori și gaze cu aer, capabil să clipească dintr-o flacără deschisă (GOST 6356-75). Uleiul este încălzit într-un creuzet închis cu agitare; testarea amestecului - la intervale regulate.

Volumul intern mic (intrări) al echipamentelor cu o valoare chiar și nesemnificativă a daunelor contribuie la o creștere rapidă a concentrației gazelor însoțitoare.

În acest caz, apariția gazelor în ulei este asociată rigid cu o încălcare a integrității izolației bucșelor.

În acest caz, pot fi obținute date suplimentare privind conținutul de oxigen, care determină procesele oxidative din ulei.

Gazele tipice produse din ulei mineral și celuloză (hârtie și carton) din transformatoare includ:

Hidrogen (H2);

Metan (CH4);

Etan (C2H6);

5. Diagnosticul echipamentelor umplute cu ulei

- & nbsp– & nbsp–

Exemple de echipamente de bază pentru analiza compoziției uleiului:

1. Contor de umiditate - conceput pentru a măsura fracția de masă a umezelii din uleiul transformatorului.

- & nbsp– & nbsp–

3. Contor de parametri dielectric ai uleiului de transformator - conceput pentru a măsura permitivitatea relativă și pierderea dielectrică a tangentei uleiului de transformator.

Orez. 8. Contorul parametrilor dielectrici ai uleiului

4. Tester automat de ulei de transformator - folosit pentru măsurarea rezistenței dielectrice a lichidelor izolante pentru defectare. Tensiunea de avarie reflectă gradul de contaminare a lichidului cu diverse impurități.

Orez. 9. Tester de ulei de transformator

5. Sistem de monitorizare a parametrilor transformatorului: monitorizarea conținutului de gaze și umiditate în uleiul de transformare - monitorizarea pe un transformator de lucru se efectuează continuu, înregistrarea datelor se efectuează la o frecvență specificată în memoria internă sau este trimisă dispecerului.

Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor și stațiilor electrice Fig. 10. Sistem de monitorizare a parametrilor transformatorului

6. Diagnosticul izolației transformatorului: determinarea îmbătrânirii sau a conținutului de umiditate în izolația transformatorului.

Orez. 11. Diagnosticul izolației transformatorului

7. Contor automat de umiditate - vă permite să determinați conținutul de apă în intervalul de micrograme.

- & nbsp– & nbsp–

6. Metode electrice de testare nedistructivă În prezent, în Rusia există un interes crescut pentru sistemele de diagnosticare care permit diagnosticarea echipamentelor electrice prin metode de testare nedistructivă. JSC FGC UES din „Reglementările privind politica tehnică a JSC FGC UES în complexul de rețea electrică de distribuție” a formulat în mod clar tendința generală de dezvoltare în această materie: diagnosticarea stării cablului cu predicția stării izolației cablurilor ”(NRE № 11 , 2006, clauza 2.6.6.).

Metodele electrice se bazează pe crearea unui câmp electric într-un obiect controlat fie prin acțiunea directă asupra acestuia cu o perturbare electrică (de exemplu, un câmp de curent continuu sau alternativ), fie indirect, prin expunerea la perturbații neelectrice (de exemplu , termică, mecanică etc.). Caracteristicile electrice ale obiectului de control sunt utilizate ca parametru informativ primar.

Metoda electrică condiționată de testare nedistructivă pentru diagnosticarea echipamentelor electrice poate fi atribuită metodei de măsurare a descărcărilor parțiale (PD). Manifestările externe ale proceselor de dezvoltare a CR sunt fenomene electrice și acustice, evoluția gazelor, strălucirea, încălzirea izolației. De aceea există multe metode pentru determinarea PD.

Astăzi, trei metode sunt utilizate în principal pentru a detecta descărcările parțiale: electrice, electromagnetice și acustice.

Potrivit GOST 20074-83, CR este numit o descărcare electrică locală care derulează doar o parte din izolație într-un sistem de izolație electrică.

Cu alte cuvinte, PD sunt rezultatul apariției concentrațiilor locale ale intensității câmpului electric în izolație sau pe suprafața acesteia, depășind puterea electrică a izolației în unele locuri.

De ce și de ce se măsoară PD izolat? După cum știți, una dintre principalele cerințe pentru echipamentele electrice este siguranța funcționării sale - excluzând posibilitatea contactului uman cu piese sub tensiune sau izolarea completă a acestora. De aceea, fiabilitatea izolației este una dintre cerințele obligatorii pentru funcționarea echipamentelor electrice.

În timpul funcționării, izolarea structurilor de înaltă tensiune este expusă expunerii prelungite la tensiunea de funcționare și expunerii repetate la supratensiuni interne și atmosferice. Odată cu aceasta, izolația este expusă influențelor termice și mecanice, vibrațiilor și, în unele cazuri, umezelii, ducând la o deteriorare a proprietăților sale electrice și mecanice.

Prin urmare, funcționarea fiabilă a izolației structurilor de înaltă tensiune poate fi asigurată dacă sunt îndeplinite următoarele condiții:

1. Izolația trebuie să reziste, cu o fiabilitate suficientă pentru practică, la eventualele supratensiuni în funcțiune;

2. Izolația trebuie, cu o fiabilitate suficientă, să reziste la tensiunea de funcționare pe termen lung, ținând seama de posibilele modificări ale acesteia în limitele admise.

La alegerea intensității câmpului electric de funcționare admisibil într-un număr semnificativ de tipuri de structuri izolante, caracteristicile PD în izolație sunt decisive.

Esența metodei descărcării parțiale este de a determina valoarea descărcării parțiale sau de a verifica dacă valoarea descărcării parțiale nu depășește valoarea setată la tensiunea și sensibilitatea setate.

Metoda electrică necesită contactul instrumentelor de măsurare cu obiectul controlului. Însă posibilitatea obținerii unui set de caracteristici care să permită o evaluare cuprinzătoare a proprietăților PD cu determinarea valorilor lor cantitative a făcut această metodă foarte atractivă și accesibilă. Principalul dezavantaj al acestei metode este sensibilitatea sa puternică la diferite tipuri de interferențe.

Metoda electromagnetică (de la distanță) vă permite să detectați un obiect cu PD utilizând un dispozitiv de alimentare cu antenă de recepție direcțională. Această metodă nu necesită contacte ale instrumentelor de măsurare cu echipamentul controlat și permite o scanare de ansamblu a unui grup de echipamente. Dezavantajul acestei metode este lipsa unei evaluări cantitative a oricărei caracteristici a PD, cum ar fi încărcarea PD, PD, putere etc.

Utilizarea diagnosticului prin metoda măsurării descărcărilor parțiale este posibilă pentru următoarele tipuri de echipamente electrice:

1) cabluri și produse pentru cabluri (cuplaje etc.);

2) aparat de comutare complet izolat cu gaz (GIS);

3) măsurarea transformatoarelor de curent și tensiune;

4) transformatoare de putere și bucșe;

5) motoare și generatoare;

6) descărcătoare și condensatoare.

6. Metode electrice de testare nedistructivă

Principalele riscuri ale descărcărilor parțiale sunt legate de următorii factori:

· Imposibilitatea detectării lor prin metoda testelor convenționale cu tensiune rectificată crescută;

· Riscul tranziției lor rapide la starea de avarie și, în consecință, crearea unei urgențe pe cablu.

Printre principalele echipamente pentru detectarea defectelor folosind descărcări parțiale, se pot distinge următoarele tipuri de echipamente:

1) PD-portabil Fig. 13. Sistem portabil pentru înregistrarea descărcărilor parțiale Sistem portabil pentru înregistrarea descărcărilor parțiale, care constă dintr-un generator de tensiune VLF (Frida, Viola), o unitate de comunicație și o unitate pentru înregistrarea descărcărilor parțiale.

1. Schema simplificată a sistemului: nu implică preîncărcarea cu curent continuu, dar dă rezultatul online.

2. Dimensiuni și greutate reduse, permițând ca sistemul să fie utilizat ca portabil sau montat pe aproape orice șasiu.

3. Precizie mare de măsurare.

4. Simplitatea funcționării.

5. Tensiunea de testare - Uo, care permite diagnosticarea stării liniilor de cablu de 35 kV de până la 13 km lungime, precum și a cablurilor de 110 kV.

2) Sistemul PHG Un sistem universal pentru diagnosticarea stării liniilor de cablu, care include următoarele subsisteme:

· Generator de înaltă tensiune PHG (VLF și tensiune directă rectificată de până la 80 kV);

Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor și stațiilor electrice · măsurarea tangentei unghiului de pierdere TD;

· Măsurarea descărcărilor parțiale cu localizarea sursei PD.

Orez. 14. Sistem universal de înregistrare a descărcărilor parțiale

Caracteristicile acestui sistem sunt:

1. Schema simplificată a funcționării sistemului: nu implică preîncărcarea cu curent continuu, dar dă rezultatul în modul online;

2. Versatilitate: patru dispozitive într-unul (test de configurare cu tensiune rectificată de până la 80 kV cu funcție de ardere primară (până la 90 mA), generator de tensiune VLF de până la 80 kV, sistem de măsurare a tangenței de pierdere, sistem de înregistrare a descărcării parțiale);

3. Posibilitatea formării treptate a unui sistem de la un generator de înaltă tensiune la un sistem de diagnosticare a cablurilor;

4. Simplitatea operării;

5. Posibilitatea de a efectua diagnostice complete ale stării liniei cablurilor;

6. Posibilitatea urmăririi cablurilor;

7. Evaluarea dinamicii de îmbătrânire a izolației pe baza arhivelor de date pe baza rezultatelor testelor.

Cu ajutorul datelor de sistem, sunt rezolvate următoarele sarcini:

· Verificarea caracteristicilor de performanță ale obiectelor testate;

· Planificarea întreținerii și înlocuirii cuplajelor și a secțiunilor cablurilor și efectuarea măsurilor preventive;

· Reducere semnificativă a numărului de perioade de nefuncționare forțată;

· Creșterea duratei de viață a liniilor de cablu datorită utilizării unui nivel redus de tensiune de testare.

7. Diagnosticul vibrațiilor Există forțe dinamice în fiecare mașină. Aceste forțe nu sunt doar o sursă de zgomot și vibrații, ci și defecte care modifică proprietățile forțelor și, în consecință, caracteristicile zgomotului și vibrațiilor. Putem spune că diagnosticarea funcțională a mașinilor fără schimbarea modului lor de funcționare este studiul forțelor dinamice și nu vibrațiile sau zgomotul în sine. Acestea din urmă conțin pur și simplu informații despre forțele dinamice, dar în procesul de conversie a forțelor în vibrații sau zgomot, unele dintre informații sunt pierdute.

Se pierd și mai multe informații atunci când forțele și munca pe care o fac sunt convertite în energie termică. De aceea, dintre cele două tipuri de semnale (temperatură și vibrații), vibrațiile ar trebui preferate în diagnosticare. În termeni simpli, vibrația este vibrațiile mecanice ale corpului în jurul poziției de echilibru.

În ultimele decenii, diagnosticarea vibrațiilor a devenit baza pentru monitorizarea și prezicerea stării echipamentelor rotative.

Motivul fizic al dezvoltării sale rapide este cantitatea uriașă de informații de diagnostic conținute în forțele vibraționale și vibrațiile mașinilor care funcționează atât în ​​moduri nominale, cât și în moduri speciale.

În prezent, informațiile de diagnostic despre starea echipamentelor rotative sunt extrase din parametrii nu numai ai vibrațiilor, ci și din alte procese, inclusiv cele de lucru și cele secundare, care apar în mașini. Bineînțeles, dezvoltarea sistemelor de diagnostic merge pe calea extinderii informațiilor primite, nu numai datorită complicației metodelor de analiză a semnalului, ci și datorită extinderii numărului de procese controlate.

Diagnosticul vibrațiilor, ca orice alt diagnostic, include trei domenii principale:

Diagnostice parametrice;

Diagnosticarea defecțiunilor;

Diagnosticare preventivă.

După cum sa menționat mai sus, diagnosticarea parametrică este utilizată pentru protecția de urgență și controlul echipamentelor, iar informațiile de diagnosticare sunt conținute în agregatul abaterilor valorilor acestor parametri. Sistemele de diagnostic parametrice includ de obicei mai multe canale pentru monitorizarea diferitelor procese, inclusiv vibrațiile și temperatura unităților individuale de echipamente. Cantitatea de informații despre vibrații utilizate în astfel de sisteme este limitată, adică fiecare canal de vibrație controlează doi parametri, și anume magnitudinea vibrațiilor normalizate de joasă frecvență și rata de creștere a acesteia.

De obicei vibrațiile sunt normalizate într-o bandă de frecvență standard de la 2 (10) Hz la 1000 (2000) Hz. Amploarea vibrațiilor controlate de joasă frecvență nu determină întotdeauna starea reală a echipamentului, dar într-o situație de pre-urgență, când apar lanțuri de defecte în dezvoltare rapidă, conexiunea lor crește semnificativ. Acest lucru face posibilă utilizarea eficientă a mijloacelor de protecție de urgență a echipamentelor în ceea ce privește amploarea vibrațiilor de joasă frecvență.

Cele mai utilizate sunt sistemele simplificate de alarmă la vibrații. Astfel de sisteme sunt utilizate cel mai adesea pentru detectarea în timp util a erorilor de către personalul care operează echipamentul.

Diagnosticul defecțiunilor în acest caz este întreținerea vibrațiilor echipamentelor rotative, numită reglare a vibrațiilor, care se efectuează în conformitate cu rezultatele monitorizării vibrațiilor sale, în primul rând pentru a asigura niveluri de vibrații sigure ale mașinilor critice de mare viteză cu o viteză de rotație de ~ 3000 rpm Si mai sus. În mașinile de mare viteză, vibrațiile crescute la viteza de rotație și frecvențe multiple reduc semnificativ durata de viață a mașinii, pe de o parte, iar pe de altă parte, este cel mai adesea rezultatul apariției defectelor individuale în mașină sau fundație. Identificarea unei creșteri periculoase a vibrațiilor mașinii în moduri de funcționare constante sau tranzitorii (pornire) cu determinarea și eliminarea ulterioară a motivelor acestei creșteri este principala sarcină de reglare a vibrațiilor.

În cadrul reglării vibrațiilor, după detectarea motivelor creșterii vibrațiilor, se efectuează o serie de lucrări de service, cum ar fi alinierea, echilibrarea, schimbarea proprietăților vibraționale (detunarea de la rezonanțe) a mașinii, precum și înlocuirea lubrifiantului și eliminarea acelor defecte ale componentelor mașinii sau ale structurilor de fundație care implicau vibrații de creștere periculoase.

Diagnosticul preventiv al mașinilor și echipamentelor este detectarea tuturor defectelor potențial periculoase într-un stadiu incipient de dezvoltare, monitorizarea dezvoltării acestora și, pe această bază, o prognoză pe termen lung a stării echipamentului. Diagnosticarea preventivă a vibrațiilor a mașinilor ca direcție independentă în diagnosticare a început să se formeze abia la sfârșitul anilor 80 ai secolului trecut.

Sarcina principală a diagnosticului preventiv nu este doar detectarea, ci și identificarea defectelor incipiente. Cunoașterea tipului fiecăruia dintre defectele detectate poate crește dramatic fiabilitatea prognozei, deoarece fiecare tip de defect are propria sa rată de dezvoltare.

7. Diagnosticarea vibrațiilor Sistemele de diagnostic preventiv constau în instrumente de măsurare pentru cele mai informative procese care apar într-o mașină, instrumente sau software pentru analiza semnalelor măsurate și software pentru recunoașterea și predicția pe termen lung a stării mașinii. Cele mai informative procese includ, de obicei, vibrațiile mașinii și radiația termică a acesteia, precum și curentul consumat de motorul electric utilizat ca acționare electrică și compoziția lubrifiantului. Până în prezent, doar cele mai informative procese nu au fost identificate, ceea ce face posibilă determinarea și prezicerea stării izolației electrice în mașinile electrice cu fiabilitate ridicată.

Diagnosticul preventiv bazat pe analiza unuia dintre semnale, de exemplu, vibrațiile, are dreptul să existe doar în acele cazuri când vă permite să detectați un număr absolut (mai mult de 90%) de tipuri de defecte potențial periculoase etapa de dezvoltare și pentru a prezice funcționarea fără probleme a mașinii pentru o perioadă suficientă pentru a se pregăti pentru reparațiile curente. În prezent, o astfel de posibilitate nu poate fi realizată pentru toate tipurile de mașini și nu pentru toate industriile.

Cel mai mare succes în diagnosticul preventiv al vibrațiilor este asociat cu predicția stării echipamentelor încărcate cu viteză redusă utilizate, de exemplu, în industria metalurgică, a hârtiei și a tipografiei. În astfel de echipamente, vibrațiile nu au un efect decisiv asupra fiabilității sale, adică sunt rareori folosite măsuri speciale pentru reducerea vibrațiilor. În această situație, parametrii de vibrații reflectă cel mai complet starea unităților de echipamente și, luând în considerare disponibilitatea acestor unități pentru măsurarea periodică a vibrațiilor, diagnosticarea preventivă dă efectul maxim la cel mai mic cost.

Cele mai dificile probleme ale diagnosticării preventive a vibrațiilor sunt rezolvate pentru mașinile cu mișcare alternativă și motoarele cu turbină cu gaz de mare viteză. În primul caz, semnalul de vibrație util este blocat de multe ori de vibrațiile generate de impulsurile de șoc care apar atunci când se schimbă direcția de mișcare a elementelor inerțiale, iar în al doilea - de zgomotul de curgere, care creează o interferență puternică a vibrațiilor în acele puncte de control care sunt disponibile pentru măsurarea periodică a vibrațiilor.

Succesul diagnosticării vibrațiilor preventive la mașinile cu viteză medie cu o viteză de rotație de la ~ 300 la ~ 3000 rpm depinde, de asemenea, de tipul de mașini diagnosticate și de particularitățile funcționării lor în diferite industrii. Sarcinile de monitorizare și prezicere a stării echipamentelor de pompare și ventilație răspândite sunt cele mai ușor de rezolvat, mai ales dacă utilizează rulmenți rulanți și o acționare electrică asincronă. Astfel de echipamente sunt utilizate practic în toate ramurile industriei și în economia urbană.

Diagnosticul preventiv în transport are propriile sale caracteristici, care se efectuează nu în mișcare, ci la standuri speciale. În primul rând, intervalele dintre măsurătorile de diagnostic în acest caz nu sunt determinate de starea reală a echipamentului, ci sunt planificate în funcție de datele privind kilometrajul. În al doilea rând, nu există control asupra modurilor de funcționare a echipamentelor în aceste intervale și orice încălcare a condițiilor de funcționare poate accelera dramatic dezvoltarea defectelor. În al treilea rând, diagnosticul se efectuează nu în modurile de funcționare nominale ale echipamentului, în care se dezvoltă defectele, ci în testele speciale pe bancă, în care defectul poate să nu modifice parametrii de vibrație controlați sau să îi schimbe diferit decât în ​​funcționarea nominală. moduri.

Toate cele de mai sus necesită îmbunătățiri speciale ale sistemelor tradiționale de diagnostic preventiv în raport cu diferitele tipuri de transport, funcționarea lor experimentală și generalizarea rezultatelor. Din păcate, o astfel de muncă nu este deseori nici măcar planificată, deși, de exemplu, numărul complexelor de diagnostic preventiv utilizate căi ferate, este de câteva sute, iar numărul firmelor mici care furnizează aceste produse întreprinderilor din industrie depășește o duzină.

O unitate de lucru este o sursă a unui număr mare de vibrații de natură diversă. Principalele forțe dinamice care acționează în mașinile de tip rotativ (și anume, turbine, turbocompresoare, motoare electrice, generatoare, pompe, ventilatoare etc.), care stimulează vibrațiile sau zgomotul acestora, sunt prezentate mai jos.

Dintre forțele de natură mecanică, trebuie remarcat:

1. Forțe centrifuge, determinate de dezechilibrul unităților rotative;

2. Forțe cinematice, determinate de rugozitatea suprafețelor care interacționează și, în primul rând, de suprafețele de frecare din lagăre;

3. Forțe parametrice, determinate în primul rând de componenta variabilă a rigidității nodurilor rotative sau a suporturilor de rotație;

4. Forțele de frecare, care nu pot fi întotdeauna considerate mecanice, dar aproape întotdeauna sunt rezultatul acțiunii totale a unei multitudini de micro-impacturi cu deformare (elastică) a microrezelor de contact pe suprafețele de frecare;

5. Forțe de tip impact care decurg din interacțiunea elementelor individuale de frecare, însoțite de deformarea lor elastică.

Dintre forțele de origine electromagnetică ale mașinilor electrice, trebuie să se distingă următoarele:

7. Diagnosticul vibrațiilor

1. Forțe magnetice determinate de modificările energiei magnetice într-un anumit spațiu limitat, de regulă, într-o zonă limitată a decalajului;

2. Forțe electrodinamice, determinate de interacțiunea unui câmp magnetic cu un curent electric;

3. Forțe magnetostrictive, determinate de efectul magnetostricției, adică de o modificare a dimensiunilor liniare ale unui material magnetic sub influența unui câmp magnetic.

Dintre forțele de origine aerodinamică, ar trebui să se distingă următoarele:

1. Forțele de ridicare, adică forțele de presiune asupra unui corp, de exemplu, o pală de rotor care se mișcă într-un curent sau este simplificată de un curent;

2. Forțele de frecare la limita fluxului și părțile staționare ale mașinii (peretele interior al conductei etc.);

3. Pulsații de presiune în flux, determinate de turbulența acestuia, separarea vortexurilor etc.

Mai jos sunt exemple de defecte detectate prin diagnosticarea vibrațiilor:

1) dezechilibrul maselor rotorului;

2) nealinierea;

3) slăbirea mecanică (defect de fabricație sau uzură normală);

4) pășunat (frecare) etc.

Dezechilibrul maselor rotative ale rotorului:

a) defect de fabricație al rotorului rotativ sau al elementelor acestuia la fabrică, la uzina de reparații, inspecția finală insuficientă a producătorului de echipamente, șocuri în timpul transportului, condiții de depozitare precare;

b) asamblarea necorespunzătoare a echipamentului în timpul instalării inițiale sau după reparații;

c) prezența pieselor și ansamblurilor uzate, rupte, defecte, lipsă, fixate suficient de bine etc. etc. pe rotorul rotativ;

d) efectul parametrilor procese tehnologiceși particularitățile funcționării acestui echipament, ceea ce duce la încălzirea și îndoirea inegală a rotoarelor.

Nealiniere Poziția relativă a centrelor arborilor a doi rotori adiacenți, în practică, este caracterizată de obicei prin termenul „aliniere”.

Dacă liniile axiale ale arborilor nu coincid, atunci se vorbește de o calitate slabă a alinierii și se folosește termenul „nealinierea a doi arbori”.

Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor și stațiilor electrice

Calitatea alinierii mai multor mecanisme este determinată de instalarea corectă a liniei arborelui unității, controlată de centrele rulmenților de susținere a arborelui.

Există multe motive pentru apariția unor alinieri greșite în echipamentele de operare. Acestea sunt procesele de uzură, influența parametrilor tehnologici, o modificare a proprietăților fundației, îndoirea conductelor de alimentare sub influența unei modificări de temperatură în exterior, o modificare a modului de funcționare etc.

Slăbirea mecanică Destul de des, termenul „slăbire mecanică” este înțeles ca suma mai multor defecte diferite prezente în structură sau care rezultă din particularitățile de funcționare: cel mai adesea vibrațiile din timpul slăbirii mecanice sunt cauzate de coliziunile părților rotative între ele sau coliziuni a elementelor rotorului în mișcare cu elemente structurale staționare, de exemplu, cu rulmenți cu cleme.

Toate aceste motive sunt reunite și au aici denumirea generală de „slăbire mecanică”, deoarece în spectrele semnalelor de vibrații dau aproximativ aceeași imagine calitativă.

Slăbirea mecanică, care este un defect în fabricație, asamblare și funcționare: tot felul de aterizări excesiv de libere ale părților rotorului rotativ, cuplate cu prezența neliniarităților de tip „backlash”, care apar și la rulmenți, cuplaje și structură în sine.

Slăbirea mecanică rezultată din uzura naturală a structurii, caracteristicile funcționării, ca urmare a distrugerii elementelor structurale. Același grup ar trebui să includă toate fisurile și defectele posibile ale structurii și fundației, creșterea distanțelor care au apărut în timpul funcționării echipamentului.

Cu toate acestea, astfel de procese sunt strâns legate de rotația arborilor.

Pășunat

Atingerea și „frecarea” elementelor echipamentelor una împotriva celeilalte de diferite cauze radicale apar destul de des în timpul funcționării echipamentului și după originea lor pot fi împărțite în două grupe:

Frecare structurală și frecare normală în diferite tipuri de etanșări utilizate în pompe, compresoare, etc;

Rezultatul, sau chiar ultima etapă, este manifestarea altor defecte structurale în unitate, de exemplu, uzura elementelor de susținere, o scădere sau creștere a golurilor și etanșărilor tehnologice și o curbură a structurilor.

În practică, pășunatul se numește de obicei procesul de contact direct al părților rotative ale rotorului cu elementele structurale staționare ale unității sau fundației.

7. Diagnosticul vibrațiilor Contactarea în esența sa fizică (în unele surse se utilizează termenii „frecare” sau „mashing”) poate avea un caracter local, dar numai în etapele inițiale. În ultimele etape ale dezvoltării sale, pășunatul are loc de obicei continuu pe parcursul întregii cifre de afaceri.

Suportul tehnic al diagnosticării vibrațiilor este măsurarea vibrațiilor de înaltă precizie și procesarea digitală a semnalului, ale cărei capacități sunt în continuă creștere, iar costul este în scădere.

Principalele tipuri de echipamente de control al vibrațiilor:

1. Echipamente portabile;

2. Echipamente staționare;

3. Echipamente pentru echilibrare;

4. Sisteme de diagnosticare;

5. Software.

Pe baza rezultatelor măsurătorilor de diagnosticare a vibrațiilor, sunt compilate forme de semnal și spectre de vibrații.

Comparația formelor de undă, dar deja cu cea de referință, poate fi realizată folosind o altă tehnologie spectrală informațională bazată pe analiza spectrală a semnalelor în bandă îngustă. Atunci când se utilizează acest tip de analiză a semnalului, informațiile de diagnosticare sunt conținute în raportul amplitudinilor și fazelor inițiale ale componentei principale și ale fiecărui multiplu al acesteia în frecvență.

- & nbsp– & nbsp–

Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor și stațiilor electrice Fig. 16. Forme și spectre de vibrații ale miezului transformatorului în timpul suprasolicitării însoțite de saturația magnetică a miezului Spectre de semnal de vibrație: analiza lor arată că apariția saturației magnetice a miezului activ este însoțită de distorsionarea formei și creșterea componentelor vibrației la armonicele tensiunii de alimentare.

- & nbsp– & nbsp–

Metoda particulei magnetice se bazează pe identificarea câmpurilor magnetice rătăcite care apar în urma defectelor unei părți în timpul magnetizării acesteia, folosind ca indicator o pulbere feromagnetică sau o suspensie magnetică. Această metodă, printre alte metode de control magnetic, a găsit cea mai mare aplicare. Aproximativ 80% din toate piesele feromagnetice care trebuie inspectate sunt verificate cu această metodă. Sensibilitate ridicată, versatilitate, intensitate relativ mică a muncii de control și simplitate - toate acestea au asigurat o aplicare largă în industrie în general și în transport în special.

Principalul dezavantaj al acestei metode este complexitatea automatizării sale.

Metoda de inducție implică utilizarea unui inductor de recepție care este deplasat în raport cu o piesă de prelucrat magnetizată sau alt obiect magnetizat controlat. Un CEM este indus (indus) în bobină, a cărui valoare depinde de viteza mișcării relative a bobinei și de caracteristicile câmpurilor magnetice ale defectelor.

Metoda de detectare a defectelor magnetice, în care măsurarea distorsiunilor câmpului magnetic care apar în locul defectelor produselor din materiale feromagnetice este efectuată de porți de flux. Un dispozitiv pentru măsurarea și indicarea câmpurilor magnetice (în principal constante sau în schimbare lentă) și a gradienților acestora.

Metoda efectului Hall se bazează pe detectarea câmpurilor magnetice de către traductoare Hall.

Esența efectului Hall este apariția unei diferențe de potențial transversale (Hall EMF) într-o placă semiconductoare dreptunghiulară ca rezultat al curburii traseului unui curent electric care curge prin această placă sub influența unui flux magnetic perpendicular pe acest curent . Metoda efectului Hall este utilizată pentru detectarea defectelor, măsurarea grosimii acoperirilor, controlul structurii și proprietăților mecanice ale feromagnetilor și înregistrarea câmpurilor magnetice.

Metoda ponderomotivă se bazează pe măsurarea forței de separare a unui magnet permanent sau a unui miez electromagnetic de un obiect controlat.

Cu alte cuvinte, această metodă se bazează pe interacțiunea ponderomotivă a câmpului magnetic măsurat și câmpul magnetic al cadrului cu un curent, un electromagnet sau un magnet permanent.

Metoda magnetorezistivă se bazează pe detectarea câmpurilor magnetice de către traductoare magnetorezistive, care sunt un element galvanomagnetic, al cărui principiu de funcționare se bazează pe efectul magnetorezistiv Gaussian. Acest efect este asociat cu o schimbare a rezistenței longitudinale a conductorului purtător de curent sub influența unui câmp magnetic. În acest caz, rezistența electrică crește datorită curburii traiectoriei purtătorilor de sarcină sub influența unui câmp magnetic. Cantitativ, acest efect se manifestă în moduri diferite și depinde de materialul celulei galvanomagnetice și de forma acesteia. Acest efect nu este tipic pentru materialele conductive. Se manifestă în principal în unele semiconductoare cu mobilitate mare a purtătorului.

Detectarea defectelor de particule magnetice se bazează pe detectarea câmpurilor magnetice locale rătăcite care apar deasupra defectului folosind particule feromagnetice care joacă rolul unui indicator. Câmpul magnetic rătăcit apare deasupra defectului datorită faptului că în partea magnetizată liniile magnetice de forță, întâmpinând un defect pe drum, o înconjoară ca un obstacol cu ​​o permeabilitate magnetică redusă, ca urmare a căruia câmpul magnetic este distorsionat, liniile magnetice individuale de forță sunt deplasate de defect la suprafață, lasă părți și se întorc în ea.

Câmpul magnetic rătăcit din zona defectului este cu atât mai mare, cu cât defectul este mai mare și cu atât este mai aproape de suprafața piesei.

Astfel, metodele de testare magnetică nedistructivă pot fi aplicate tuturor echipamentelor electrice constând din materiale feromagnetice.

9. Metode de control acustic Metodele de control acustic sunt utilizate pentru controlul produselor, unde radio în materialul cărora nu se atenuează puternic: dielectrice (fibre de sticlă, materiale plastice, ceramică), semiconductori, magnetodielectrici (ferite), materiale metalice cu pereți subțiri.

Dezavantajul testării nedistructive prin metoda undelor radio este rezoluția redusă a dispozitivelor bazate pe această metodă, datorită adâncimii mici de penetrare a undelor radio.

Metodele acustice NDT sunt împărțite în două grupuri mari: metode active și pasive. Metodele active se bazează pe emisia și recepția undelor elastice, pasive - numai pe recepția undelor, a căror sursă face obiectul controlului în sine, de exemplu, formarea fisurilor este însoțită de apariția vibrațiilor acustice, detectate prin metoda de emisie acustică.

Metodele active sunt împărțite în metode de reflexie, transmisie, combinate (folosind atât reflexia, cât și transmisia), vibrațiile naturale.

Metodele de reflecție se bazează pe analiza reflexiei impulsurilor de unde elastice din neomogenități sau limite ale obiectului testat, metodele de transmisie se bazează pe influența parametrilor obiectului testat asupra caracteristicilor undelor transmise prin acesta. Metodele combinate utilizează influența parametrilor obiectului testat atât asupra reflexiei, cât și asupra transmiterii undelor elastice. În metodele de vibrații naturale, proprietățile obiectului de control sunt evaluate de parametrii vibrațiilor sale libere sau forțate (frecvențele acestora și amploarea pierderilor).

Astfel, în funcție de natura interacțiunii vibrațiilor elastice cu materialul controlat, metodele acustice sunt împărțite în următoarele metode principale:

1) radiații transmise (umbră, umbra speculară);

2) radiații reflectate (ecou-puls);

3) rezonant;

4) impedanță;

5) vibrații libere;

6) emisie acustică.

Prin natura înregistrării parametrului informativ primar, metodele acustice sunt împărțite în amplitudine, frecvență și spectral.

9. Metode de control acustic Metodele acustice de testare nedistructivă rezolvă următoarele sarcini de control și măsurare:

1. Metoda de radiație transmisă relevă defecte adâncite, cum ar fi discontinuitatea, delaminarea, nituite, nituite;

2. Metoda radiației reflectate detectează defecte precum discontinuitatea, determină coordonatele, dimensiunile, orientarea acestora prin sunetul produsului și primirea semnalului de ecou reflectat de defect;

3. Metoda rezonantă este utilizată în principal pentru a măsura grosimea produsului (uneori este utilizată pentru a detecta zona de deteriorare prin coroziune, nepătrundere, delaminare în locuri metalice subțiri);

4. Metoda de emisie acustică detectează și înregistrează numai fisurile care se dezvoltă sau sunt capabile să se dezvolte sub acțiunea unei sarcini mecanice (califică defectele nu în funcție de dimensiune, ci de gradul de pericol al acestora în timpul funcționării). Metoda are o sensibilitate ridicată la creșterea defectelor - detectează o creștere a fisurii cu (1 ... 10) microni, iar măsurătorile, de regulă, au loc în condiții de funcționare în prezența zgomotului mecanic și electric;

5. Metoda impedanței este destinată testării îmbinărilor adezive, sudate și lipite cu o piele subțire lipită sau lipită pe rigidizatoare. Defectele îmbinărilor adezive și lipite sunt detectate numai din partea de intrare a vibrațiilor elastice;

6. Metoda vibrației libere este utilizată pentru a detecta defectele adâncite.

Esența metodei acustice constă în crearea unei descărcări în locul deteriorării și ascultarea vibrațiilor sonore care apar deasupra locului deteriorării.

Metodele acustice se aplică nu numai echipamentelor mari (de exemplu, transformatoare), ci și echipamentelor precum produsele de cablu.

Esența metodei acustice pentru liniile de cablu constă în crearea unei descărcări de scânteie în locul deteriorării și ascultarea pe pistă cauzată de această descărcare de vibrații sonore care apar deasupra locului de deteriorare. Această metodă este utilizată pentru a detecta toate tipurile de avarii pe cale, cu condiția să se poată genera o descărcare electrică la locul avariilor. Pentru apariția unei descărcări scântei stabile, este necesar ca valoarea rezistenței la contact la punctul de avarie să depășească 40 ohmi.

Audibilitatea sunetului de la suprafața pământului depinde de adâncimea cablului, densitatea solului, tipul de deteriorare a cablului și puterea de descărcare. Adâncimea de ascultare variază de la 1 la 5 m.

Utilizarea acestei metode pe cabluri așezate deschis, cabluri în canale, tuneluri nu este recomandată, deoarece datorită bunei propagări a sunetului prin învelișul metalic al cablului, se poate face o mare greșeală la stabilirea locației avariilor.

Ca senzor acustic, se folosesc senzori ai unui sistem piezo sau electromagnetic, care convertesc vibrațiile mecanice ale solului în semnale electrice care sosesc la intrarea unui amplificator audio de frecvență. Deasupra locului de avarie, semnalul este cel mai mare.

Esența defectoscopiei cu ultrasunete constă în fenomenul de propagare a vibrațiilor ultrasonice în metal cu frecvențe care depășesc 20.000 Hz și reflectarea lor de la defecte care încalcă planeitatea metalului.

Semnalele acustice din echipamente cauzate de descărcări electrice pot fi detectate chiar și pe fundalul interferențelor: zgomot de vibrații, zgomot de la pompe de ulei și ventilatoare etc.

Esența metodei acustice constă în crearea unei descărcări în locul deteriorării și ascultarea vibrațiilor sonore care apar deasupra locului deteriorării. Această metodă este utilizată pentru a detecta toate tipurile de daune, cu condiția ca o descărcare electrică să poată fi generată împreună cu dauna.

Metode de reflecție În acest grup de metode, informațiile sunt obținute din reflexia undelor acustice în OC.

Metoda ecoului se bazează pe înregistrarea semnalelor de ecou din defecte - discontinuități. Este similar cu radioul și sonarul. Alte metode de reflecție sunt utilizate pentru a căuta defecte care sunt slab detectate prin metoda ecoului și pentru a studia parametrii defectelor.

Metoda oglinzii ecologice se bazează pe analiza impulsurilor acustice, reflectate specular de la suprafața inferioară a OC și a defectului. O variantă a acestei metode concepută pentru detectarea defectelor verticale se numește metoda tandem.

Metoda delta se bazează pe utilizarea difracției de undă la un defect.

O parte din unda transversală incidentă pe defectul emițătorului este împrăștiată în toate direcțiile la marginile defectului și se transformă parțial într-o undă longitudinală. Unele dintre aceste unde sunt recepționate de receptorul undei P situat deasupra defectului, iar altele sunt reflectate de la suprafața inferioară și intră, de asemenea, în receptor. Variantele acestei metode presupun posibilitatea deplasării receptorului peste suprafață, schimbând tipurile de unde emise și recepționate.

Metoda timpului de difracție (TDM) se bazează pe recepția undelor împrăștiate la capetele defectului, iar undele longitudinale și transversale pot fi emise și recepționate.

9. Metode de control acustic Microscopia acustică diferă de metoda ecoului prin creșterea frecvenței ultrasunetelor cu unul sau două ordine de mărime, utilizarea focalizării clare și scanarea automată sau mecanizată a obiectelor mici. Ca rezultat, este posibil să înregistrați mici modificări ale proprietăților acustice în OC. Metoda vă permite să obțineți o rezoluție de sutimi de milimetru.

Metodele coerente diferă de alte metode de reflecție prin aceea că, pe lângă amplitudinea și timpul de sosire a impulsurilor, faza semnalului este folosită și ca parametru de informație. Datorită acestui fapt, rezoluția metodelor de reflexie este mărită cu un ordin de mărime și devine posibilă observarea imaginilor defectelor apropiate de cele reale.

Metode de trecere Aceste metode, în Rusia denumite mai des metode de umbră, se bazează pe observarea modificărilor parametrilor unui semnal acustic (semnal cap la cap) trecut prin OC. În stadiul inițial de dezvoltare, a fost utilizată radiația continuă, iar semnul unui defect a fost o scădere a amplitudinii semnalului de la cap la cap provocată de umbra sonoră formată de defect. Prin urmare, termenul „umbră” reflectă în mod adecvat conținutul metodei. Cu toate acestea, în viitor, câmpurile de aplicare a metodelor luate în considerare s-au extins.

Metodele au început să fie utilizate pentru a determina proprietățile fizice și mecanice ale materialelor atunci când parametrii controlați nu sunt asociați cu discontinuități care formează o umbră sonoră.

Astfel, metoda umbrelor poate fi privită ca un caz special al conceptului mai general de „metodă de trecere”.

Când se controlează prin metode de transmisie, traductoarele de emisie și recepție sunt situate pe laturile opuse ale OC sau a zonei controlate. În unele metode de trecere, traductoarele sunt plasate pe o parte a OC la o anumită distanță una de cealaltă. Informațiile sunt obținute prin măsurarea parametrilor semnalului cap la cap transmis de la emițător la receptor.

Metoda de transmitere a amplitudinii (sau metoda umbrelor de amplitudine) se bazează pe înregistrarea unei scăderi a amplitudinii semnalului de trecere sub influența unui defect care împiedică trecerea semnalului și creează o umbră sonoră.

Metoda de transmisie temporară (metoda umbrelor temporare) se bazează pe măsurarea întârzierii impulsului cauzată de îndoirea defectului. În acest caz, spre deosebire de metoda velocimetrică, tipul de undă elastică (de obicei longitudinală) nu se modifică. În această metodă, parametrul informațional este ora de sosire a semnalului de la capăt la cap. Metoda este eficientă la inspectarea materialelor cu o dispersie ultrasonică mare, de exemplu, beton etc.

Metoda umbrelor multiple este similară metodei de transmitere a amplitudinii (umbră), dar prezența unui defect este judecată de amplitudine. Metoda este mai sensibilă decât metoda umbrelor sau specularelor, deoarece valurile trec de zona defectului de mai multe ori, dar este mai puțin rezistentă la zgomot.

Tipurile de mai sus ale metodei de transmisie sunt utilizate pentru a detecta defecte precum discontinuitatea.

Microscopie fotoacustică. În microscopia fotoacustică, oscilațiile acustice sunt generate datorită efectului termoelastic atunci când OC este iluminat cu un flux de lumină modulat (de exemplu, un laser pulsat) focalizat pe suprafața OC. Energia fluxului de lumină, absorbită de material, generează un val de căldură, parametrii căruia depind de caracteristicile termofizice ale OC. Unda de căldură duce la apariția vibrațiilor termoelastice, care sunt înregistrate, de exemplu, de un detector piezoelectric.

Metoda velocimetrică se bazează pe înregistrarea modificării vitezei undelor elastice în zona defectă. De exemplu, dacă o undă de flexie se propagă într-un produs subțire, apariția delaminării determină o scădere a vitezei de fază și de grup. Acest fenomen este înregistrat de defazarea undei transmise sau de întârzierea sosirii pulsului.

Tomografie cu ultrasunete. Acest termen este adesea folosit pentru a se referi la diverse sisteme de imagini cu defecte. Între timp, inițial a fost utilizat pentru sistemele cu ultrasunete, în care au încercat să implementeze o abordare care repetă tomografia cu raze X, adică prin sondarea OC în direcții diferite, cu evidențierea caracteristicilor OC obținute la diferite direcții ale fasciculelor.

Metoda de detectare cu laser. Metode cunoscute de reprezentare vizuală a câmpurilor acustice în lichide transparente și medii solide, bazate pe difracția luminii pe unde elastice.

Metoda de control termoacustic se mai numește termografie locală cu ultrasunete. Metoda constă în faptul că vibrațiile ultrasonice puternice cu frecvență joasă (~ 20 kHz) sunt introduse în OC. La defect, se transformă în căldură.

Cu cât efectul defectului este mai mare asupra proprietăților elastice ale materialului, cu atât este mai mare valoarea histerezisului elastic și cu atât este mai mare eliberarea de căldură. Creșterea temperaturii este înregistrată de un aparat de fotografiat termic.

Metode combinate Aceste metode conțin caracteristici ale metodelor de reflecție și de transmitere.

Metoda oglindă-umbră (MF) se bazează pe măsurarea amplitudinii semnalului de fundal. Conform tehnicii de execuție (semnalul de ecou este înregistrat), aceasta este o metodă de reflecție și, în ceea ce privește natura sa fizică (atenuarea printr-un defect a unui semnal care a trecut OK de două ori), este aproape de metoda umbrelor, de aceea nu se referă la metode de transmisie, ci la metode combinate.

9. Metode de control acustic Metoda ecou-umbră se bazează pe analiza undelor transmise și reflectate.

Metoda de reverberație (acustică-ultrasonică) combină caracteristicile metodei cu umbre multiple și metoda de reverberare cu ultrasunete.

Pe OC de grosime mică, la o anumită distanță una de cealaltă, sunt instalate traductoare de emisie și recepție directe. Impulsurile radiate ale undelor longitudinale, după reflexii multiple de la pereții OC, ajung la receptor. Prezența neomogenităților în OC modifică condițiile pentru trecerea impulsurilor. Defectele sunt înregistrate prin modificări ale amplitudinii și spectrului semnalelor recepționate. Metoda este utilizată pentru a controla produsele și îmbinările PCM în structuri multistrat.

Metode de vibrații naturale Aceste metode se bazează pe excitarea vibrațiilor forțate sau libere din OC și măsurarea parametrilor acestora: frecvențe naturale și amploarea pierderilor.

Vibrațiile libere sunt excitate de expunerea pe termen scurt la OK (de exemplu, șoc mecanic), după care vibrează în absența influențelor externe.

Vibrațiile forțate sunt create de acțiunea unei forțe externe cu o frecvență ușor variabilă (uneori se folosesc impulsuri lungi cu o frecvență purtătoare variabilă). Frecvențele de rezonanță sunt înregistrate prin creșterea amplitudinii oscilațiilor atunci când frecvențele naturale ale OC coincid cu frecvențele forței perturbatoare. Sub influența sistemului excitant, în unele cazuri, frecvențele naturale ale OC se modifică ușor, prin urmare frecvențele de rezonanță sunt oarecum diferite de cele naturale. Parametrii vibrației sunt măsurați fără a întrerupe acțiunea forței excitante.

Distingeți între metode integrale și metode locale. Metodele integrate analizează frecvențele naturale ale OC în ansamblu, iar metodele locale analizează secțiunile sale individuale. Parametrii informativi sunt valorile frecvenței, spectrele oscilațiilor naturale și forțate, precum și figura meritului și decrementul de amortizare logaritmică care caracterizează pierderea.

Metodele integrate de vibrații libere și forțate asigură excitarea vibrațiilor în întregul produs sau într-o parte semnificativă a acestuia. Metodele sunt utilizate pentru a controla proprietățile fizice și mecanice ale produselor din beton, ceramică, turnare metalică și alte materiale. Aceste metode nu necesită scanare și sunt extrem de eficiente, dar nu oferă informații despre locația și natura defectelor.

Metoda locală a vibrațiilor libere se bazează pe excitația vibrațiilor libere într-o mică secțiune a OC. Metoda este utilizată pentru controlul structurilor stratificate prin schimbarea spectrului de frecvență în partea produsului excitată de impact; pentru măsurarea grosimilor (în special mici) a țevilor și a altor OC prin expunerea la un impuls acustic pe termen scurt.

Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor și stațiilor electrice Metoda locală a oscilațiilor forțate (metoda de rezonanță cu ultrasunete) se bazează pe excitația oscilațiilor, a căror frecvență este ușor modificată.

Pentru a excita și a primi vibrații cu ultrasunete, se folosesc traductoare combinate sau separate. Când frecvențele de excitație coincid cu frecvențele naturale ale OC (încărcate cu un transductor transceptor), apar rezonanțe în sistem. O schimbare a grosimii va provoca o schimbare a frecvențelor de rezonanță, apariția defectelor - dispariția rezonanțelor.

Metoda acustico-topografică are caracteristici atât ale metodelor integrale, cât și ale metodelor locale. Se bazează pe excitația vibrațiilor intense de îndoire cu o frecvență care variază continuu în OC și înregistrarea distribuției amplitudinilor vibrațiilor elastice pe suprafața obiectului controlat folosind o pulbere fin dispersată aplicată pe suprafață. O cantitate mai mică de pulbere se așează pe zona defectă, ceea ce se explică printr-o creștere a amplitudinii oscilațiilor sale ca urmare a fenomenelor de rezonanță. Metoda este utilizată pentru controlul conexiunilor în structuri multistrat: foi bimetalice, panouri fagure etc.

Metode de impedanță Aceste metode se bazează pe analiza modificărilor impedanței mecanice sau a impedanței acustice de intrare a părții suprafeței OC cu care interacționează traductorul. În cadrul grupului, metodele sunt împărțite în funcție de tipurile de unde excitate în OC și de natura interacțiunii traductorului cu OC.

Metoda este utilizată pentru a controla defectele conexiunii în structurile multistrat. De asemenea, este utilizat pentru a măsura duritatea și alte proprietăți fizice și mecanice ale materialelor.

Aș dori să consider metoda de detectare a defectelor cu ultrasunete ca o metodă separată.

Detectarea defectelor cu ultrasunete se aplică nu numai echipamentelor de dimensiuni mari (de exemplu, transformatoare), ci și produselor de cablu.

Principalele tipuri de echipamente pentru detectarea cu ultrasunete a defectelor:

1. Osciloscop, care permite înregistrarea formei de undă a semnalului și a spectrului său;

- & nbsp– & nbsp–

10. Diagnosticarea emisiilor acustice Emisia acustică este un instrument tehnic puternic pentru testarea nedistructivă și evaluarea materialelor. Se bazează pe detectarea undelor elastice generate de deformarea bruscă a unui material stresat.

Aceste unde se deplasează de la sursă la senzor (senzori) unde sunt convertite în semnale electrice. Instrumentele AE măsoară aceste semnale și afișează date, pe baza cărora operatorul evaluează starea și comportamentul structurii energizate.

Metodele tradiționale de testare nedistructivă (ultrasunete, radiații, curent turbionar) detectează neomogenități geometrice prin radierea unei forme de energie în structura studiată.

Emisia acustică adoptă o abordare diferită: detectează mai degrabă mișcările microscopice decât neregulile geometrice.

Creșterea fracturii, fractura de incluziune și scurgerea de lichide sau gaze sunt exemple de sute de procese de emisie acustică care pot fi detectate și investigate eficient cu această tehnologie.

Din punctul de vedere al AE, un defect în creștere produce propriul semnal, care parcurge metri, și uneori zeci de metri, până ajunge la senzori. Defectul nu poate fi detectat doar de la distanță;

este adesea posibil să-și găsească locația prin procesarea diferenței de timp de sosire a undelor la diferiți senzori.

Avantajele metodei de control AE:

1. Metoda asigură detectarea și înregistrarea numai a defectelor în curs de dezvoltare, ceea ce face posibilă clasificarea defectelor nu după mărime, ci după gradul lor de pericol;

2. În condiții de producție, metoda AE permite detectarea creșterilor fisurilor cu zecimi de milimetru;

3. Proprietatea integrală a metodei asigură controlul întregului obiect folosind unul sau mai multe traductoare AE, montate fix pe suprafața obiectului la un moment dat;

4. Poziția și orientarea defectului nu afectează detectabilitatea;

10. Diagnosticarea emisiilor acustice

5. Metoda AE are mai puține restricții legate de proprietățile și structura materialelor structurale decât alte metode de testare nedistructive;

6. Se efectuează controlul zonelor inaccesibile altor metode (termice și hidroizolații, caracteristici de proiectare);

7. Metoda AE previne distrugerea catastrofală a structurilor în timpul testării și funcționării prin evaluarea ratei de dezvoltare a defectelor;

8. Metoda determină localizarea scurgerilor.

11. Se utilizează metoda de diagnosticare a radiațiilor cu raze X, radiații gamma, fluxuri de neutrini etc. Trecând prin grosimea produsului, radiația penetrantă este atenuată în diferite moduri în secțiuni defecte și fără defecte și transportă informații despre structura substanței și prezența defectelor în interiorul produsului.

Metodele de control al radiațiilor sunt utilizate pentru a controla cusăturile sudate și brazate, piesele turnate, produsele laminate etc. Acestea aparțin unuia dintre tipurile de testare nedistructivă.

Cu metodele de testare distructivă, se efectuează un control aleatoriu (de exemplu, prin eșantioane tăiate) a unei serii cu același tip de produs și calitatea acestuia este evaluată statistic fără a se stabili calitatea fiecărui produs specific. În același timp, unor produse se impun cerințe de înaltă calitate, care necesită un control complet. Un astfel de control este asigurat de metode de testare nedistructive, care sunt în principal supuse automatizării și mecanizării.

Calitatea produsului este determinată, conform GOST 15467-79, de o combinație de proprietăți ale produsului care determină adecvarea acestuia pentru a satisface anumite nevoi în conformitate cu scopul său. Acesta este un concept amplu și amplu, care este influențat de o varietate de factori tehnologici și de proiectare-operațional. Pentru o analiză obiectivă a calității produsului și gestionarea acestuia, sunt implicate nu numai un set de metode de testare nedistructive, ci și teste distructive și diferite verificări și control în diferite etape ale fabricării produsului. Pentru produsele critice, proiectate cu o marjă minimă de siguranță și operate în condiții dure, se utilizează testări sută la sută nedistructive.

Testarea nedistructivă a radiațiilor este un tip de testare nedistructivă bazată pe înregistrarea și analiza radiațiilor ionizante penetrante după interacțiunea cu obiectul controlat. Metodele de control al radiațiilor se bazează pe obținerea de informații de detectare a defectelor despre un obiect folosind radiații ionizante, a căror trecere printr-o substanță este însoțită de ionizarea atomilor și moleculelor mediului. Rezultatele controlului sunt determinate de natura și proprietățile radiației ionizante utilizate, caracteristicile fizice și tehnice ale obiectului controlat, tipul și propriile sale.

Distingeți între radiațiile ionizante directe și indirecte.

Radiații ionizante direct - radiații ionizante formate din particule încărcate (electroni, protoni, a-particule etc.), care au suficientă energie cinetică pentru a ioniza mediul în urma coliziunii. Radiații ionizante indirecte - radiații ionizante formate din fotoni, neutroni sau alte particule neîncărcate care pot crea în mod direct radiații ionizante și / sau pot provoca transformări nucleare.

Filmele cu raze X, contoare semiconductoare de descărcare a gazului și scintilație, camere de ionizare etc. sunt utilizate ca detectoare în metodele de radiații.

Scopul metodelor Metodele de radiație de detectare a defectelor sunt concepute pentru a detecta discontinuitățile macroscopice ale materialului de defecte controlate apărute în timpul fabricației (fisuri, porozitate, cavități etc.), pentru a determina geometria internă a pieselor, ansamblurilor și ansamblurilor (grosimea și abaterile peretelui a formei contururilor interne din cele specificate în desen în piesele cu cavități închise, asamblarea necorespunzătoare a unităților, goluri, fixare slabă în articulații etc.). Metodele de radiație sunt, de asemenea, utilizate pentru a detecta defectele apărute în timpul funcționării: fisuri, coroziune a suprafeței interioare etc.

În funcție de metoda de obținere a informațiilor primare, se face distincția între controlul radiografic, radioscopic, radiometric și metoda de înregistrare a electronilor secundari. În conformitate cu GOST 18353-79 și GOST 24034-80, aceste metode sunt definite după cum urmează.

Radiografic înseamnă o metodă de monitorizare a radiațiilor bazată pe conversia unei imagini de radiație a unui obiect controlat într-o imagine radiografică sau înregistrarea acestei imagini pe un dispozitiv de memorie cu conversia ulterioară într-o imagine luminoasă. O imagine radiografică este distribuția densității de înnegrire (sau a culorii) pe o peliculă cu raze X și o peliculă fotografică, reflectanța luminii pe o imagine xerografică etc., corespunzătoare imaginii de radiație a obiectului controlat. În funcție de tipul de detector utilizat, se face distincția între radiografia însăși - înregistrarea unei proiecții de umbră a unui obiect pe un film cu raze X - și electroradiografie. Dacă un material fotografic color este folosit ca detector, adică gradațiile imaginii radiației sunt reproduse sub forma unei gradații de culoare, atunci se vorbește despre radiografia color.

Diagnosticul echipamentelor electrice ale centralelor și stațiilor electrice Radioscopic este înțeles ca o metodă de monitorizare a radiației bazată pe conversia imaginii radiației obiectului controlat într-o imagine luminoasă pe ecranul de ieșire al convertorului radiație-optică, iar imaginea rezultată este analizată în timpul procesul de monitorizare. Atunci când este utilizat ca convertor radiațional-optic al unui ecran fluorescent sau într-un sistem de televiziune închis al unui monitor color, se face distincția între fluoroscopie sau radioscopie color. Mașinile cu raze X sunt utilizate în principal ca surse de radiații, mai rar acceleratoare și surse radioactive.

Metoda radiometrică se bazează pe măsurarea unuia sau mai multor parametri ai radiației ionizante după interacțiunea sa cu obiectul controlat. În funcție de tipul de detectoare de radiații ionizante utilizate, se disting metode de scintilație și ionizare de monitorizare a radiațiilor. Sursele radioactive și acceleratoarele sunt utilizate în principal ca surse de radiații, iar dispozitivele cu raze X sunt, de asemenea, utilizate în sistemele de măsurare a grosimii.

Există, de asemenea, o metodă de electroni secundari, când se înregistrează un flux de electroni secundari de mare energie format ca urmare a interacțiunii radiației penetrante cu un obiect controlat.

Prin natura interacțiunii câmpurilor fizice cu obiectul controlat, se disting metodele de radiație transmisă, radiație împrăștiată, analiza activării, radiația caracteristică și emisia câmpului. Metodele de radiație transmisă sunt practic toate metodele clasice de detectare a defectelor cu raze X și gamma, precum și măsurarea grosimii, atunci când diferiți detectori înregistrează radiații care au trecut prin obiectul controlat, adică Informatii utile Parametrul controlat este, în special, gradul de atenuare a intensității radiației.

Metoda de analiză a activării se bazează pe analiza radiațiilor ionizante, a cărei sursă este radioactivitatea indusă a obiectului controlat, care a apărut ca urmare a expunerii la acesta de radiațiile ionizante primare. Activitatea indusă în proba analizată este creată de neutroni, fotoni sau particule încărcate. Conform măsurării activității induse, se determină conținutul elementelor din diferite substanțe.

În industrie, în prospectarea și prospectarea mineralelor, se utilizează metode de analiză a activării neutronilor și gamma.

În analiza activării neutronilor, sursele de neutroni radioactivi, generatoarele de neutroni, ansamblurile subcritice și mai rar reactoarele nucleare și acceleratoarele de particule încărcate sunt utilizate pe scară largă ca surse de radiații primare. În activarea gamma

11. Metodă de diagnosticare a radiațiilor pentru analiză, se utilizează tot felul de acceleratori de electroni (acceleratori liniari, betatroni, microtroni), care permit analiza elementară foarte sensibilă a probelor de rocă și minereu, obiecte biologice, produse de prelucrare tehnologică a materiilor prime, de înaltă puritate substanțe, materiale fisibile.

Metodele de radiații caracteristice includ metode de analiză radiometrică cu raze X (adsorbție și fluorescență). În esență, această metodă se apropie de metoda spectrală clasică de raze X și se bazează pe excitația atomilor elementelor determinate de radiația primară din radionuclid și înregistrarea ulterioară a radiației caracteristice a atomilor excitați. Metoda radiometrică cu raze X are o sensibilitate mai mică în comparație cu metoda spectrală cu raze X.

Dar, datorită simplității și portabilității echipamentelor, capacității de a automatiza procesele tehnologice și utilizării surselor de radiații monoenergetice, metoda radiometrică cu raze X a găsit o largă aplicare în analiza în masă expresă a probelor tehnologice sau geologice. Metoda radiației caracteristice include, de asemenea, metode de măsurare spectrală cu raze X și măsurători radiometrice cu raze X a grosimii stratului.

Metoda de emisie de câmp a controlului nedistructiv (radiații) se bazează pe generarea de radiații ionizante de către substanța obiectului controlat fără a o activa în timpul procesului de control. Esența sa constă în faptul că cu ajutorul unui electrod extern cu un potențial ridicat (câmp electric cu o putere de ordinul 106 V / cm) de la suprafața metalică a obiectului controlat este posibil să se inducă emisia câmpului, al cărui curent este măsurat. Astfel, puteți controla calitatea pregătirii suprafeței, prezența murdăriei sau a filmelor pe ea.

12. Sisteme moderne de expertiză Sistemele moderne de evaluare a stării tehnice (OTS) a echipamentelor electrice de înaltă tensiune ale stațiilor și stațiilor implică sisteme expertizate automatizate care vizează rezolvarea a două tipuri de sarcini: determinarea stării funcționale efective a echipamentelor pentru a regla durata de viață ciclul de echipamente și prezicerea resurselor sale reziduale și rezolvarea sarcinilor tehnice economice, cum ar fi gestionarea activelor de producție ale întreprinderilor din rețea.

De regulă, printre sarcinile sistemelor europene OTS, spre deosebire de cele rusești, obiectivul principal nu este extinderea duratei de viață a echipamentelor electrice, datorită înlocuirii echipamentelor după sfârșitul duratei de viață specificate de producător. Diferențe suficient de puternice în documentația normativă pentru întreținerea, diagnosticarea, testarea etc. a echipamentelor electrice, compoziția echipamentelor și funcționarea acestuia nu permit utilizarea sistemelor OTS străine pentru sistemele de alimentare din Rusia. În Rusia, există mai multe sisteme de experți care sunt utilizate în mod activ astăzi la instalații reale de alimentare cu energie electrică.

Sisteme OTS moderne Structura tuturor sistemelor OTS moderne în general este aproximativ similară și constă din patru componente principale:

1) baza de date (DB) - datele inițiale, pe baza cărora se efectuează OTS-ul echipamentului;

2) baza de cunoștințe (KB) - un set de cunoștințe sub formă de reguli structurate pentru prelucrarea datelor, inclusiv tot felul de experiențe ale experților;

3) aparatul matematic cu ajutorul căruia este descris mecanismul de funcționare al sistemului OTS;

4) rezultate. De obicei, secțiunea „Rezultate” constă din două subsecțiuni: rezultatele OTS ale echipamentelor în sine (evaluări formalizate sau neformalizate) și acțiunile de control pe baza evaluărilor obținute - recomandări privind funcționarea ulterioară a echipamentului evaluat.

Desigur, structura sistemelor OTS poate diferi, dar cel mai adesea arhitectura acestor sisteme este identică.

Ca parametri de intrare (DB), datele obținute în timpul diferite metode testarea nedistructivă, testarea sistemelor moderne de echipamente expert sau datele obținute de la diverse sisteme de monitorizare, senzori etc.

Ca bază de cunoștințe, pot fi utilizate diverse reguli, atât prezentate în RD și alte documente de reglementare, cât și sub formă de reguli matematice complexe și dependențe funcționale.

Rezultatele, așa cum s-a descris mai sus, diferă de obicei numai în ceea ce privește „tipul” de evaluări (indici) al stării echipamentului, interpretări posibile ale clasificărilor defectelor și acțiuni de control.

Dar diferența principală între sistemele OTS unele de altele este utilizarea diferitelor dispozitive matematice (modele), de care fiabilitatea și corectitudinea sistemului în sine și funcționarea acestuia în ansamblu depind într-o măsură mai mare.

Astăzi, în sistemele OTS ruse de echipamente electrice, în funcție de scopul lor, sunt utilizate diferite modele matematice - de la cele mai multe modele simple bazate pe regulile obișnuite de producție la altele mai complexe, de exemplu, bazate pe metoda bayesiană, așa cum este prezentată în sursă.

În ciuda tuturor avantajelor necondiționate ale sistemelor OTS existente, în condiții moderne, acestea au o serie de dezavantaje semnificative:

· Concentrat pe rezolvarea unei probleme specifice a unui proprietar specific (pentru scheme specifice, echipamente specifice etc.) și, de regulă, nu poate fi utilizat la alte instalații similare fără prelucrări serioase;

· Folosiți informații de scară diferită și diferite, care pot duce la o posibilă necredibilitate a estimării;

· Nu luați în considerare dinamica modificărilor criteriilor de echipare OTS, cu alte cuvinte, sistemele nu sunt antrenabile.

Toate cele de mai sus, în opinia noastră, privează sistemele OTS moderne de versatilitatea lor, motiv pentru care situația actuală din industria energetică rusă ne obligă să îmbunătățim cele existente sau să căutăm noi metode de modelare a sistemelor OTS.

Sistemele OTS moderne ar trebui să aibă proprietățile de analiză a datelor (introspecție), căutare de tipare, prognoză și, în cele din urmă, învățare (auto-învățare). Astfel de oportunități sunt oferite de metode de inteligență artificială. Astăzi, utilizarea metodelor de inteligență artificială nu este doar o direcție general recunoscută a cercetării științifice, ci și o implementare complet reușită a aplicării efective a acestor metode pentru obiecte tehnice în diferite sfere ale vieții.

Concluzie Fiabilitatea și funcționarea neîntreruptă a complexelor și sistemelor electrice de putere este în mare măsură determinată de funcționarea elementelor care le compun și, în primul rând, de transformatoarele de putere, care asigură coordonarea complexului cu sistemul și transformarea unui număr de parametri ai energiei electrice în valorile necesare pentru utilizarea sa ulterioară.

Una dintre direcțiile promițătoare pentru creșterea eficienței funcționării echipamentelor electrice umplute cu ulei este îmbunătățirea sistemului de întreținere și reparare a echipamentelor electrice. În prezent, tranziția de la principiul preventiv, reglementarea strictă a ciclului de reparații și frecvența reparațiilor la întreținere bazată pe standardele de întreținere preventivă se realizează printr-un mod radical de reducere a volumului și a costurilor de întreținere a echipamentelor electrice, numărul personalului de întreținere și reparații. A fost dezvoltat un concept pentru funcționarea echipamentelor electrice în funcție de starea sa tehnică printr-o abordare mai profundă a numirii frecvenței și volumului de întreținere tehnică și reparații pe baza rezultatelor examinărilor de diagnostic și a monitorizării echipamentelor electrice în general și a petrolului. echipamente transformatoare umplute, în special ca element integrant al oricărui sistem electric.

Odată cu trecerea la sistemul de reparații bazat pe starea tehnică, cerințele pentru sistemul de diagnosticare a echipamentelor electrice se schimbă calitativ, în care sarcina principală a diagnosticării este de a prezice starea tehnică pentru o perioadă relativ lungă.

Soluția la o astfel de problemă nu este banală și este posibilă numai cu o abordare integrată pentru îmbunătățirea metodelor, instrumentelor, algoritmilor și a formelor organizaționale și tehnice de diagnosticare.

Analiza experienței utilizării sistemelor automate de monitorizare și diagnosticare în Rusia și în străinătate a făcut posibilă formularea unui număr de sarcini care trebuie rezolvate pentru a obține efectul maxim la implementarea sistemelor de monitorizare și diagnosticare online la facilități:

1. Dotarea stațiilor cu mijloace de control continuu (monitorizare) și diagnosticarea stării echipamentului principal ar trebui să fie efectuată într-un mod cuprinzător, creând proiecte unificate pentru automatizarea stațiilor, concluzia în care problemele de control, reglementare, protecție iar diagnosticarea stării echipamentului va fi rezolvată interconectată.

2. La alegerea nomenclaturii și a numărului de parametri monitorizați continuu, principalul criteriu ar trebui să fie asigurarea unui nivel acceptabil de risc de funcționare a fiecărui aparat specific. Conform acestui criteriu, cel mai complet control ar trebui să acopere în primul rând echipamentele care funcționează în afara duratei de viață specificate. Costul echipării cu mijloace de monitorizare continuă a echipamentelor care au dezvoltat durata de viață standardizată ar trebui să fie mai mare decât cel al echipamentelor noi cu indicatori de fiabilitate mai mari.

3. Este necesar să se dezvolte principii pentru o distribuție justificată din punct de vedere tehnic și economic a sarcinilor între subsistemele individuale ale APCS. Pentru a rezolva cu succes problema creării de substații complet automatizate pentru toate tipurile de echipamente, ar trebui elaborate criterii care să reprezinte descrieri fizice și matematice formalizate ale stărilor de funcționare, defecte, de urgență și alte stări ale dispozitivelor, în funcție de rezultatele monitorizării parametrilor acestora. subsisteme funcționale.

Lista referințelor bibliografice

1. Bokov GS Re-echiparea tehnică a rețelelor electrice rusești // Știri despre inginerie electrică. 2002. Nr. 2 (14). C. 10-14.

2. Vavilov VP, Aleksandrov AN Diagnostic termografic cu infraroșu în construcții și inginerie electrică. M .: NTF „Energoprogress”, 2003. S. 360.

3. Yashchura AI Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor industriale generale: o carte de referință. M .: Enas, 2012.

4. Diagnostic tehnic Birger IA. M .: Inginerie mecanică,

5. Vdoviko VP Metodologia sistemului de diagnosticare a echipamentelor electrice de înaltă tensiune // Electricitate. 2010. Nr. 2. P. 14-20.

6. Chichev SI, Kalinin VF, Glinkin EI Sistem de control și gestionare a echipamentelor electrice ale stațiilor. M .: Spectrum,

7. Barkov A. V. Baza pentru transferul echipamentelor rotative pentru întreținere și reparații în funcție de starea reală [Resursă electronică] // Sisteme de vibrodiagnostic ale Asociației VAST. URL: http: // www.vibrotek.ru/russian/biblioteka/book22 (data accesului: 20.03.2015).

Titlu de pe ecran.

8. Zakharov OG Căutați defecte în circuitele contactorului releului.

M .: NTF "Energopress", "Energetik", 2010. P. 96.

9. Swee P. M. Metode și mijloace de diagnosticare a echipamentelor de înaltă tensiune. M .: Energoatomizdat, 1992.S. 240.

10. Khrennikov A. Yu., Sidorenko MG Inspecția termică a echipamentelor electrice ale stațiilor și întreprinderilor industriale și eficiența economică a acestora. Nr. 2 (14). 2009.

11. Sidorenko MG Diagnosticul imagisticii termice ca instrument modern de monitorizare [Resursă electronică]. URL: http://www.centert.ru/ articles / 22 / (data accesului: 20.03.2015). Titlu de pe ecran.

INTRODUCERE

1. CONCEPTE DE BAZĂ ȘI DISPOZIȚII DE DIAGNOSTIC TEHNIC

2. CONCEPTUL ȘI REZULTATELE DIAGNOSTICULUI

3. DEFECTELE ECHIPAMENTELOR ELECTRICE

4. METODE DE CONTROL TERMIC

4.1. Metode de control termic: termeni și scop de bază

4.2. Principalele instrumente pentru inspecția echipamentelor TMK ... 15

Munca studenților; 4. Exemple de întrebări pentru examen; 5. Lista literaturii folosite 1. Notă explicativă Instrucțiuni metodologice pentru efectuarea muncii independente extracurriculare în profesie ... "INDUSTRII)" pentru studenții de specialitate 1-25 02 02 Management MINSK 2004 TEMA 4: "DECIZIA PRIN DIRECȚIE PROSPECTIVĂ DE INTEGRARE ..." / Liniile directoare metodologice ... „ÎMBUNĂTĂȚIREA CALIFICĂRII SERVICIULUI FISCAL FISCAL”, ST. PETERSBURG INSTRUCȚIUNI METODOLOGICE pentru redactarea și executarea lucrării finale de certificare ... „studenți ai specialității„ Medicină generală ”,„ Stomatologie ”,„ Asistență medicală ” Moscova Universitatea Rusă Prietenia popoarelor Aprobată despre RIS LBC a Consiliului Academic al Universității Ruse ... "Agenția Federală pentru Educație GOU VPO" Academia de Stat Siberiană pentru Automobile (SibADI) "VP Pustobaev LOGISTICA PRODUCȚIEI Manual Omsk SibADI UDC 164,3 LBC 65,40 P 893 Recenzori: doctor în economie, prof. S. Khairova; doctor în economie, prof ... "

"Metode de cercetare: 1. Interviu de diagnostic cu istoria familiei. 2. Testul toleranței la frustrare a lui Rosenzweig 3. Testul" determinarea orientării personalității lui Bass. "4. Testul anxietății Tamml-Dorky-Amen. Cartea: Diagnosticul comportamentului suicidar .... "

„Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse, Universitatea ITMo I.Yu. Kotsyuba, A.V. Chunaev, A.N. Metodele Shikov pentru evaluarea și măsurarea caracteristicilor ghidului de studiu al sistemelor informaționale St. Petersburg Kotsyuba I.Yu., Chunaev A.V., Shikov A.N. Metode de evaluare și măsurare a caracteristicilor sistemelor informatice. Ajutor educațional ... "

„1 RECOMANDĂRI METODOLOGICE pentru dezvoltarea și adoptarea de către organizații a măsurilor de prevenire și combatere a corupției Moscova Cuprins I. Introducere .. 3 1. Obiective și obiective ale Recomandărilor metodologice. 3 2. Termeni și definiții .. 3 3. Cercul subiectelor pentru care au fost elaborate Recomandările metodologice .. 4 II. Sprijin legal de reglementare. 5 ... "

Îl vom șterge în termen de 1-2 zile lucrătoare.