انواع و ابزارهای تشخیص به دو گروه اصلی طبقه بندی می شوند: وسایل داخلی (روی برد) و دستگاههای تشخیص خارجی. به نوبه خود ، وسایل داخلی به وسایل اطلاعاتی ، سیگنال دهی و برنامه ریزی (ذخیره سازی) تقسیم می شوند.

امکانات خارجی به دو دسته ثابت و قابل حمل طبقه بندی می شوند. امکانات اطلاعاتی موجود در کشتی یک عنصر ساختاری است وسیله نقلیه حمل و نقلو کنترل به طور مداوم یا دوره ای بر اساس یک برنامه خاص انجام می شود.

نسل اول روشهای تشخیص داخلی

نمونه ای از یک سیستم اطلاعاتی واحد نمایش سیستم نظارت روی صفحه است که در شکل نشان داده شده است. 3.1

واحد نمایش برای نظارت و اطلاع از وضعیت تک تک محصولات و سیستم ها در نظر گرفته شده است. این یک سیستم تشخیص الکترونیکی برای هشدارهای وضعیت سایش شنوایی و LED است لنت های ترمز؛ بستن کمربند ایمنی ؛ سطح واشر ، مایع خنک کننده و روغن ترمز ، و همچنین سطح روغن در میل لنگ موتور ؛ فشار روغن اضطراری ؛ درهای بسته سالن ؛ خرابی لامپ های جانبی و سیگنال ترمز

بلوک در یکی از پنج حالت قرار دارد: خاموش ، حالت آماده به کار ، حالت تست ، کنترل قبل از خروجو کنترل پارامترها هنگام کار موتور

وقتی هر دری از اتاق مسافر را باز می کنید ، واحد روشنایی داخلی را روشن می کند. هنگامی که کلید جرقه زنی در سوئیچ احتراق وارد نشده باشد ، دستگاه در حالت خاموش است. پس از قرار دادن کلید در سوئیچ احتراق ، دستگاه به حالت آماده به کار می رود و در حالی که کلید در سوئیچ در حالت خاموش است در آن باقی می ماند.

3.1 طبقه بندی انواع و ابزارهای تشخیصی

برنج. 3.1

واحد نمایش:

/ - سنسور سایش لنت ترمز ؛ 2 - سنسور بستن کمربند ایمنیامنیت؛ 3 - سنسور سطح مایع واشر ؛ 4 - سنسور سطح خنک کننده ؛ 5 - سنسور سطح روغن ؛ 6 - سنسور فشار روغن اضطراری ؛ 7 - سنسور ترمز پارکینگ ؛ 8 - سنسور سطح ترمز ؛ 9 - واحد نمایش سیستم نظارت روی صفحه ؛ 10 - شاخص سطح روغن ؛ 11 - نشانگر سطح مایع واشر ؛ 12 - نشانگر سطح خنک کننده ؛ 13, 14, 15, 16 - دستگاه سیگنالینگ درهای بسته ؛ / 7-نشانگر خرابی چراغ های جانبی و چراغ های ترمز ؛ 18 - نشانگر سایش لنت ترمز ؛ 19 - نشانگر کمربند ایمنی بسته نشده است ؛ 20 - ترکیبی از دستگاه ها ؛ 21 - لامپ کنترل فشار اضطراری روغن ؛ 22 - نشانگر ترمز دستی ؛ 23 - نشانگر سطح روغن ترمز ؛ 24 - بلوک نصب; 25 - کلید جرقه زنی

cheno "یا" O " اگر در این حالت درب راننده باز باشد ، عیب وجود دارد " کلید فراموش شدهدر سوئیچ احتراق ”، و دستگاه علامت دهنده صدا یک سیگنال صوتی متناوب به مدت 8 ± 2 ثانیه می دهد. اگر در بسته باشد ، کلید از سوئیچ جرقه زنی برداشته یا به حالت "احتراق روشن" تبدیل شود ، سیگنال خاموش می شود.

حالت تست پس از چرخاندن کلید در سوئیچ احتراق به موقعیت "1" یا "احتراق" روشن می شود. در این حالت ، سیگنال صوتی و همه دستگاه های علامت دهنده LED به مدت 4 ± 2 ثانیه روشن می شوند تا عملکرد آنها بررسی شود. در عین حال ، سوء عملکردها توسط سنسورهای سطح مایع خنک کننده ، ترمز و واشر کنترل می شوند و حالت آنها حفظ می شود. تا پایان آزمایش ، هیچ نشانه ای از وضعیت سنسورها وجود ندارد.

پس از پایان آزمایش ، مکثی رخ می دهد و دستگاه به حالت "کنترل قبل از خروج پارامترها" می رود. در این حالت ، در صورت خرابی ، واحد مطابق الگوریتم زیر عمل می کند:

• نشانگرهای LED پارامترهای خارج از هنجار تعیین شده برای 8 ± 2 ثانیه شروع به چشمک زدن می کنند ، پس از آن به طور مداوم روشن می شوند تا زمانی که سوئیچ احتراق خاموش یا موقعیت "O" روشن شود.
• همزمان با LED ها ، زنگ صدا روشن می شود که پس از 8 ± 2 ثانیه خاموش می شود.

اگر هنگام حرکت خودرو نقصی رخ دهد ، الگوریتم "کنترل قبل از خروج پارامترها" فعال می شود.

اگر در عرض 8 ± 2 ثانیه پس از شروع سیگنال نور و صدا ، یک یا چند سیگنال "خرابی" ظاهر شود ، چشمک زدن به سوختن ثابت تبدیل می شود و الگوریتم نشانگر تکرار می شود.

علاوه بر سیستم در نظر گرفته شده برای تشخیص داخلی ، مجموعه ای از سنسورها و دستگاه های علامت دهنده حالت های اضطراری به طور گسترده ای در وسایل نقلیه استفاده می شود (شکل 3.2) ، که در مورد وضعیت احتمالی قبل از خرابی یا وقوع پنهان هشدار می دهد.

برنج.

/ - سنسور گرم شدن بیش از حد موتور احتراق داخلی ؛ 2 - سنسور فشار روغن اضطراری ؛ 3 - تغییر نشانگر خرابی ترمزهای سرویس ؛ 4 - سوئیچ دستگاه هشدار ترمز دستی: داغ شدن بیش از حد موتور ، فشار روغن اضطراری ، خرابی ترمزهای سرویس و "ترمز دستی روشن" ، بدون شارژ باتری و غیره.

ابزارهای تشخیصی یا خود تشخیصی قابل برنامه ریزی و ذخیره اطلاعات مربوط به نقص سیستم های الکترونیکی برای خواندن آن با استفاده از اسکنر خودکار از طریق اتصال تشخیصی و کنترل پنل "بررسی موتور" ،صدا یا نشانه صوتی وضعیت پیش از خرابی محصولات یا سیستم ها. اتصال دهنده تشخیصی نیز برای اتصال تستر موتور استفاده می شود.

راننده از نقص با استفاده از چراغ هشدار مطلع می شود موتور را چک کنید(یا LED) روی تابلو ابزار قرار دارد. نشانگر نور به معنی نقص در سیستم مدیریت موتور است

الگوریتم سیستم تشخیص قابل برنامه ریزی به شرح زیر است. هنگامی که سوئیچ احتراق روشن است ، پانل تشخیصی روشن می شود و در حالی که موتور هنوز روشن نیست ، اجزای سیستم از نظر عملکرد بررسی می شوند. پس از روشن شدن موتور ، صفحه نمایش خاموش می شود. اگر روشن بماند ، نقصی تشخیص داده شده است. در این حالت ، کد خرابی وارد حافظه کنترل کننده می شود. دلیل روشن کردن صفحه امتیاز در اسرع وقت مشخص می شود. در صورت رفع نقص ، صفحه کنترل یا لامپ بعد از 10 ثانیه خاموش می شود ، اما کد خرابی در حافظه غیر فرار کنترل کننده ذخیره می شود. این کدها که در حافظه کنترل کننده ذخیره می شوند ، هر کدام سه بار در حین تشخیص نمایش داده می شوند. با خاموش کردن منبع تغذیه کنترلر به مدت 10 ثانیه با قطع "-" باتری یا فیوز کنترلر ، کدهای خرابی را از حافظه در پایان تعمیر پاک کنید.

روشهای تشخیص داخلی با توسعه طراحی خودروها و واحد قدرت (موتور احتراق داخلی) ارتباط ناگسستنی دارد. اولین دستگاه های OBD روی خودروها عبارت بودند از:

• آلارم فشار کم روغن موتور ، دمای بالای خنک کننده ، حداقل میزان سوخت در مخزن و غیره
• نشان دادن ابزارهای اندازه گیری فشار روغن ، دمای خنک کننده ، میزان سوخت در مخزن ؛
• سیستم های کنترل داخلی ، که امکان کنترل قبل از خروج پارامترهای اصلی موتور احتراق داخلی ، سایش لنت ترمز ، بستن کمربند ایمنی ، قابلیت استفاده از وسایل روشنایی را فراهم می کند (شکل 3.1 و 3.2 را ببینید).

با ظهور آلترناتورها و باتری های ذخیره سازی روی اتومبیل ، نشانگرهای کنترل شارژ باتری ظاهر شد و با ظهور دستگاه ها و سیستم های الکترونیکی روی اتومبیل ها ، روش ها و سیستم های تشخیص خودکار الکترونیکی ساخته شد.

سیستم تشخیص خود ،یکپارچه در کنترل کننده سیستم مدیریت الکترونیکی موتور ، واحد قدرت، سیستم ضد بلوک ترمز ، وجود نقص و خطاها در پارامترهای عملکرد اندازه گیری شده آنها را بررسی و نظارت می کند. سوء عملکردها و خطاهای تشخیص داده شده در عملکرد به شکل کدهای خاص در حافظه ناپایدار کنترل کننده وارد شده و در قالب یک سیگنال نوری متناوب در صفحه ابزار خودرو نمایش داده می شود.

در حین نگهداری ، این اطلاعات را می توان با استفاده از دستگاه های تشخیصی خارجی تجزیه و تحلیل کرد.

سیستم تشخیص خودکار سیگنال های ورودی سنسورها را کنترل می کند ، سیگنال های خروجی از کنترل کننده را در ورودی محرک ها کنترل می کند ، انتقال داده ها را بین واحدهای کنترلی سیستم های الکترونیکی با استفاده از مدارهای چندگانه کنترل می کند و عملکردهای داخلی واحدهای کنترل را کنترل می کند.

جدول 3.1 مدارهای اصلی سیگنال را در سیستم خود تشخیص کنترل کننده کنترل موتور احتراق داخلی نشان می دهد.

نظارت بر سیگنال های ورودیحسگرها با پردازش این سیگنالها (به جدول 3.1 مراجعه کنید) برای وجود خرابی ، اتصال کوتاه و مدارهای باز در مدار بین سنسور و کنترل کننده انجام می شود. عملکرد سیستم توسط موارد زیر ارائه می شود:

• کنترل ولتاژ تغذیه سنسور ؛
• تجزیه و تحلیل داده های ثبت شده برای مطابقت با محدوده پارامترهای مشخص شده ؛
• بررسی قابلیت اطمینان داده های ثبت شده در حضور اطلاعات اضافی (به عنوان مثال ، مقایسه مقادیر سرعت چرخش میل لنگ و میل لنگ).

جدول 3.1.مدارهای سیگنال تشخیص خود

مدار سیگنال	موضوع و معیارهای کنترل
سنسور جابجایی پدال گاز	نظارت بر ولتاژ شبکه داخلی و محدوده سیگنال فرستنده. اعتبار سیگنال اضافی را بررسی کنید. قابلیت اطمینان چراغ ترمز
سنسور سرعت میل لنگ	بررسی محدوده سیگنال اعتبار سیگنال سنسور را بررسی کنید. بررسی تغییرات موقت (اعتبار پویا). قابل قبول بودن سیگنال
سنسور دمای مایع خنک کننده	بررسی قابل قبول بودن سیگنال
کلید محدود پدال ترمز	بررسی معقول بودن تماس خاموش کننده اضافی
سیگنال سرعت خودرو	بررسی محدوده سیگنال قابلیت اطمینان منطقی سیگنال در مورد سرعت و میزان سوخت تزریق شده / بار موتور
محرک سوپاپ چرخش گاز خروجی	بسته بودن تماس و شکستن سیم را بررسی کنید. کنترل حلقه بسته سیستم گردش مجدد بررسی پاسخ سیستم به کنترل سوپاپ گردش مجدد
ولتاژ باتری	بررسی محدوده سیگنال بررسی قابلیت اطمینان سرعت میل لنگ (موتورهای احتراق داخلی بنزینی)
سنسور دمای سوخت	بررسی محدوده سیگنال در موتورهای احتراق داخلی دیزلی بررسی ولتاژ منبع تغذیه و محدوده سیگنال
سنسور فشار هوا را شارژ کنید	بررسی قابل قبول بودن سیگنال از سنسور فشار اتمسفر از سیگنال های دیگر
دستگاه کنترل هوا (شیر بای پس)	اتصال کوتاه و خرابی سیم را بررسی کنید. انحراف در تنظیم فشار افزایش می یابد

انتهای جدول. 3.1

بررسی اقدامات سیستمیک حلقه های کنترل (به عنوان مثال ، سنسورهای موقعیت پدال گاز و دریچه گاز) ، که در ارتباط با آنها سیگنال های آنها می توانند یکدیگر را اصلاح کرده و با یکدیگر مقایسه شوند.

نظارت بر سیگنال های خروجیمحرک ها ، اتصالات آنها با کنترل کننده برای خرابی ، خرابی و اتصال کوتاه انجام می شود:

• کنترل سخت افزاری مدارهای سیگنال های خروجی مراحل پایانی محرک ها ، که برای اتصال کوتاه و شکستگی در سیم کشی اتصال بررسی می شوند.
• بررسی عملکردهای سیستمیک محرک ها برای محتمل بودن (به عنوان مثال ، حلقه کنترل چرخش مجدد گازهای خروجی توسط مقدار فشار هوا در مجرای ورودی و کفایت پاسخ سوپاپ چرخش به سیگنال کنترل از کنترل کنترل می شود. کنترل کننده)

کنترل انتقال داده ها توسط کنترل کننده کنترلاز طریق خط CAN ، با بررسی فواصل زمانی پیامهای کنترل بین واحدهای کنترل خودرو انجام می شود. علاوه بر این ، سیگنال های دریافت شده از اطلاعات اضافی ، مانند همه سیگنال های ورودی ، در واحد کنترل بررسی می شوند.

V کنترل عملکردهای داخلی کنترل کننده کنترلبرای اطمینان از عملکرد صحیح ، عملکردهای سخت افزاری و نرم افزاری (به عنوان مثال ، ماژول های منطقی در مراحل نهایی) گنجانده شده است.

امکان بررسی عملکرد اجزای جداگانه کنترلر (به عنوان مثال ، ریزپردازنده ، ماژول های حافظه) وجود دارد. این بررسی ها به طور منظم در جریان گردش کار پیاده سازی عملکرد مدیریت تکرار می شوند. هنگام توقف موتور ، فرآیندهایی که به قدرت محاسباتی بسیار بالایی نیاز دارند (به عنوان مثال ، حافظه فقط خواندنی) توسط موتور کنترل کننده موتورهای بنزینی روی چرخ آزاد میل لنگ کنترل می شوند.

با استفاده از سیستم های کنترل مبتنی بر ریزپردازنده برای واحدهای قدرت و ترمز در اتومبیل ، رایانه های داخلی برای نظارت بر تجهیزات الکتریکی و الکترونیکی ظاهر شد (شکل 3.4 را ببینید) و ، همانطور که اشاره شد ، سیستم های تشخیص خود در کنترل کننده ها تعبیه شده است.

در حین کارکرد معمولی خودرو ، کامپیوتر روی هواپیما به صورت دوره ای سیستم های الکتریکی و الکترونیکی و اجزای آنها را آزمایش می کند.

ریزپردازنده کنترل کننده یک کد خطای خاص را در حافظه غیر فرار KAM وارد می کند (زنده نگه دارید) ، که می تواند اطلاعات را در صورت خاموش شدن قدرت پردازنده ذخیره کند. این امر با اتصال ریز مدارهای حافظه KAM با یک کابل جداگانه به باتری ذخیره سازی یا با استفاده از باتری های قابل شارژ کوچک که روی برد مدار چاپی کنترل کننده کنترل قرار دارند ، تضمین می شود.

کدهای خطا به طور معمول به "آهسته" و "سریع" تقسیم می شوند.

کدهای کنددر صورت تشخیص نقص ، کد آن در حافظه وارد می شود و چراغ چک موتور روی صفحه ابزار روشن می شود. بسته به پیاده سازی خاص کنترلر ، می توانید به یکی از روش های زیر پی ببرید که کد چیست.

• LED در مورد کنترلر به صورت دوره ای چشمک می زند و خاموش می شود ، بنابراین اطلاعات مربوط به کد خطا را منتقل می کند.
• شما باید مخاطبین خاصی از اتصال دهنده تشخیصی را با یک هادی متصل کنید ، و لامپ روی صفحه شروع به چشمک زدن دوره ای می کند و اطلاعات را در کد خطا منتقل می کند.
• شما باید یک LED یا ولت متر آنالوگ را به مخاطبین خاصی از کانکتور تشخیصی متصل کرده و با چشمک زدن LED (یا نوسانات سوزن ولت متر) ، اطلاعات مربوط به کد خطا را بدست آورید.

از آنجا که کدهای آهسته برای خواندن بصری در نظر گرفته شده اند ، فرکانس انتقال آنها بسیار کم است (حدود 1 هرتز) ، و میزان اطلاعات منتقل شده اندک است. کدها معمولاً به صورت دنباله های مکرر فلاش ها صادر می شوند. کد شامل دو عدد است که معنای معنایی آن با توجه به جدول نقص ها ، که بخشی از اسناد عملیاتی خودرو است ، رمزگشایی می شود. فلاشهای طولانی (1.5 ثانیه) مهمترین (اولین) رقم کد ، کوتاه (0.5 ثانیه) - کمترین (دوم) را منتقل می کنند. بین اعداد چند ثانیه مکث می شود. به عنوان مثال ، دو چشمک زدن طولانی ، سپس چند ثانیه مکث ، چهار چشمک کوتاه کوتاه مربوط به کد خطا 24 است. جدول خطا نشان می دهد که کد 24 مربوط به خطای سنسور سرعت خودرو است - اتصال کوتاه یا مدار باز در مدار سنسور. پس از تشخیص نقص ، باید مشخص شود ، یعنی خرابی سنسور ، اتصال ، سیم کشی ، اتصال را تعیین کنید.

کدهای آهسته ساده ، قابل اعتماد هستند ، نیازی به تجهیزات تشخیصی گران ندارند ، اما بسیار آموزنده نیستند. در خودروهای مدرن ، این روش تشخیص به ندرت استفاده می شود. اگرچه ، به عنوان مثال ، در برخی از مدلهای مدرن کرایسلر با سیستم تشخیص داخلی که مطابق استاندارد OBD-II است ، می توانید برخی از کدهای خطا را با استفاده از چراغ چشمک زن بخوانید.

کدهای سریعانتخابی از حافظه کنترل کننده از حجم زیادی از اطلاعات از طریق رابط سریال. رابط و اتصال تشخیصی هنگام بررسی و تنظیم وسیله نقلیه در کارخانه استفاده می شود ، همچنین برای تشخیص استفاده می شود. وجود اتصال دهنده تشخیصی ، بدون نقض یکپارچگی سیم کشی برق خودرو ، امکان دریافت اطلاعات تشخیصی را از سیستم های مختلف خودرو با استفاده از اسکنر یا تستر موتور می دهد.

تشخیص های فنی- حوزه دانش ، شامل نظریه ، روش ها و ابزارهای تعیین وضعیت فنی شی. هدف از تشخیص های فنی در سیستم تعمیر و نگهداری عمومی کاهش حجم هزینه ها در مرحله عملیات به دلیل تعمیرات هدفمند است.

تشخیص های فنی- فرایند تعیین وضعیت فنی جسم. این امر به آزمایش های تشخیصی ، عملکردی و تشخیصی تقسیم می شود.

تشخیص فنی دوره ای و برنامه ریزی شده اجازه می دهد:

هنگام خرید واحدها و واحدهای یدکی آنها را کنترل کنید.

برای به حداقل رساندن خاموش شدن ناگهانی برنامه ریزی نشده تجهیزات فنی ؛

مدیریت پیری تجهیزات

تشخیص جامع وضعیت فنی تجهیزات ، حل مشکلات زیر را ممکن می سازد:

انجام تعمیرات با توجه به وضعیت واقعی ؛

افزایش متوسط ​​زمان بین تعمیرات ؛

کاهش مصرف قطعات در حین کار تجهیزات مختلف ؛

کاهش تعداد قطعات یدکی ؛

کاهش مدت زمان تعمیرات ؛

بهبود کیفیت تعمیرات و از بین بردن خرابی های ثانویه ؛

طول عمر تجهیزات عملیاتی را به صورت علمی دقیق افزایش دهید.

برای افزایش ایمنی عملکرد تجهیزات برق:

کاهش مصرف سوخت و منابع انرژی

تست های تشخیصی تست کنید- این تشخیصی است ، که در آن تأثیرات آزمایش بر روی جسم اعمال می شود (به عنوان مثال ، تعیین میزان سایش عایق ماشین های الکتریکی با تغییر مماس زاویه اتلاف دی الکتریک هنگام اعمال ولتاژ به سیم پیچ موتور از پل AC )

تشخیص فنی عملکردی- این تشخیصی است که در آن پارامترهای یک جسم در حین کار اندازه گیری و تجزیه و تحلیل می شود ، اما برای هدف مورد نظر یا در حالت خاصی ، به عنوان مثال ، تعیین وضعیت فنی بلبرینگ های نورد با تغییر ارتعاش در حین کار ماشین های الکتریکی.

تشخیص سریع- این تشخیص بر اساس تعداد محدودی پارامتر در یک زمان از پیش تعیین شده است.

موضوع تشخیص فنی- یک محصول یا اجزای تشکیل دهنده آن برای تشخیص (کنترل).

شرایط فنی- این شرایطی است که در یک مقطع زمانی خاص تحت شرایط محیطی خاص با مقادیر پارامترهای تشخیصی تعیین شده توسط اسناد فنی برای شی مشخص می شود.

ابزارهای تشخیصی فنی- تجهیزات و برنامه هایی که به کمک آنها تشخیص (کنترل) انجام می شود.

تشخیص فنی داخلی- اینها ابزارهای تشخیصی هستند که بخشی جدایی ناپذیر از شی هستند (به عنوان مثال ، رله های گاز در ترانسفورماتورها با ولتاژ 100 کیلو ولت).

دستگاه های خارجی برای تشخیص فنی- اینها دستگاه های تشخیصی هستند که از نظر ساختاری جدا از جسم ساخته شده اند (به عنوان مثال ، یک سیستم کنترل ارتعاش در پمپ های انتقال روغن).

سیستم تشخیص فنی- مجموعه ای از ابزارها ، اجسام و مجریان مورد نیاز برای انجام تشخیص طبق قوانین تعیین شده توسط اسناد فنی.

معاینه فنی- نتیجه تشخیص

پیش بینی وضعیت فنیاین تعیین وضعیت فنی یک جسم با احتمال معین در بازه زمانی آینده است که طی آن حالت عملیاتی (غیرفعال) شیء باقی می ماند.

الگوریتم تشخیص فنی- مجموعه ای از نسخه ها که توالی اقدامات هنگام انجام تشخیص را تعیین می کند.

مدل تشخیصی- شرح رسمی شی ، که برای حل مشکلات تشخیص ضروری است. مدل تشخیصی را می توان به صورت مجموعه ای از نمودارها ، جداول یا استانداردها در فضای تشخیص نشان داد.

روشهای مختلفی برای تشخیص فنی وجود دارد:

این دستگاه با استفاده از ذره بین ، آندوسکوپ و سایر وسایل ساده اجرا می شود. این روش ، به عنوان یک قاعده ، به طور مداوم برای انجام بازرسی های خارجی تجهیزات در حین آماده سازی برای کار یا در حین معاینه فنی استفاده می شود.

روش ویبروآکوستیکبا ابزارهای مختلف اندازه گیری ارتعاش اجرا می شود. ارتعاش با جابجایی ارتعاش ، سرعت ارتعاش یا شتاب ارتعاش ارزیابی می شود. ارزیابی وضعیت فنی با استفاده از این روش توسط سطح عمومی ارتعاش در محدوده فرکانس 10 - 1000 هرتز یا با تجزیه و تحلیل فرکانس در محدوده 0 تا 20000 هرتز انجام می شود.

پیاده سازی شده با. فشارسنج ها دما را به صورت غیر تماسی در هر نقطه خاص اندازه گیری می کنند. برای به دست آوردن اطلاعات در مورد درجه حرارت صفر ، لازم است یک شی را با این دستگاه اسکن کنید. تصویربرداران حرارتی به شما امکان می دهند میدان دما را در قسمت خاصی از سطح جسم تشخیص داده شده تعیین کنید ، که باعث افزایش کارایی تشخیص نقایص اولیه می شود.

روش انتشار آکوستیکبر اساس ثبت سیگنال های با فرکانس بالا در فلزات و سرامیک در صورت وجود ترک های ریز. فرکانس سیگنال صوتی در محدوده 5 تا 600 کیلوهرتز متفاوت است. سیگنال در لحظه تشکیل میکرو ترک ظاهر می شود. در پایان توسعه ترک ، ناپدید می شود. در نتیجه ، هنگام استفاده از این روش ، روشهای مختلف بارگیری اجسام در فرآیند تشخیص استفاده می شود.

از روش مغناطیسی برای تشخیص عیوب استفاده می شود: ترک های خرد ، خوردگی و شکستن سیم های فولادی در طناب ها ، غلظت تنش در سازه های فلزی. غلظت استرس با استفاده از دستگاه های مخصوص ، که بر اساس اصول بارخاوسن و ویلاری است ، تشخیص داده می شود.

روش تخلیه جزئیاز آن برای تشخیص عیوب عایق کاری تجهیزات ولتاژ بالا (ترانسفورماتور ، ماشین های الکتریکی) استفاده می شود. اساس فیزیکی تخلیه جزئی این است که بارهای محلی با قطبیت متفاوت در عایق سازی تجهیزات الکتریکی شکل می گیرد. جرقه ای (تخلیه) با بارهای قطب های مختلف بوجود می آید. فرکانس این تخلیه ها در محدوده 5 - 600 کیلوهرتز متفاوت است ، آنها قدرت و مدت زمان متفاوتی دارند.

روشهای مختلفی برای ثبت ترشحات جزئی وجود دارد:

روش پتانسیل ها (پروب تخلیه جزئی Lemke-5) ؛

صوتی (از سنسورهای فرکانس بالا استفاده می شود) ؛

الکترومغناطیسی (پروب تخلیه جزئی) ؛

خازنی

برای تشخیص نقص در عایق ژنراتورهای همزمان ایستگاه با خنک کننده هیدروژنی و نقص ترانسفورماتورها با ولتاژ 3 - 330 کیلو ولت ، از آن استفاده می شود. تجزیه و تحلیل کروماتوگرافی گازی... هنگامی که نقص های مختلفی در ترانسفورماتورها رخ می دهد ، گازهای مختلفی در روغن آزاد می شود: متان ، استیلن ، هیدروژن و غیره. نسبت این گازهای حل شده در روغن بسیار ناچیز است ، اما با این وجود ابزارهایی (کروماتوگرام) وجود دارد که به کمک آنها این گازها در روغن ترانسفورماتور شناسایی می شوند و میزان توسعه برخی نقص ها مشخص می شود.

برای اندازه گیری مماس زاویه اتلاف دی الکتریکبه صورت جداگانه در تجهیزات الکتریکی با ولتاژ بالا (ترانسفورماتور ، کابل ، ماشین های الکتریکی) ، از دستگاه خاصی استفاده می شود -. این پارامتر در منبع تغذیه ولتاژ از اسمی تا 1.25 اسمی اندازه گیری می شود. با شرایط فنی خوب عایق ، مماس اتلاف دی الکتریک نباید در این محدوده ولتاژ تغییر کند.

نمودارهای تغییرات مماس زاویه تلفات دی الکتریک: 1 - نامطلوب ؛ 2 - رضایت بخش ؛ 3 - شرایط فنی خوب عایق

علاوه بر این ، روشهای زیر را می توان برای تشخیص فنی شفت ماشین های الکتریکی ، محفظه ترانسفورماتور استفاده کرد: اولتراسونیک ، اندازه گیری ضخامت اولتراسونیک ، رادیوگرافی ، مویرگی (رنگی) ، جریان گردابی ، آزمایش مکانیکی (سختی ، کشش ، خمش) ، نقص اشعه ایکس تشخیص ، تجزیه و تحلیل متالوگرافی

Gruntovich N.V.

ارسال کار خوب خود را در پایگاه دانش ساده است. از فرم زیر استفاده کنید

دانشجویان ، دانشجویان تحصیلات تکمیلی ، دانشمندان جوان که از پایگاه دانش در مطالعات و کار خود استفاده می کنند از شما بسیار سپاسگزار خواهند بود.

ارسال شده در http://www.allbest.ru/

2. اطلاعات کلی

1. تشخیص تجهیزات الکتریکی

شبکه برق استارت باتری خودرو

در این مقاله سعی می کنیم به شما بگوییم تجهیزات الکتریکی چیست ، چه عملکردی دارد و چگونه تشخیص داده می شود.

بنابراین ، در اصل ، تمام سیستم های تغذیه شده با جریان الکتریکی را می توان به تجهیزات الکتریکی نسبت داد. یعنی همه گره هایی که سیم در آنها وجود دارد تجهیزات الکتریکی هستند. در اتومبیل های مدرن تعداد زیادی از این گره ها وجود دارد ، تقریباً تمام فرایندهای موجود در خودرو - از روشن شدن چراغ های جانبی تا اطمینان از ثبات جهت ، توسط وسایل الکترونیکی ، یعنی دستگاه های خاص - واحدهای کنترل الکترونیکی کنترل می شود. اتومبیل های فولکس واگن برای افزایش قابلیت اطمینان کلی شبکه برق داخلی و ارائه طرح جمع آوری انعطاف پذیرتر ، نه از یک ، بلکه از چندین واحد کنترل الکترونیکی استفاده می کنند که هریک عملکرد خاص خود را دارند. به عنوان مثال ، واحد کنترل آب و هوا دما و تهویه محفظه مسافر را کنترل می کند ، واحد کنترل موتور عملکرد موتور را فراهم می کند ، واحد کنترل سیستم راحتی عملکرد قفل مرکزی ، پنجره های برقی ، روشنایی داخلی را کنترل می کند و عملکرد ضد سرقت را ارائه می دهد. به در واقع ، تعداد زیادی واحد کنترل الکترونیکی در یک ماشین مدرن وجود دارد و هرچه ماشین راحت تر و در نتیجه پیچیده تر باشد ، تعداد بیشتری از آنها وجود دارد. به عنوان مثال ، در یک خودرو فولکس واگن توارگ ، یک واحد کنترل الکترونیکی جداگانه در هر چراغ جلو و در فن خنک کننده موتور تعبیه شده است. واحدهای کنترل الکترونیکی علاوه بر انجام وظایف خود ، به طور مداوم اطلاعات را مبادله می کنند ، گویی با یکدیگر "ارتباط" برقرار می کنند. این به ما امکان می دهد ماشینهای راحت تر و "هوشمند" ایجاد کنیم. به عنوان مثال ، ادغام واحدهای کنترل داشبورد ، فرمان ، ماژول بلوتوث و رادیو در یک شبکه واحد اجازه می دهد ، هنگامی که یک تماس ورودی به تلفن شما وارد می شود ، شماره تماس گیرنده را روی صفحه داشبورد نمایش داده و به شما امکان می دهد صدا را خاموش کنید از رادیو و بدون توجه به رانندگی به تماس پاسخ دهید.

توسعه و پیشرفت روزافزون لوازم الکترونیکی خودرو هر سال چالش های جدیدی را برای تشخیص آن ایجاد می کند. در حال حاضر تشخیص تجهیزات الکتریکی فولکس واگن بدون استفاده از تجهیزات تشخیصی "اصلی" غیرممکن است. علاوه بر در دسترس بودن تجهیزات ، دانش عالی در مورد طراحی هر خودرو فولکس واگن از متخصصان خدمات خودرو فولکس واگن که تشخیص را انجام می دهند ، مورد نیاز است. لازم است نه تنها بدانید که هر واحد الکترونیکی چه وظایفی را انجام می دهد ، بلکه چگونه با بقیه سیستم ارتباط دارد ، چه اطلاعاتی دریافت می کند و چه اطلاعاتی را به واحدهای دیگر منتقل می کند. با چنین ادغام نزدیک بین کنترلرهای مختلف ، نقص یک سیستم الکترونیکی می تواند باعث خرابی در گره های غیر مرتبط دیگر در نگاه اول شود.

وظیفه اصلی تشخیص تجهیزات الکتریکی فولکس واگن شناسایی علل خرابی یا سایر بی نظمی ها در عملکرد هر سیستم الکترونیکی خودرو است. به طور گسترده اعتقاد بر این است که برای تشخیص تجهیزات الکتریکی ، کافی است کدهای خطا را از حافظه واحدهای کنترل بخوانید و علت نقص بلافاصله مشخص می شود ، اما در بیشتر موارد اینطور نیست. در فرایند تشخیص ، نقش کلیدی نه توسط کدهای خطا ، بلکه با بررسی سیگنال های حسگرها و محرک های متصل به هر واحد کنترل ، مطالعه بسته های داده ای که توسط واحد کنترل از سایر سیستم ها ارسال و دریافت می شود ، ایفا می شود. بنابراین ، فقط استفاده از تجهیزات تشخیصی اصلی ، دارای عملکرد کامل اطلاعات در مورد کار هر یک است واحد الکترونیکیمدیریت و در دسترس بودن پرسنل فنی مجرب با دانش و تجربه ویژه در زمینه خودروهای فولکس واگن ، امکان تشخیص صحیح تجهیزات الکتریکی فولکس واگن را می دهد.

2. اطلاعات کلی

مصرف کنندگان با یک منبع تغذیه مثبت توسط یک سیم و با یک منبع تغذیه منفی از طریق بدنه خودرو (زمین) متصل می شوند. این روش تعداد سیم ها را کاهش می دهد و نصب را ساده می کند. سیستم الکتریکی دارای ولتاژ منفی 12 ولت است و شامل باتری ، ژنراتور ، استارت ، مصرف کنندگان برق و مدارهای الکتریکی است.

قطع کننده مدار.

قرار دادن جعبه فیوز در سمت چپ داشبورد بررسی بصری یکپارچگی فیوز با استفاده از موچین برای حذف فیوز محل فیوزها روی جعبه فیوز فیوزها در جعبه فیوز قرار دارند.

قوانین مراقبت از باتری

اگر می خواهید باتری را حداکثر برای مدت طولانی کار کنید ، قوانین زیر را رعایت کنید: - با موتور خاموش ، تمام وسایل برقی خودرو را خاموش کنید. - برای قطع باتری از شبکه خودرو ، با سیم منفی شروع کنید.

بررسی باتری.

تراکم الکترولیت در باتری باید هر 3 ماه یکبار بررسی شود تا ظرفیت باتری مشخص شود. بررسی با چگالی سنج انجام می شود. هنگام تعیین چگالی الکترولیت ، دمای باتری را باید در نظر گرفت. در دمای الکترولیت زیر 15 درجه سانتی گراد ، هر 10 درجه سانتی گراد کمتر از این دما از چگالی اندازه گیری شده است.

شارژ باتری

باتری خارج شده از خودرو باید باتری شارژ شود. باتری را با جریان شارژ معادل 0.1 ظرفیت باتری و تا زمانی که چگالی الکترولیت در باتری ظرف 4 ساعت افزایش یابد ، شارژ کنید. استفاده از جریان زیاد برای شارژ سریع باتری توصیه نمی شود.

باتری

توضیح نمادها روی برچسب باتری 1 - هنگام سرویس باتری ، دستورالعمل های ایمنی را در دفترچه راهنمای کار رعایت کنید. 2- باتری حاوی اسید خورنده است و باید مراقب بود که اسید از باتری نریزد. 3 - از آتش باز استفاده نکنید.

سیستم شارژ.

اگر چراغ هشدار شارژ باتری با روشن شدن احتراق روشن نمی شود ، اتصال سیم ها به ژنراتور و یکپارچگی لامپ هشدار را بررسی کنید. اگر لامپ هنوز روشن نشد ، مدار الکتریکی از ژنراتور به لامپ را بررسی کنید. اگر همه مدارهای الکتریکی از عملکرد خوبی برخوردار باشند ، ژنراتور معیوب است و باید تعویض یا تعمیر شود.

ژنراتور

شکل نشان می دهد: 1 - کمربند چند V ، 2 - ژنراتور ، 3 - تنظیم کننده ولتاژ ، 4 - پیچ ، 5 - پوشش محافظ ، 6 - پیچ ژنراتور نصب شده بر روی مدلهای با موتورهای 1.6 -I و 1.8 -I با فرمان تقویت کننده و سیستم تهویه مطبوع 1 - براکت ، 2 - پیچ М8х90 ، 25 نیوتن متر ، ...

تعویض برس ژنراتور و تنظیم کننده ولتاژ.

تنظیم کننده ولتاژ با برس قلم موهای تنظیم کننده ولتاژ و دینام را می توان بدون برداشتن دینام از موتور تعویض کرد ، اما لازم است قسمت بالای منیفولد ورودی را بردارید.

سیستم استارت موتور

اگر استارت در موقعیت کلید "شروع موتور" کار نمی کند ، دلایل زیر ممکن است: - باتری خراب است. - مدار باز بین سوئیچ احتراق ، رله کشش ، باتری و استارت ؛ - رله کشش معیوب است ؛

نقص مکانیکی یا الکتریکی در استارت. برای بررسی باتری ، شارژ کنید ... استارت.

استارت شامل: 1 - جلوی جلو ، 2 - رله کششی ، 3 - بدنه ، 4 - نگهدارنده برس ، 5 - استاتور ، 6 - روتور ، 7 - دنده محرک با کلاچ بیش از حد تنظیم کننده تماس در پشت رله کششی 1 - ترمینال 50 ، 2 - ترمینال 30 ترتیب پیچ ها برای بستن براکت نگهدارنده برای قسمت عقب استارت.

رله کششی استارت.

محل استفاده از سیلانت F - محل اتصال رله کششی و استارت حذف دستور عملکرد 1. استارت را بردارید. 2. با استفاده از سیمهای سنج اضافی اضافی ، محفظه استارت را به پایانه منفی باتری وصل کنید و پایانه مثبت باتری را به ترمینال وصل کنید.

تعویض لامپ های خارجی.

محل قرارگیری لامپ ها در چراغ جلو سمت چپ A - چراغ کم نور ، B - چراغ جلو ، C - چراغ اصلی و مه شکن قبل از تعویض لامپ خارجی ، سیم زمین را از باتری جدا کنید. داغ. قبل از تعویض لامپ محیط ...

تعویض لامپ های روشنایی داخلی.

محل قرارگیری لامپ های روشنایی داخل خودرو 1 - چراغ محفظه دستکش ، 2 - نورپردازی داخلی و چراغ مطالعه ، 3 - روشنایی داخلی جلو ، 4 - روشنایی داخلی عقب ، 5 - چراغ محفظه چمدان ، 6 - بازتابنده روشنایی داخلی ، 7 - ورودی چراغ ها

وسایل روشنایی خارجی.

واحد تنظیم فاصله چراغ جلو: 1 - دوشاخه ، 2 - پیچ اتصال چراغ جلو ، 3 - تنظیم بوش رزوه دار ، 4 - برای تنظیم اولیه ، اندازه چراغ جلو 3.5 ± 2.5 میلی متر است

محرک کنترل محدوده چراغ جلو.

محرک کنترل محدوده چراغ را می توان از چراغ جلو نصب شده در خودرو جدا کرد. قبل از اینکه محرک کنترل محدوده چراغ جلو را از چراغ جلو راست جدا کنید ، ابتدا باید ورودی هوا را بردارید. اگر چراغهای جلو با چراغ تخلیه بر روی خودرو نصب شده اند ، توصیه می شود قبل از برداشتن محرک کنترل محدوده چراغهای جلو ، چراغهای جلو را بردارید.

تنظیم چراغ جلو.

محل سوراخهای تنظیم چراغهای جلو در سطح افقی (1) و عمودی (2). تنظیم صحیحچراغهای جلو از اهمیت زیادی برای ایمنی تردد برخوردارند. تنظیم دقیق فقط با یک دستگاه خاص امکان پذیر است. هنگام تنظیم چراغهای جلو ، تنظیم انجام می شود و چراغهای مه شکن.

14.20 چراغهای تخلیه چراغهای جلو

چراغ جلو با لامپ تخلیه گاز 1 - لامپ تخلیه گاز ، 2 - الکترود ، 3 - فلاسک شیشه ایبا زنون ، 4 - واحد راه اندازی لامپ زنون ،

5 - اتصال الکتریکی ، 6 - موتور محرک برای کنترل محدوده چراغهای جلو لامپهای زنون HID دارای شدت روشنایی بیشتری هستند و طیف نور به طیف نور روز نزدیکتر است.

خوشه ابزار

محل اتصال اتصالات الکتریکی در پشت دسته ابزار 1 - کانکتور الکتریکی سبز 34 پین ، کانکتور الکتریکی 20 پین قرمز (فقط در نسخه 3 نصب شده است) ، 3 - چراغ نشانگر نور بالا 1.12 وات ، 4 - لامپ کنترل گازهای خروجی 1 ...

سوئیچ های ستون فرمان چند منظوره.

محل پیچ ها در محفظه تحتانی ستون فرمان 1 - پوشش بالایی ستون فرمان ترتیب پیچ ها برای قسمت زیرین ستون فرمان 1 - پیچ ، 2 - دسته قفل کننده ستون فرمان قابل تنظیم ، 3 - پوشش زیرین ستون فرمان

سوئیچ ها

هشدار: قبل از برداشتن هر کلید ، سیم اتصال باتری را بردارید و فقط پس از نصب سوئیچ ، آن را به باتری وصل کنید.

رادیو

محل قرارگیری رادیو و بلندگوها در خودرو: 1 - توییتر درهای جلو ، 2 - ساب ووفر در درهای جلو ، 3 - توییتر در درهای عقب ، 4 - ساب ووفر در درهای عقب ، 5 - رادیو در داشبورد.

بلندگوهای سه تایی.

جهت حذف تزئینات آینه داخلی درب جلو درب عقب- در نوار تزئینی دسته داخلی درب.

بلندگوهای ساب ووفر.

ترتیب اتصال پرچ های بستن ساب ووفر به درب حذف عملکرد عملکرد 1. تریم داخلی در را بردارید. 2. اتصال برق را از بلندگو جدا کنید. 3. با استفاده از مته ای با قطر مناسب ، 4 پرچ را محکم کنید که بلندگو را به در محکم می کند.

آنتن خارجی گیرنده رادیو شامل: 1 - دکل آنتن ، 2 - پایه عایق با تقویت کننده آنتن ، 3 - سیم آنتن که آنتن را به داشبورد متصل می کند ، 4 - سیم آنتن داشبورد را به گیرنده رادیو متصل می کند ، 5 - مهره ، 6 - مهر و موم مهره اخطار 5 با یک واشر آجدار با یک حلقه پلاستیکی متصل می شود.

چک کردن بخاری شیشه عقب.

استفاده از پروب ولت متر برای تشخیص شکستگی سیم ضد یخ شیشه عقب استفاده از ولت متر برای تشخیص شکسته شدن سیم ضد یخ شیشه عقب استفاده از ولت متر برای تشخیص شکستگی سیم ضد بخار شیشه عقب.

موتور برف پاک کن شیشه جلو.

برف پاک کن شیشه ای شامل: 1 - پیچ ، 2 - میله ، 3 - مهره ، 4 - میل لنگ ، 5 - تیغه برف پاک کن ، 6 - بازوی برف پاک کن ، 7 - درپوش ، 8 - مهره ، 9 - موتور ، 10 - براکت عناصر محرک مکانیسم برف پاک کن 1 - میله های برف پاک کن ، 2 - میل لنگ موتور.

موتور برف پاک کن شیشه عقب.

برف پاک کن پنجره شامل: 1 - روکش لولایی ، 2 - مهره ، 15 نیوتن متر ، 3 - بازوی برف پاک کن ، 4 - آستین آب بندی ، 5 - نازل واشر ، 6 - حلقه آب بندی ، 7 - موتور برف پاک کن ، 8 - مهره ، 8 نیوتن متر ، 9 - حلقه میرایی ، 10 - آستین فاصله دار ، 11 - تیغه برف پاک کن

پمپ شستشوی شیشه جلو.

مخزن شستشوی شیشه جلو و جلو 1 - پیچ 7 نیوتن متر ، 2 - پمپ شستشوی شیشه جلو ، 3 - پمپ شستشوی چراغ جلو ، 4 - نقاط اتصال شیلنگ های تامین مایعات ، S - جلوی خودرو ، نمای سمت چپ پایین ، X - تا واشرهای چراغ جلو ، Y - به واشرهای شیشه جلو

سیستم قفل مرکزی

ترتیب واحدهای کنترل سیستم قفل مرکزی روی خودرو عناصر سیستم قفل مرکزی که قفل درب را کنترل می کند 1 - پوشش محافظ ، 2 - دکمه قفل درب ، 3 - دکمه قفل در ، 4 - دسته بازکن داخلی درب ، 5 - داخلی دسته باز شدن درب

نقص های اصلی ژنراتور.

ایجاد روش حذف با روشن شدن احتراق ، چراغ نشانگر شارژ باتری روشن نمی شود ؛ باتری تخلیه می شود ؛ ولتاژ را بررسی کرده و در صورت لزوم ، باتری را شارژ کنید. اتصال نامناسب یا اکسیداسیون پایانه های باتری ، اتصال را بررسی کرده و در صورت لزوم ، پایانه های باتری را تمیز کنید.

نقص های اصلی استارت.

اگر هنگامی که استارت روشن است ، صدای رله کششی را نمی شنوید و موتور استارت کار نمی کند ، بررسی کنید که آیا به ترمینال 50 ولتاژ اعمال می شود یا خیر. هنگام راه اندازی موتور ، ولتاژ در ترمینال 50 باید حداقل 10 ولت باشد. اگر ولتاژ زیر 10 ولت است ، مدار تغذیه استارت را بررسی کنید.

فهرست ادبیات مورد استفاده

1. کتابچه راهنمای تعمیر خودرو فولکس واگن پولو - م.: "انتشارات رم سوم" ، 1999. - 168 ص. ، برگه ، Ill.

2. تعمیر و نگهداری فنی خودروها: Legg A.K.

ارسال شده در Allbest.ru

...

اسناد مشابه

تاریخچه خودرو VAZ 2105. سیستم ترمزخودرو ، نقص احتمالی ، علل و روش های از بین بردن آنها. ترمز یکی از چرخ ها هنگام آزاد شدن پدال ترمز. کاشتن یا حرکت به طرف هنگام ترمزگیری. جرقه زدن یا جیغ زدن ترمزها.

پایان نامه ، اضافه شده 2013/06/24


ویژگی های طراحی و عملکرد سیستم تعلیق جلو و عقب خودرو VAZ 2115. بررسی و تنظیم زاویه های تراز چرخ. نقص احتمالی سیستم تعلیق خودرو تجهیزات و محاسبه مساحت سایت. بهبود کار در زمینه تشخیص.

مقاله ترم اضافه شده 01/25/2013


نقص های اصلی دستگاه های نور خارجی خودرو. پارامترهای تشخیصی که عملکرد شیء تشخیصی را مشخص می کند. روشها و روشهای تنظیم چراغهای مه شکن نیاز به اندازه گیری شدت نور چراغ های سیگنال

چکیده ، اضافه شده 03/01/2015


تغییرات در وضعیت فنی خودرو در حین کار. انواع اختلالات استارت و علل آنها. روشهای نظارت و تشخیص وضعیت فنی خودرو. عملیات تعمیر و نگهداری و راه اندازی استارت خودرو VAZ-2106.

مقاله ترم ، اضافه شده 01/13/2011


طبقه بندی سیستم های کنترلی موجود برای حرکت الکتریکی کششی ماشین و شرح عملکرد آنها ، نمودارهای این واحدها و عناصر اصلی آنها. شرح سنسورهای موجود در سیستم. تشخیص کشش الکتریکی کششی خودروهای هیبریدی

گزارش تمرین ، اضافه شده 06/12/2014


مزایای سیستم های تزریق سوخت دستگاه ، نمودار سیم کشی ، ویژگی های سیستم تزریق سوخت خودرو VAZ-21213 ، تشخیص و تعمیر آن. دستگاه های تشخیصی و مراحل اصلی تشخیص سیستم های خودرو شستشوی انژکتور

چکیده در 20/11/2012 اضافه شده است


ثبات حرکت خودرو با ضرایب چسبندگی ناهموار و درجات مختلف قفل دیفرانسیل. تعیین شرایط برای حرکت پایدار کامیون. لحظه عطف خودروهای چهارچرخ محرک.

مقاله ترم ، اضافه شده 06/07/2011


بررسی قوانین سازماندهی محل کار مکانیک خودرو. اقدامات حفاظتی و پیشگیری از آتش سوزی قرار ملاقات و فرمان دستگاه خودرو. تشخیص ، نگهداری ، تعمیر و تنظیم. وسایل و اتصالات کاربردی.

پایان نامه ، اضافه شده در 06/18/2011


تجهیزات الکتریکی خودرو ، نگهداری ، تشخیص ، تعمیر و نوسازی آن. دستگاه فیلتر جدا کننده گاز توزیع کننده سوخت. اقدامات احتیاطی هنگام تعمیر خودرو ، پذیرش فرآورده های نفتی.

مقاله ترم اضافه شده 01/13/2014


تعیین وزن ناخالص خودرو و انتخاب لاستیک. روش ساخت پاسپورت خودروی پویا تجزیه و تحلیل نمودارهای طرح بندی. ایجاد نمودار شتاب خودرو ، زمان ، مسیرهای شتاب و کاهش سرعت. محاسبه مصرف سوخت خودرو

اگر دو یا چند عنصر در سیستم خراب شوند ، روند عیب یابی با روش ترکیبی بسیار پیچیده تر می شود ، اما روش آزمایش ثابت می ماند. در این حالت ، ترکیب های اضافی از چندین عنصر عملکردی ظاهر می شود که منجر به ایجاد شماره های کد جدید می شود.

با استفاده از روش جستجوی ترکیبی ، میانگین تعداد چک ها برابر است با تعداد متوسط ​​پارامترها (تست ها) که برای تعیین صریح شکست یک یا چند عنصر عملکردی استفاده می شود. تعداد چکها نباید از حداقل تعداد چکهای mmin کمتر باشد ، که با عبارت مشخص می شود:

جایی که i تعداد عناصر عملکردی در سیستم است.

حداکثر تعداد چک برابر با تعداد عناصر عملکردی است ، سپس nmax = N.

میانگین زمان جستجوی عنصر شکست خورده با m چک عبارت است از:

, (5.8)

جایی که tпk ، t0 به ترتیب میانگین زمان برگشت چک و زمان پردازش همه نتایج بررسی است.

مزیت روش تشخیص ترکیبی در سادگی پردازش منطقی نتایج نهفته است. معایب: تعداد زیادی از بررسی های اجباری ، مشکلات در برنامه زمانی که تعداد خرابی ها بیش از دو باشد.

در عمل ، تفاوت خاصی در کاربرد روشها برای یافتن خرابی در محصولات الکتریکی و تجهیزات حفاظتی و اتوماسیون رله وجود دارد. روش بررسی گروهی متوالی هنگام اتصال عناصر عملکردی به صورت سری استفاده می شود ، روش بررسی عناصر به عنصر متوالی می تواند حتی بیشتر مورد استفاده قرار گیرد ، اما زمان جستجو در طول اجرای آن بسیار قابل توجه است. روش ترکیبی برای تجزیه و تحلیل مدارهای پیچیده کنترل تجهیزات الکتریکی با تعداد زیادی شاخه مناسب است ، اما هنگامی که تعداد خرابی همزمان بیش از دو باشد ، اجرای آن دشوار است.

استفاده پیچیده توصیه می شود روش های مختلفتشخیص: در سطح سیستم - یک روش ترکیبی ؛ در سطح بلوک - روشی برای بررسی گروهی متوالی و در سطح گره های فردی-روش بررسی پی در پی عنصر به عنصر.

5.4 وسایل تشخیصی فنی

پیاده سازی فرایندهای تشخیص فنی با استفاده از عناصر کنترل داخلی و تجهیزات تشخیصی ویژه انجام می شود. برای مدت طولانی ، سیستم های تشخیصی بر اساس استفاده از دستگاه ها و تاسیسات عمومی - آمپرمتر ، ولت متر ، فرکانس متر ، اسیلوسکوپ و غیره ساخته شد. استفاده از چنین ابزارهایی زمان زیادی برای جمع آوری و جدا کردن کنترل و مدارهای آزمایشی ، به مدارک نسبتاً بالایی از اپراتورها نیاز دارد ، به اقدامات اشتباه و غیره کمک می کند. NS.

بنابراین ، دستگاههای نظارتی داخلی شروع به کار کردند ، که تجهیزات اضافی هستند که بخشی از سیستم تشخیصی هستند و در ارتباط با آن کار می کنند. معمولاً چنین دستگاه هایی عملکرد مهمترین بخشهای سیستم را کنترل می کنند و هنگامی که پارامتر مربوطه از محدوده تعیین شده خارج می شود ، سیگنال ارائه می دهند.

اخیراً دستگاههای تشخیصی ویژه بر اساس تجهیزات پیچیده رواج یافته است. چنین دستگاه هایی (به عنوان مثال ، پانل های آزمایش خودکار) به شکل بلوک های جداگانه ، چمدان یا پایه های ترکیبی ساخته می شوند ، که در آنها مدارها از قبل مونتاژ شده اند و دامنه مناسب عملیات تشخیصی را فراهم می کنند.

نمودار دستگاه های کامل مورد استفاده در عملکرد تجهیزات الکتریکی بسیار متنوع است و به نوع خاص تجهیزات تشخیص داده شده و همچنین به اهداف کاربرد (آزمایش عملکرد یا جستجوی خرابی) بستگی دارد. با این حال ، دستگاه های کامل به اندازه کافی به قضاوت در مورد وضعیت جسم تشخیص داده شده اجازه نمی دهند ، زیرا حتی در صورت نتیجه مثبت ، نتیجه گیری اشتباه ممکن است ، زیرا کل فرایند تشخیص به ویژگی های ذهنی اپراتور بستگی دارد. بنابراین ، در حال حاضر ، ابزارهای تشخیص خودکار در عمل شروع به کار کرده اند. چنین ابزارهایی بر اساس اطلاعات و سیستم های اندازه گیری ساخته شده اند و نه تنها برای کنترل عملکرد هدف تشخیص ، بلکه برای جستجوی عنصر شکست خورده با عمق مشخص تشخیص ، برای تعیین کمی پارامترهای فردی ، پردازش در نظر گرفته شده اند. نتایج تشخیص و غیره

روند فعلی در توسعه ابزارهای تشخیصی ایجاد ابزارهای خودکار جهانی است که مطابق برنامه شیفت کار می کنند و بنابراین برای دسته وسیعی از تجهیزات الکتریکی برای سیستم های منبع تغذیه مناسب هستند.

5.5 ویژگی های تشخیص فنی تجهیزات الکتریکی

5.5.1 وظایف کارهای تشخیصی در حین کار تجهیزات الکتریکی

استفاده از روشهای تشخیصی می تواند از خرابی تجهیزات الکتریکی جلوگیری کند ، مناسب بودن آن را برای عملکرد بیشتر تعیین کند و زمان و محدوده کار تعمیر را به طور معقول تعیین کند. توصیه می شود که هم در هنگام استفاده از سیستم تعمیر و نگهداری پیشگیرانه و تعمیر و نگهداری فنی تجهیزات الکتریکی (سیستم PPREsh) و هم در صورت انتقال به شکل جدید و پیشرفته تری از عملیات مرتبط با استفاده از تشخیص مبتنی بر تشخیص ، تشخیص را انجام دهید. در وضعیت فعلی

هنگام استفاده از شکل جدیدی از تعمیر و نگهداری تجهیزات الکتریکی در کشاورزی ، موارد زیر باید انجام شود:

تعمیر و نگهداری مطابق برنامه ،

· برنامه ریزی تشخیص بعد از دوره های زمانی خاص یا زمان کار.

در حین نگهداری ، از تشخیص برای تعیین قابلیت کارکرد تجهیزات ، بررسی ثبات تنظیمات ، شناسایی نیاز به تعمیر یا تعویض واحدها و قطعات جداگانه استفاده می شود. در این مورد ، به اصطلاح پارامترهای عمومی تشخیص داده می شود که حداکثر اطلاعات را در مورد وضعیت تجهیزات الکتریکی - مقاومت عایق ، دمای گره های جداگانه و غیره به همراه دارد.

در بازرسی های برنامه ریزی شده ، پارامترهایی تحت نظر قرار می گیرند که وضعیت فنی واحد را مشخص می کند و امکان تعیین عمر باقیمانده واحدها و قطعات را فراهم می کند که امکان عملکرد بیشتر تجهیزات را محدود می کند.

تشخیص هایی که در طول تعمیرات معمول در نقاط تعمیر و نگهداری یا در محل نصب تجهیزات الکتریکی انجام می شود ، قبل از هر چیز ارزیابی وضعیت سیم پیچ ها را امکان پذیر می کند. عمر باقیمانده سیم پیچ ها باید بیشتر از فاصله بین تعمیرات فعلی باشد ، در غیر این صورت تجهیزات باید تعمیر اساسی شوند. علاوه بر سیم پیچ ها ، وضعیت یاتاقان ها ، مخاطبین و دیگر مجموعه ها ارزیابی می شود.

در صورت تعمیر و نگهداری و تشخیص عادی ، تجهیزات الکتریکی جدا نمی شوند. در صورت لزوم ، صفحه محافظ پنجره های تهویه ، روکش ترمینال و سایر قطعات جداشدنی سریع را که دسترسی به دستگاه ها را فراهم می کند ، بردارید. نقش ویژه ای در این وضعیت توسط یک معاینه خارجی انجام می شود ، که باعث می شود آسیب به پایانه ها مشخص شود ، در صورت وجود بیش از حد گرم شدن سیم پیچ ها با تیره کردن عایق ، و بررسی وضعیت مخاطبین.

به منظور بهبود شرایط تشخیص تجهیزات الکتریکی مورد استفاده در کشاورزی ، توصیه می شود که آن را در یک واحد قدرت جداگانه واقع در خارج از محل اصلی قرار دهید. در این مورد ، بررسی وضعیت تجهیزات الکتریکی را می توان با استفاده از آزمایشگاه های تخصصی سیار انجام داد. اتصال با واحد قدرت با استفاده از اتصالات انجام می شود. پرسنل آزمایشگاه خودرو می توانند وضعیت عایق ، دمای واحدهای جداگانه را بررسی کنند ، محافظ ها را تنظیم کنند ، یعنی٪ از مقدار کل کار مورد نیاز را انجام دهند. در حین تعمیرات فعلی ، تجهیزات برقی جدا می شوند ، که امکان بررسی دقیق تر وضعیت محصول و شناسایی عناصر معیوب را فراهم می کند.

5.5.2 پارامترهای اساسی تشخیص

به عنوان پارامترهای تشخیصی ، باید ویژگی های تجهیزات الکتریکی را انتخاب کرد که برای عمر مفید تک تک گره ها و عناصر حیاتی است. فرایند سایش تجهیزات الکتریکی به شرایط کار بستگی دارد. نحوه عملکرد و شرایط محیطی از اهمیت تعیین کننده ای برخوردار است.

پارامترهای اصلی بررسی شده در هنگام ارزیابی وضعیت فنی تجهیزات الکتریکی عبارتند از:

برای موتورهای الکتریکی: دمای سیم پیچ (طول عمر را تعیین می کند) ، مشخصه دامنه فاز سیم پیچ (به شما امکان می دهد وضعیت عایق سیم پیچ را ارزیابی کنید) ، دمای مجموعه بلبرینگ و ترخیص در بلبرینگ ( عملکرد بلبرینگ ها را نشان می دهد). علاوه بر این ، برای موتورهای الکتریکی که در اتاق های مرطوب و به خصوص مرطوب کار می کنند ، مقاومت عایق باید به طور اضافی اندازه گیری شود (به شما امکان می دهد عمر موتور الکتریکی را پیش بینی کنید) ؛

برای بالاست و تجهیزات حفاظتی: مقاومت حلقه "فاز - صفر" (کنترل رعایت شرایط حفاظتی) ، ویژگی های حفاظتی رله های حرارتی ، مقاومت در برابر انتقال.

برای تأسیسات روشنایی: دما ، رطوبت نسبی ، ولتاژ ، فرکانس سوئیچینگ.

علاوه بر پارامترهای اصلی ، تعدادی پارامتر کمکی را می توان برآورد کرد که تصویر کامل تری از وضعیت شی تشخیص داده شده ارائه می دهد.

5.5.3 تشخیص فنی و پیش بینی عمر باقیمانده سیم پیچ محصولات الکتریکی

سیم پیچ ها مهمترین و آسیب پذیرترین جزء دستگاه هستند. از 90 تا 95 درصد از خرابی موتورهای الکتریکی به دلیل خطاهای سیم پیچ است. پیچیدگی جریان و تعمیرات اساسیسیم پیچ ها 40 تا 60 درصد از کل کار را تشکیل می دهند. به نوبه خود ، غیرقابل اطمینان ترین عنصر در سیم پیچ ها عایق آنها است. همه اینها نیاز به بررسی دقیق وضعیت سیم پیچ ها را نشان می دهد. از سوی دیگر ، باید توجه داشت که تشخیص سیم پیچ ها مشکل است.

در حین کار ، تجهیزات الکتریکی تحت تأثیر عوامل زیر است:

بارها ،

دمای محیط،

اضافه بار از کنار دستگاه کار ،

انحرافات ولتاژ ،

بدتر شدن شرایط خنک کننده (گرفتگی سطح ، کار بدون تهویه) ،

· رطوبت زیاد.

در میان فرایندهای مختلف م lifeثر بر عمر مفید عایق کاری ، پیری حرارتی تعیین کننده است. برای پیش بینی وضعیت عایق ، باید میزان پیری حرارتی را بدانید. عایق کاری واحدها برای مدت طولانی در معرض پیری حرارتی است. در این حالت ، عمر مفید عایق توسط کلاس مقاومت حرارتی مواد عایق و دمای کار سیم پیچ تعیین می شود. پیری حرارتی یک فرایند برگشت ناپذیر است که در یک دی الکتریک رخ می دهد و منجر به تخریب یکنواخت خواص دی الکتریک و مکانیکی آن می شود.

اولین کار در زمینه تعیین کمی وابستگی عمر مفید به دما مربوط به موتورهای الکتریکی با عایق کلاس A است. قانون "هشت درجه" ایجاد شده است که بر اساس آن افزایش دمای عایق برای هر 8 درجه سانتی گراد عمر مفید آن را به نصف کاهش می دهد. از نظر تحلیلی ، این قانون را می توان با عبارت توصیف کرد

, (5.9)

جایی که Тsl.0 عمر مفید عایق در دمای 0 درجه سانتی گراد ، ساعت است ؛

Q - دمای عایق ، 0С.

قانون "هشت درجه" به دلیل سادگی بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. ممکن است محاسبات تقریبی روی آن انجام شود ، اما دستیابی به نتایج قابل اعتماد امکان پذیر نیست ، زیرا این یک عبارت کاملاً تجربی است که بدون در نظر گرفتن عوامل متعددی به دست آمده است.

در فرآیند تشخیص موتورهای الکتریکی ، معمولاً دمای محفظه استاتور اندازه گیری می شود ؛ برای این کار ، دماسنج در یک حفره که در محفظه حفر شده و با ترانسفورماتور یا روغن ماشین... اندازه گیری دما به دست آمده با مقادیر مجاز مقایسه می شود. دمای محفظه موتور الکتریکی نباید برای موتورهای الکتریکی سری 4A از 120 ... 150 0С تجاوز کند. با قرار دادن ترموکوپل در سیم پیچ استاتور می توان برآورد دمایی دقیق تری بدست آورد.

یک وسیله جهانی برای تشخیص وضعیت حرارتی موتورهای الکتریکی ، ترموگرافی مادون قرمز است که نظارت بر وضعیت آن را بدون خارج کردن آن برای تعمیر فراهم می کند. دماسنج های IR غیر تماسی دمای سطح یک جسم را از فاصله ایمن اندازه گیری می کنند و آنها را برای کار با ماشین های الکتریکی دوار بسیار جذاب می کند. بازار داخلی دارای تعداد قابل توجهی دوربین تصویربرداری حرارتی ، تصویرگر حرارتی ، ترموگراف تولید داخلی و خارجی برای این اهداف است.

علاوه بر اندازه گیری مستقیم دما در این شرایط ، می توان از روش غیر مستقیم - با در نظر گرفتن مصرف فعلی استفاده کرد. افزایش مقدار فعلی بالاتر از مقدار اسمی ، علامت تشخیص پیشرفت غیر طبیعی فرآیندها در ماشین الکتریکی است. مقدار فعلی یک پارامتر تشخیصی نسبتاً م effectiveثر است ، زیرا مقدار آن تلفات توان فعال را تعیین می کند ، که به نوبه خود یکی از دلایل اصلی گرمایش رساناهای سیم پیچ است. گرم شدن بیش از حد موتور الکتریکی می تواند طولانی مدت و کوتاه مدت باشد. جریانهای اضافی طولانی مدت به دلیل حالتهای بارگذاری ، کیفیت پایین قدرت ایجاد می شود. اضافه بارهای کوتاه مدت عمدتا هنگام راه اندازی ماشین الکتریکی رخ می دهد. از نظر اندازه ، بارهای بلند مدت می توانند (1 ... 1.8) Inom و کوتاه مدت (1.8 Inom) باشند.

افزایش دمای حالت پایدار سیم پیچ موتور القایی در طول اضافه بار را می توان با بیان یافت

جایی که DРсн - تلفات توان ثابت (تلفات در فولاد) را در شرایط عملیاتی اسمی محاسبه می کند ، W ؛

DRmn - محاسبه تلفات توان متغیر در رساناها (تلفات مس) در عملکرد اسمی موتور الکتریکی ، W ؛

kн - تعدد جریان بار در رابطه با جریان نامی ؛

A انتقال حرارت موتور الکتریکی است.

در عین حال ، هم هنگام استفاده از جریان به عنوان یک پارامتر تشخیصی و هم هنگام اندازه گیری دمای سیم پیچ با استفاده از سنسورهای مخصوص داخلی ، دمای محیط در نظر گرفته نمی شود ، همچنین لازم است ماهیت متغیر بار اعمال شده را به خاطر بسپارید.

همچنین پارامترهای تشخیصی آموزنده تری وجود دارد که وضعیت فرایندهای حرارتی در یک موتور الکتریکی را مشخص می کند - به عنوان مثال ، میزان سایش حرارتی عایق. با این حال ، تعریف آن مشکلات قابل توجهی را ارائه می دهد.

نتایج تحقیقات انجام شده در شعبه GOSNITI در اوکراین نشان داد که یکی از ابزارهای ممکن برای تعیین وضعیت فنی عایق بدنه و مرحله به مرحله اندازه گیری جریانهای نشتی است. برای تعیین جریانهای نشتی بین مورد و هر یک از مراحل موتور الکتریکی ، ولتاژ DC از 1200 تا 1800 ولت اعمال می شود و اندازه گیری های مربوطه انجام می شود. تفاوت در مقادیر جریان های نشتی فازهای مختلف به میزان 1.5 ... 2 یا بیشتر نشان دهنده وجود نقص های موضعی در عایق فاز با بیشترین مقدار جریان (ترک خوردگی ، پارگی ، سایش ، گرم شدن بیش از حد) است.

بسته به وضعیت عایق ، وجود و نوع عیب ، هنگام افزایش ولتاژ ، افزایش جریان نشت مشاهده می شود. موجها و نوسانات جریانهای نشتی نشان دهنده خرابیهای کوتاه مدت و پلهای رسانا در عایق ، یعنی وجود نقص است.

برای اندازه گیری جریانهای نشتی ، می توان از دستگاههای موجود IVN-1 و VS-2V تجاری استفاده کرد یا می توان از یک نصب نسبتاً ساده بر اساس پل یکسو کننده و ترانسفورماتور ولتاژ قابل تنظیم استفاده کرد.

اگر هنگام افزایش ولتاژ هیچگونه افزایش جریان مشاهده نشود ، عایق در شرایط خوبی در نظر گرفته می شود ، جریان نشت در ولتاژ 1800 ولت برای یک فاز از 95 μA تجاوز نمی کند (برای سه مرحله 230 μA) ، افزایش نسبی جریانها حداکثر 0.9 ، عدم تعادل جریان نشت فاز 1.8 تجاوز نمی کند.

5.5.4 تعیین سطح مقاومت عایق نوبت به نوبت

آسیب عایق چرخشی به نوبت یکی از شایع ترین علل خرابی موتورهای الکتریکی و سایر تجهیزات است.

شرایط فنی عایق به نوبه خود با ولتاژ خرابی مشخص می شود که به 4 ... 6 کیلو ولت می رسد. عملاً ایجاد چنین ولتاژی در عایق چرخشی به نوبه خود موتورهای الکتریکی و سایر دستگاهها برای اهداف آزمایش غیرممکن است ، زیرا در این حالت باید ولتاژ بیش از دهها کیلو ولت به عایق سیم پیچها نسبت به مورد ، که منجر به خرابی عایق مورد می شود. به شرطی که احتمال خرابی عایق محفظه حذف شود ، می توان ولتاژ حداکثر 2.5 ... 3 کیلو ولت را به سیم پیچ ماشین های الکتریکی با ولتاژ 380 ولت اعمال کرد. بنابراین ، واقعا می توان ولتاژ خرابی عایق معیوب را تعیین کرد.

در محل مدار چرخش ، معمولاً یک قوس ایجاد می شود ، که منجر به تخریب عایق در یک منطقه محدود می شود ، سپس این فرایند در منطقه گسترش می یابد. هرچه فاصله بین رساناها و نیروی فشاری آنها بیشتر باشد ، ولتاژ شکست سریعتر کاهش می یابد. به طور تجربی ثابت شده است که وقتی قوس می سوزد ، ولتاژ خرابی بین پیچ ها از 1 ولت به 0 در زمان s کاهش می یابد.

با توجه به این واقعیت که ولتاژ خرابی در محل نقص هنگام وقوع بسیار زیاد است (400 ولت و بیشتر) ، و ولتاژهای اضافی در پیچ ها برای مدت کوتاهی رخ می دهد و اغلب به مقدار خرابی نمی رسد ، زمان قابل توجهی می گذرد از لحظه بروز عیب در عایق تا مدار کامل چرخش. ... این داده ها نشان می دهد که در اصل ، اگر اطلاعاتی در مورد وضعیت واقعی عایق داشته باشیم ، می توان عمر باقیمانده عایق را پیش بینی کرد.

برای تشخیص عایق نوبت به نوبت ، می توان از دستگاه های سری CM ، EL یا دستگاه VChF 5-3 استفاده کرد. دستگاه هایی مانند SM و EL به شما این امکان را می دهند که وجود اتصال کوتاه سیم پیچ را تعیین کنید. هنگام استفاده از آنها ، دو سیم پیچ به پایانه های دستگاه متصل می شوند و ولتاژ پالس با فرکانس بالا به دومی اعمال می شود. وجود مدارهای کوتاه دور با منحنی های مشاهده شده روی صفحه لوله اشعه کاتدی تعیین می شود. در صورت عدم بسته شدن نوبت ، منحنی ترکیبی مشاهده می شود ، در حضور پیچ های کوتاه اتصال ، منحنی ها دو شاخه می شوند. دستگاه VChF 5-3 به شما امکان می دهد وجود نقص در عایق سیم پیچ و ولتاژ خرابی در محل آسیب را تعیین کنید.

هنگامی که ولتاژ فرکانس بالا 1 ولت به سیم پیچ اعمال می شود ، توصیه می شود شرایط فنی عایق 380 ولت را بچرخانید ، که می تواند در نظر گرفته شود که بر قدرت دی الکتریک عایق تأثیر نمی گذارد ، زیرا متوسط ​​ضربه قدرت عایق چرخشی به نوبه خود 8.6 کیلو ولت و حداقل 5 کیلو ولت است.

لازم به یادآوری است که دستگاه های موجود به شما امکان می دهد فقط در مورد سیم پیچ هایی که قبلاً دارای نقص هستند ، نتیجه خاصی را بدست آورید و اطلاعات کاملی در مورد وضعیت فنی عایق بدون عیب ارائه نمی دهید. بنابراین ، برای جلوگیری از خرابی های ناگهانی به دلیل خرابی عایق سیم پیچ ، باید حداقل سالی یکبار برای محصولات جدید و حداقل هر دو ماه یک بار یا حداقل 250 ساعت کارکردن برای دستگاه های تعمیر شده یا بیش از سه سال کارکردن انجام شود. ، که به شما امکان می دهد نقص را در مراحل اولیه توسعه تشخیص دهید.

هنگام تشخیص عایق سیم پیچ ، جدا کردن یک دستگاه الکتریکی لازم نیست ، زیرا دستگاهی از نوع EL می تواند به مخاطبین قدرت استارت مغناطیسی متصل شود. با این حال ، باید به خاطر داشت که اگر روتور یک موتور القایی آسیب ببیند ، می تواند عدم تقارن مغناطیسی متناسب با عدم تقارن ایجاد شده توسط سیم پیچ های استاتور ایجاد کند و ممکن است تصویر واقعی مخدوش شود. بنابراین ، بهتر است سیم پیچ ها را برای وجود بسته شدن چرخش به چرخش بر روی موتور برقی جدا شده تشخیص دهیم.

5.5.5 تشخیص و پیش بینی مقاومت عایق سیم پیچ

در طول کار ، سیم پیچ های دستگاه های الکتریکی تحت تأثیر رطوبت یا پیری حرارتی یا پیری را تجربه می کنند. عایق بندی تجهیزات الکتریکی که در طول روز یا سال کمی مورد استفاده قرار می گیرد و در اتاقهای مرطوب یا به ویژه مرطوب قرار دارد ، تحت رطوبت قرار می گیرد.

حداقل دوره غیر کاری موتورهای الکتریکی که در آن رطوبت گیری شروع می شود ، بسته به اندازه 2.7 تا 5.4 ساعت است. برای تعیین وضعیت بدنه و عایق بندی فاز به فاز ، واحدهایی که بیش از مدت زمان مکث داده شده به مدت دو ساعت یا بیشتر بیکار هستند ، باید تشخیص داده شوند.

توصیه می شود وضعیت فنی سیم پیچ ها را با مقدار مقاومت عایق DC یا ضریب جذب بررسی کنید https://pandia.ru/text/78/408/images/image029_23.gif "width =" 84 ارتفاع = 25 "height =" 25 "> ، (5.11)

جایی که Rн - مقاومت عایق پس از تنظیم ، MOhm ؛

kt - ضریب تصحیح (بستگی به نسبت دمای اندازه گیری شده و محتمل ترین در اتاق داده شده دارد) ؛

Ri - اندازه گیری مقاومت عایق ، MOhm.

مقدار پیش بینی شده مقاومت عایق در طول سومین اندازه گیری بعدی توسط عبارت محاسبه می شود

https://pandia.ru/text/78/408/images/image031_22.gif "width =" 184 "height =" 55 "> ، (5.15)

جایی که Ipv جریان نامی پیوند فیوز است ، A ؛

Iem - جریان نامی انتشار الکترومغناطیسی ، A ؛

Uf - ولتاژ فاز ، V ؛

Zph o - مقاومت کلی مدار "فاز - صفر" ، اهم.

مطابقت حفاظت با شرایط راه اندازی پایدار درایو الکتریکی بررسی می شود

https://pandia.ru/text/78/408/images/image033_10.jpg "width =" 405 "height =" 173 src = ">

شکل 5.9 - نمودار یک لوله آزمایش لامپ فلورسنت با مدار احتراق استارت: 1 - لوله آزمایش ، 2 - پین ، 3 - لامپ های کنترل مانند NG127-75 یا NG127-100 ، 4 - پروب

لوله آزمایش از مواد عایق شفاف مانند پلکسی گلاس ساخته شده است. برای راحتی کار ، توصیه می شود آن را جدا کنید. برای لامپهای 40 واتی ، طول لوله بدون پین باید 1199.4 میلی متر باشد.

فناوری بررسی وضعیت چراغ با استفاده از لوله آزمایش به شرح زیر است. این لوله به جای لامپ فلورسنت معیوب به داخل چراغ روشنایی وارد می شود. ولتاژ اعمال می شود ، و طبق یک جدول خاص ، که لیست احتمالی خطاها را ارائه می دهد ، واحد آسیب دیده تعیین می شود. وضعیت عایق چراغ با اتصال پروب 4 به قطعات فلزی محفظه بررسی می شود.

عیب یابی تاسیسات روشنایی را می توان با علائم خارجی انجام داد که دارای یک جدول تشخیصی مربوطه هستند.

در حین تعمیر و نگهداری تاسیسات روشنایی ، سطح روشنایی بررسی می شود ، مقاومت عایق سیم ها کنترل می شود ، وضعیت تجهیزات کنترل و حفاظتی ارزیابی می شود.

برای تأسیسات روشنایی ، عمر مفید را می توان پیش بینی کرد. با توجه به اسامی برنامه های توسعه یافته در VNIIPTIMESH (شکل 5.10) ، بسته به شرایط محیطی (دما و رطوبت نسبی) ، مقادیر ولتاژ و فرکانس روشن شدن نصب روشنایی ، میانگین زمان بین خرابی ها تعیین می شود.

مثال 5.3... عمر مفید لامپ فلورسنت را برای داده های اولیه زیر تعیین کنید: رطوبت نسبی 72٪ ، ولتاژ 220 ولت ، دمای محیط + 15 درجه سانتی گراد.

راه حل.

راه حل این مشکل در نموگرام نشان داده شده است (شکل 5.10). برای شرایط اولیه داده شده ، عمر مفید چراغ روشنایی 5.5 هزار ساعت است.

کد کوتاه ">

"تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و زیرساختها" کتاب درسی وزارت آموزش و علوم فدراسیون روسیه دانشگاه فدرال اورال ... "

تشخیص

تجهیزات الکتریکی

ایستگاه های برق

و زیرسازی ها

آموزش

وزارت آموزش و علوم فدراسیون روسیه

دانشگاه فدرال اورال

به نام اولین رئیس جمهور روسیه B. N. Yeltsin

تشخیص تجهیزات الکتریکی

نیروگاهها و پستهای فرعی

آموزش

توصیه شده توسط شورای روش شناسی UrFU برای دانشجویانی که در جهت 140400 ثبت نام کرده اند - برق و مهندسی برق انتشارات یکاترینبورگ انتشارات دانشگاه اورال UDC 621.311: 658.562 (075.8) ББК 31.277-7я73 Д44 نویسندگان: A.I. Khalyasmaa، S. A. Dmitriev، S. E. Kokininev، S. E. Kokokin DA Glushkov Reviewers: مدیر United Engineering Company LLC AA Kostin ، Ph.D. اقتصادی علوم ، پروفسور AS Semerikov (مدیر JSC "شرکت شبکه برق یکاترینبورگ") ویرایشگر علمی - Cand. فن آوری علوم ، دانشیار A. A. Suvorov تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستها: یک آموزش / A. I. Khalyasmaa [و دیگران]. - یکاترینبورگ: انتشارات خانه 44 به اورال. دانشگاه ، 2015 .-- 64 ص.

ISBN 978-5-7996-1493-5 در شرایط مدرن ساییدگی و پارگی تجهیزات شبکه برق ، ارزیابی وضعیت فنی آن یک الزام اجباری و غیر قابل انکار برای سازماندهی عملکرد مطمئن آن است. این کتابچه راهنمای مطالعه روشهای آزمایش غیرمخرب و تشخیص فنی در صنعت برق برای ارزیابی وضعیت فنی تجهیزات شبکه برق است.

کتابشناسی: 11 عنوان. برنج. 19. برگه. 4

UDC 621.311: 658.562 (075.8) ББК 31.277-7я73 ISBN 978-5-7996-1493-5 © دانشگاه فدرال اورال ، 2015 مقدمه امروزه ، وضعیت اقتصادی صنعت انرژی روسیه ما را مجبور می کند اقدامات لازم را برای افزایش عمر مفید انواع مختلف انجام دهیم تجهیزات برقی

در روسیه ، طول کل شبکه های الکتریکی با ولتاژ 0.4-110 کیلو ولت بیش از 3 میلیون کیلومتر است ، و ظرفیت ترانسفورماتور پستهای ایستگاه (SS) و ایستگاه های ترانسفورماتور (TP) 520 میلیون کیلو ولت آمپر است.

هزینه دارایی های ثابت شبکه ها حدود 200 میلیارد روبل است و میزان استهلاک آنها حدود 40 درصد است. در طول دهه 90 ، حجم ساخت و ساز ، تجهیز مجدد فنی و بازسازی پستها به شدت کاهش یافته است ، و فقط در چند سال گذشته دوباره فعالیت هایی در این مناطق انجام شده است.

راه حل مشکل ارزیابی وضعیت فنی تجهیزات الکتریکی شبکه های الکتریکی تا حد زیادی با معرفی روشهای م controlثر کنترل ابزار و تشخیص فنی همراه است. علاوه بر این ، برای عملکرد ایمن و قابل اعتماد تجهیزات الکتریکی ضروری و ضروری است.

1. مفاهیم اساسی و مفاد تشخیص فنی وضعیت اقتصادی که در سالهای اخیر در بخش انرژی ایجاد شده است ما را وادار می کند تا اقداماتی را با هدف افزایش طول عمر تجهیزات مختلف انجام دهیم. راه حل مشکل ارزیابی وضعیت فنی تجهیزات الکتریکی شبکه های الکتریکی تا حد زیادی با معرفی روشهای م controlثر کنترل ابزار و تشخیص فنی همراه است.

تشخیص فنی (از یونانی "تشخیص") دستگاهی از اقدامات است که به شما امکان می دهد علائم خرابی (عملکرد) تجهیزات را مطالعه کرده و تعیین کنید ، روشها و وسایلی را که به وسیله آنها نتیجه گیری می شود (تشخیص داده می شود) در مورد وجود (عدم وجود) نقص (نقص) ... به عبارت دیگر ، تشخیص فنی امکان ارزیابی وضعیت شی مورد بررسی را فراهم می آورد.

چنین تشخیص هایی عمدتا با هدف یافتن و تجزیه و تحلیل علل داخلی خرابی تجهیزات انجام می شود. علل خارجی بصری تعیین می شود.

مطابق GOST 20911-89 ، تشخیص فنی به عنوان "زمینه ای از دانش است که تئوری ، روشها و وسایل تعیین وضعیت فنی اجسام را پوشش می دهد". به جسمی که وضعیت آن مشخص می شود ، شیء تشخیص (OD) و فرآیند بررسی OD را تشخیص می نامند.

هدف اصلی تشخیص فنی ، اول از همه ، تشخیص وضعیت یک سیستم فنی در شرایط اطلاعات محدود ، و در نتیجه ، افزایش قابلیت اطمینان و ارزیابی منابع باقیمانده سیستم (تجهیزات) است. با توجه به این که سیستم های فنی مختلف ساختارها و اهداف متفاوتی دارند ، نمی توان یک نوع تشخیص فنی را برای همه سیستم ها اعمال کرد.

به طور مرسوم ، ساختار تشخیص فنی برای هر نوع و منظور از تجهیزات در شکل نشان داده شده است. 1. با دو جهت متقابل و مرتبط به هم مشخص می شود: نظریه تشخیص و نظریه کنترل پذیری. نظریه تشخیص ، الگوریتم های تشخیص را در مورد مشکلات تشخیصی مورد مطالعه قرار می دهد ، که معمولاً می توانند به عنوان مشکلات طبقه بندی در نظر گرفته شوند. الگوریتم های تشخیص در تشخیص فنی تا حدی بر اساس است

1. مفاهیم اساسی و مفاد تشخیص فنی در مدلهای تشخیصی که بین حالتهای یک سیستم فنی و نمایش آنها در فضای سیگنالهای تشخیصی ارتباط ایجاد می کند. قوانین تصمیم گیری بخش مهمی از مشکل تشخیص هستند.

بازرسی از ویژگی های یک محصول است که می تواند ارزیابی موثری از وضعیت فنی آن و تشخیص زود هنگام خرابی ها و خرابی ها ارائه دهد. وظیفه اصلی نظریه کنترل پذیری مطالعه وسایل و روشهای بدست آوردن اطلاعات تشخیصی است.

- & nbsp– & nbsp–

برنج. 1. ساختار تشخیص های فنی

کاربرد (انتخاب) نوع تشخیص فنی با شرایط زیر تعیین می شود:

1) هدف از شیء کنترل شده (دامنه استفاده ، شرایط عملیاتی و غیره) ؛

2) پیچیدگی شی کنترل شده (پیچیدگی ساختار ، تعداد پارامترهای کنترل شده و غیره) ؛

3) امکان اقتصادی ؛

4) درجه خطر ایجاد شرایط اضطراری و پیامدهای خرابی شی کنترل شده.

وضعیت سیستم با مجموعه ای از پارامترها (ویژگی ها) که آن را تعیین می کند توصیف می شود ؛ هنگام تشخیص سیستم ، آنها را پارامترهای تشخیصی می نامند. هنگام انتخاب پارامترهای تشخیصی ، اولویت با مواردی است که الزامات قابلیت اطمینان و افزونگی اطلاعات در مورد وضعیت فنی سیستم را در شرایط عملیاتی واقعی برآورده می کنند. در عمل ، معمولاً چندین پارامتر تشخیصی به طور همزمان استفاده می شود. پارامترهای تشخیصی می توانند پارامترهای فرایندهای کاری (قدرت ، ولتاژ ، جریان و غیره) ، فرآیندهای مرتبط (ارتعاش ، سر و صدا ، دما و غیره) و مقادیر هندسی (ترخیص ، واکنشی ، ضربه و غیره) باشند. تعداد پارامترهای تشخیصی اندازه گیری شده نیز به انواع دستگاه ها بستگی دارد. تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستهای زیر برای تشخیص سیستم (که برای به دست آوردن خود دادهها استفاده می شود) و میزان توسعه روشهای تشخیصی. به عنوان مثال ، تعداد پارامترهای تشخیصی اندازه گیری شده ترانسفورماتورهای قدرت و راکتورهای شنت می تواند به 38 برسد ، قطع کننده روغن - 29 ، قطع کننده مدار SF6 - 25 ، برق گیر و گیربکس - 10 ، قطع کننده ها (با درایو) - 14 ، روغن پر شده ترانسفورماتور ابزار و خازن های اتصال - 9 ...

به نوبه خود ، پارامترهای تشخیصی باید دارای ویژگی های زیر باشند:

1) حساسیت ؛

2) وسعت تغییر ؛

3) ابهام ؛

4) ثبات ؛

5) اطلاعاتی ؛

6) دفعات ثبت نام ؛

7) در دسترس بودن و راحتی اندازه گیری.

حساسیت پارامتر تشخیصی ، میزان تغییر پارامتر تشخیصی در هنگام تغییر پارامتر عملکردی است ، یعنی هرچه مقدار این مقدار بیشتر باشد ، پارامتر تشخیصی نسبت به تغییر پارامتر عملکردی حساس تر است.

منحصر به فرد بودن پارامتر تشخیصی با افزایش یا کاهش یکنواخت وابستگی به پارامتر عملکردی در محدوده تغییرات اولیه تا محدود کننده پارامتر عملکردی تعیین می شود ، یعنی هر مقدار پارامتر عملکردی به یک مقدار واحد تشخیصی مربوط می شود. پارامتر ، و به نوبه خود ، به هر مقدار پارامتر تشخیصی ، یک مقدار واحد برای یک پارامتر تابعی مطابقت دارد.

ثبات انحراف احتمالی پارامتر تشخیصی را از مقدار متوسط ​​آن پس از اندازه گیری های مکرر در شرایط ثابت تنظیم می کند.

عرض جغرافیایی تغییر - محدوده تغییر پارامتر تشخیصی مربوط به مقدار مشخص شده تغییر در پارامتر عملکردی ؛ بنابراین ، هرچه دامنه تنوع پارامترهای تشخیصی بیشتر باشد ، ارزش آموزنده آن بیشتر است.

اطلاع رسانی ویژگی یک پارامتر تشخیصی است که اگر ناکافی یا مازاد باشد ، می تواند کارایی خود فرآیند تشخیص (قابلیت اطمینان تشخیص) را کاهش دهد.

فرکانس ثبت پارامتر تشخیصی بر اساس الزامات عملیات فنی و دستورالعمل های سازنده تعیین می شود و بستگی به میزان تشکیل و توسعه احتمالی نقص دارد.

1. مفاهیم اساسی و مفاد تشخیص فنی در دسترس بودن و راحتی اندازه گیری پارامترهای تشخیصی بستگی مستقیم به طراحی شیء تشخیصی و ابزار تشخیصی (دستگاه) دارد.

در ادبیات مختلف ، می توانید طبقه بندی های مختلفی از پارامترهای تشخیصی را بیابید ، در مورد ما ، برای تشخیص تجهیزات الکتریکی ، ما به انواع پارامترهای تشخیصی ارائه شده در منبع پایبند خواهیم بود.

پارامترهای تشخیصی به سه نوع طبقه بندی می شوند:

1. پارامترهای نوع اطلاعات نشان دهنده ویژگی شی.

2. پارامترهایی که مشخصات فنی فعلی عناصر (گره ها) شی را نشان می دهند.

3. پارامترهایی که مشتق چندین پارامتر هستند.

پارامترهای تشخیصی نوع اطلاعات عبارتند از:

1. نوع شیء ؛

2. زمان راه اندازی و دوره بهره برداری.

3. کار نوسازیانجام شده در تاسیسات ؛

4. مشخصات فنی جسم بدست آمده در حین آزمایش در کارخانه و / یا هنگام راه اندازی.

پارامترهای تشخیصی که مشخصات فنی فعلی عناصر (گره ها) شی را نشان می دهند ، اغلب پارامترهای فرآیندهای کار (گاهی اوقات همراه) هستند.

پارامترهای تشخیصی که مشتق از چندین پارامتر هستند ، قبل از هر چیز شامل موارد زیر است:

1. حداکثر دمای گرمترین نقطه ترانسفورماتور در هر بار.

2. ویژگیهای پویا یا مشتقات آنها.

تا حد زیادی ، انتخاب پارامترهای تشخیصی بستگی به هر نوع تجهیزات خاص و روش تشخیصی مورد استفاده برای این تجهیزات دارد.

2. نتایج مفهومی و تشخیصی

تشخیص مدرن تجهیزات الکتریکی (بر اساس هدف) را می توان به طور مشروط به سه حوزه اصلی تقسیم کرد:

1. تشخیص پارامتری ؛

2. تشخیص نقص ها ؛

3. تشخیص های پیشگیرانه.

تشخیص پارامتری کنترل پارامترهای استاندارد تجهیزات ، تشخیص و شناسایی تغییرات خطرناک آنها است.

برای حفاظت اضطراری و کنترل تجهیزات استفاده می شود و اطلاعات تشخیصی در مجموع انحراف مقادیر این پارامترها از مقادیر اسمی موجود است.

تشخیص نقص ها تعیین نوع و اندازه نقص پس از ثبت واقعیت وقوع نقص است. چنین تشخیصهایی بخشی از نگهداری یا تعمیر تجهیزات است و بر اساس نتایج نظارت بر پارامترهای آن انجام می شود.

تشخیص پیشگیرانه عبارت است از تشخیص تمام نقص های بالقوه خطرناک در مراحل اولیه توسعه ، نظارت بر توسعه آنها و بر این اساس ، پیش بینی بلند مدت از وضعیت تجهیزات.

سیستم های تشخیصی مدرن شامل هر سه حوزه تشخیص فنی به منظور تشکیل کاملترین و قابل اطمینان ترین ارزیابی وضعیت تجهیزات است.

بنابراین ، نتایج تشخیصی عبارتند از:

1. تعیین وضعیت تجهیزات تشخیص داده شده (ارزیابی وضعیت تجهیزات) ؛

2. شناسایی نوع نقص ، مقیاس آن ، محل ، علل وقوع ، که به عنوان مبنایی برای تصمیم گیری در مورد عملیات بعدی تجهیزات (خروج برای تعمیر ، بازرسی اضافی ، ادامه عملیات و غیره) یا در جایگزینی کامل تجهیزات ؛

3. پیش بینی شرایط عملیات بعدی - ارزیابی عمر باقیمانده تجهیزات الکتریکی.

بنابراین ، می توان نتیجه گرفت که به منظور جلوگیری از ایجاد نقص (یا تشخیص آنها در مراحل اولیه تشکیل) و حفظ قابلیت اطمینان عملیاتی تجهیزات ، استفاده از کنترل تجهیزات در قالب یک سیستم تشخیص ضروری است.

2. مفهوم و نتایج تشخیص با توجه به طبقه بندی کلی ، همه روشهای تشخیص تجهیزات الکتریکی را می توان به دو گروه تقسیم کرد که به آنها روشهای کنترل نیز می گویند: روشهای آزمایش غیر مخرب و مخرب. روشهای آزمایش غیر مخرب (NDT) روشهایی برای کنترل مواد (محصولات) هستند که نیازی به تخریب نمونه مواد (محصولات) ندارند. بر این اساس ، روشهای آزمایش مخرب روشهایی برای کنترل مواد (محصولات) هستند که نیاز به از بین بردن نمونه مواد (محصولات) دارند.

همه OLS نیز به نوبه خود به روش هایی تقسیم می شوند ، اما بسته به اصل عملکرد (پدیده های فیزیکی که بر اساس آنها ساخته شده است).

در زیر MNC های اصلی ، مطابق GOST 18353-79 ، که بیشتر برای تجهیزات الکتریکی استفاده می شود ، آمده است:

1) مغناطیسی ،

2) برقی ،

3) جریان گردابی ،

4) موج رادیویی ،

5) حرارتی ،

6) نوری ،

7) تابش ،

8) آکوستیک ،

9) مواد نافذ (تشخیص مویرگی و نشت).

در هر نوع ، روشها نیز بر اساس معیارهای اضافی طبقه بندی می شوند.

ما به هر روش OLS تعاریف واضحی را که در اسناد هنجاری استفاده می شود ، ارائه می دهیم.

روشهای کنترل مغناطیسی ، مطابق با GOST 24450-80 ، بر اساس ثبت میدانهای مغناطیسی سرگردان ناشی از نقصها یا تعیین خواص مغناطیسی محصولات کنترل شده است.

روشهای کنترل الکتریکی ، مطابق با GOST 25315-82 ، بر اساس ضبط پارامترهای میدان الکتریکی متقابل با شی کنترل یا میدان ایجاد شده در شیء کنترل در نتیجه تأثیر خارجی است.

مطابق با GOST 24289-80 ، روش کنترل جریان گردابی بر اساس تجزیه و تحلیل فعل و انفعال یک میدان الکترومغناطیسی خارجی با میدان الکترومغناطیسی جریانهای گردابی است که توسط یک سیم پیچ محرک در یک شیء کنترل هدایت الکتریکی توسط این میدان ایجاد می شود.

روش کنترل امواج رادیویی یک روش کنترل غیر مخرب است که بر اساس تجزیه و تحلیل تعامل تابش الکترومغناطیسی محدوده موج رادیویی با هدف کنترل (GOST 25313-82) است.

روشهای کنترل حرارتی ، مطابق GOST 53689-2009 ، بر اساس ثبت زمینه های حرارتی یا درجه حرارت جسم کنترل شده است.

روشهای کنترل بصری ، مطابق GOST 24521-80 ، بر اساس تعامل تابش نوری با شی کنترل شده است.

تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستها روشهای کنترل تابش بر اساس ثبت و تجزیه و تحلیل تشعشع یونیزه کننده نفوذی پس از تعامل با شی کنترل شده است (GOST 18353-79).

روشهای کنترل آکوستیک بر اساس استفاده از ارتعاشات الاستیک برانگیخته یا ایجاد شده در جسم کنترل است (GOST 23829-85).

روشهای کنترل مویرگی ، مطابق GOST 24521-80 ، بر اساس نفوذ مویرگی مایعات نشانگر به حفره های سطح و از طریق ناپیوستگی مواد اجسام کنترل و ثبت آثار نشانگر حاصله با روش بصری یا استفاده از مبدل

3. نقص در تجهیزات الکتریکی ارزیابی وضعیت فنی تجهیزات الکتریکی یک عنصر اساسی در تمام جنبه های اصلی عملکرد نیروگاه ها و پستهای فرعی است. یکی از وظایف اصلی آن شناسایی واقعیت سرویس پذیری یا نقص تجهیزات است.

انتقال محصول از شرایط کار به وضعیت معیوب به دلیل نقص رخ می دهد. کلمه نقص برای نشان دادن عدم انطباق هر یک از تجهیزات استفاده می شود.

نقص در تجهیزات می تواند در نقاط مختلف چرخه عمر آن رخ دهد: در طول تولید ، نصب ، تنظیم ، کار ، آزمایش ، تعمیر - و عواقب مختلفی دارد.

انواع زیادی از نقص ها یا به عبارت بهتر انواع آنها ، تجهیزات الکتریکی وجود دارد. از آنجا که آشنایی با انواع تشخیص تجهیزات الکتریکی در دفترچه راهنما با تشخیص تصویربرداری حرارتی آغاز می شود ، از درجه بندی وضعیت نقص (تجهیزات) استفاده می کنیم ، که بیشتر در کنترل IR استفاده می شود.

معمولاً چهار دسته یا درجه ایجاد نقص وجود دارد:

1. وضعیت عادی تجهیزات (بدون نقص) ؛

2. نقص در مرحله اولیه توسعه (وجود چنین نقصی تأثیر مشخصی بر عملکرد تجهیزات ندارد) ؛

3. یک نقص بسیار توسعه یافته (وجود چنین نقصی توانایی کار با تجهیزات را محدود می کند یا عمر آن را کوتاه می کند).

4. نقص در مرحله اضطراری توسعه (وجود چنین نقصی عملکرد تجهیزات را غیرممکن یا غیرقابل قبول می کند).

در نتیجه شناسایی چنین نقایصی ، بسته به میزان پیشرفت آنها ، تصمیمات احتمالی (اقدامات) زیر برای از بین بردن آنها گرفته می شود:

1. تجهیزات ، قسمت یا عنصر آن را تعویض کنید.

2. تعمیر تجهیزات یا عنصر آن را انجام دهید (پس از آن ، یک نظرسنجی اضافی برای ارزیابی کیفیت تعمیر انجام شده انجام دهید) ؛

3. کار را ترک کنید ، اما زمان بین بازرسی های دوره ای (کنترل بیشتر) را کاهش دهید.

4. سایر آزمایش های اضافی را انجام دهید.

تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستها هنگام شناسایی عیوب و تصمیم گیری در مورد عملکرد بیشتر تجهیزات الکتریکی ، نباید موضوع قابلیت اطمینان و صحت اطلاعات دریافت شده در مورد وضعیت تجهیزات را فراموش کرد.

هر روش NDT قابلیت اطمینان کامل را در ارزیابی وضعیت یک جسم ارائه نمی دهد.

نتایج اندازه گیری شامل خطاهایی است ، بنابراین همیشه امکان بدست آوردن نتیجه آزمایش کاذب وجود دارد:

یک شی سالم غیرقابل استفاده اعلام می شود (نقص کاذب یا خطای نوع اول) ؛

شی معیوب خوب تلقی می شود (یک نقص تشخیص داده شده یا خطای نوع II).

خطاها در NDT منجر به عواقب مختلفی می شود: اگر خطاهای نوع اول (نقص کاذب) فقط حجم کار مرمت را افزایش دهد ، خطاهای نوع دوم (نقص تشخیص داده نشده) مستلزم آسیب اضطراری به تجهیزات است.

شایان ذکر است که برای هر نوع NDT ، تعدادی از عوامل را می توان شناسایی کرد که بر نتایج اندازه گیری یا تجزیه و تحلیل داده های بدست آمده تأثیر می گذارد.

این عوامل را می توان به طور مشروط به سه گروه اصلی تقسیم کرد:

1. محیط زیست ؛

2. عامل انسانی؛

3. جنبه فنی.

گروه "محیط" شامل عواملی مانند شرایط هواشناسی (دمای هوا ، رطوبت ، ابری ، قدرت باد و غیره) ، زمان روز است.

"عامل انسانی" به عنوان صلاحیت پرسنل ، دانش حرفه ای تجهیزات و انجام صحیح کنترل خود تصویربرداری حرارتی شناخته می شود.

"جنبه فنی" به معنی پایگاه اطلاعاتی در مورد تجهیزات تشخیص داده شده (مواد ، اطلاعات گذرنامه ، سال تولید ، وضعیت سطح و غیره) است.

در حقیقت ، عوامل بسیار بیشتری بر نتایج روشهای NDT و تجزیه و تحلیل داده های روشهای NDT تأثیرگذار هستند تا موارد ذکر شده در بالا. اما این موضوع علاقه جداگانه ای دارد و آنقدر گسترده است که شایسته کتاب جداگانه ای است.

به دلیل امکان انجام اشتباهات برای هر نوع NDT ، اسناد هنجاری خاص خود وجود دارد که هدف از روشهای NDT ، روش انجام NDT ، ابزارهای NDT ، تجزیه و تحلیل نتایج NDT ، انواع احتمالی نقص در NDT ، توصیه ها را مشخص می کند. برای حذف آنها و غیره

جدول زیر اسناد اصلی نظارتی را نشان می دهد که هنگام انجام تشخیص با استفاده از روشهای اصلی آزمایش غیر مخرب باید رعایت شوند.

3. نقص در تجهیزات الکتریکی

- & nbsp– & nbsp–

4.1 روشهای کنترل حرارتی: اصطلاحات اساسی و هدف روشهای کنترل حرارتی (TMK) بر اساس اندازه گیری ، ارزیابی و تجزیه و تحلیل دمای اجسام کنترل شده است. شرط اصلی برای استفاده از تشخیص با استفاده از OLS حرارتی وجود شار گرما در جسم تشخیص داده شده است.

دما متنوع ترین بازتاب وضعیت هر تجهیزات است. تقریباً در هر نوع عملکرد غیر از تجهیزات عادی ، تغییر دما اولین نشانگر خرابی وضعیت است. واکنش های دمایی تحت حالت های مختلف عملکرد ، به دلیل تنوع ، در تمام مراحل عملکرد تجهیزات الکتریکی ایجاد می شود.

تشخیص مادون قرمز امیدوار کننده ترین و م effectiveثرترین جهت توسعه در تشخیص تجهیزات الکتریکی است.

این مزایا و مزایای متعددی نسبت به روش های آزمایش سنتی دارد ، یعنی:

1) قابلیت اطمینان ، عینیت و صحت اطلاعات دریافتی ؛

2) ایمنی پرسنل در حین بازرسی تجهیزات ؛

3) بدون نیاز به خاموش کردن تجهیزات ؛

4) بدون نیاز به آماده سازی محل کار ؛

5) مقدار زیادی کار انجام شده در واحد زمان ؛

6) توانایی تشخیص نقایص در مراحل اولیه توسعه ؛

7) تشخیص اکثر انواع تجهیزات الکتریکی پست ؛

8) هزینه کار کم برای تولید اندازه گیری در هر قطعه از تجهیزات.

استفاده از TMK بر اساس این واقعیت است که وجود تقریباً همه انواع نقص تجهیزات باعث تغییر در دمای عناصر معیوب و در نتیجه تغییر در شدت مادون قرمز می شود.

4. روشهای کنترل حرارتی (IR) تشعشع ، که توسط دستگاههای تصویربرداری حرارتی قابل ثبت است.

از TMK برای تشخیص تجهیزات الکتریکی در نیروگاهها و پستها می توان برای انواع تجهیزات زیر استفاده کرد:

1) ترانسفورماتورهای قدرت و بوش های فشار قوی آنها ؛

2) تجهیزات سوئیچینگ: کلیدهای قدرت ، قطع کننده ها ؛

3) ترانسفورماتورهای اندازه گیری: ترانسفورماتورهای جریان (CT) و ولتاژ (VT) ؛

4) برق گیر و مهار کننده های جریان (SPD) ؛

5) گذرگاه های تابلو برق (RU) ؛

6) عایق ها ؛

7) اتصالات تماس ؛

8) ژنراتورها (قطعات جلو و فولاد فعال) ؛

9) خطوط برق (خطوط انتقال نیرو) و عناصر ساختاری آنها (به عنوان مثال ، پشتیبانی خطوط انتقال نیرو) و غیره.

TMK تجهیزات ولتاژ بالا به عنوان یکی از روشهای مدرن تحقیق و کنترل در سال 1998 در "محدوده و استانداردهای آزمایش تجهیزات الکتریکی RD 34.45-51.300-97" وارد شد ، اگرچه در بسیاری از سیستمهای قدرت بسیار زودتر استفاده می شد.

4.2 ابزارهای اصلی برای بازرسی تجهیزات TMK

برای بازرسی تجهیزات الکتریکی TMK ، از دستگاه اندازه گیری تصویربرداری حرارتی (تصویرگر حرارتی) استفاده می شود. مطابق با GOST R 8.619-2006 ، دستگاه تصویربرداری حرارتی یک دستگاه اپتوالکترونیکی است که برای مشاهده ، اندازه گیری و ثبت توزیع فضایی / مکانی-زمانی دمای تابش اجسام در زمینه دید دستگاه طراحی شده است. تشکیل یک توالی زمانی از ترموگرام ها و تعیین جسم دمای سطح با توجه به پارامترهای تابش و شلیک (دمای محیط ، انتقال جوی ، فاصله مشاهده و غیره). به عبارت دیگر ، تصویربردار حرارتی نوعی دوربین تلویزیونی است که اجسام را در تابش مادون قرمز ضبط می کند و به شما امکان می دهد تصویری از توزیع گرما (اختلاف دما) روی سطح را در زمان واقعی دریافت کنید.

تصویرگرهای حرارتی دارای تغییرات مختلفی هستند ، اما اصل عملکرد و طراحی تقریباً یکسان است. در زیر ، در شکل. 2 ظاهر انواع تصویرگرهای حرارتی را نشان می دهد.

تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستهای فرعی a b c

برنج. 2. نمای خارجی تصویرگر حرارتی:

a - تصویربردار حرارتی حرفه ای ؛ ب - تصویرگر حرارتی ثابت برای سیستم های کنترل و نظارت مداوم ؛ ج - ساده ترین دستگاه جمع آوری فشرده حرارتی قابل حمل محدوده دمای اندازه گیری شده ، بسته به مارک و نوع دستگاه تصویربرداری حرارتی ، می تواند از -40 تا +2000 درجه سانتی گراد باشد.

اصل عملکرد تصویربردار حرارتی بر این واقعیت استوار است که تمام اجسام فیزیکی به طور ناهموار گرم می شوند ، در نتیجه تصویری از توزیع اشعه مادون قرمز شکل می گیرد. به عبارت دیگر ، عملکرد همه تصویربرداران حرارتی بر اساس ثابت کردن اختلاف دما "شی / پس زمینه" و تبدیل اطلاعات دریافتی به تصویر (ترموگرام) قابل مشاهده برای چشم است. ترموگرام ، مطابق GOST R 8.619-2006 ، یک تصویر دوبعدی چند عنصری است که به هر عنصر یک رنگ / یا درجه یک رنگ / درجه روشنایی صفحه اختصاص داده شده است که مطابق با مقیاس درجه حرارت شرطی تعیین می شود. به این معنا که زمینه های دمایی اجسام به عنوان یک تصویر رنگی در نظر گرفته می شوند ، جایی که درجه بندی های رنگی با درجه بندی درجه حرارت مطابقت دارد. در شکل 3 یک مثال را نشان می دهد.

- & nbsp– & nbsp–

پالت ها اتصال پالت رنگ با دما در دماسنج توسط خود اپراتور تنظیم می شود ، یعنی تصاویر حرارتی شبه رنگ هستند.

انتخاب پالت رنگ ترموگرام به محدوده دمای مورد استفاده بستگی دارد. تغییر پالت رنگ برای افزایش کنتراست و اثربخشی درک بصری (محتوای اطلاعات) دماسنج استفاده می شود. تعداد و انواع پالت ها بستگی به سازنده دستگاه حرارتی دارد.

در اینجا اصلی ترین و پرکاربردترین پالت ها برای ترموگرام ها آمده است:

1. RGB (قرمز - قرمز ، سبز - سبز ، آبی - آبی) ؛

2. فلز داغ (رنگ فلز داغ) ؛

4. خاکستری (خاکستری) ؛

7. زیر سنجی ؛

8. CMY (فیروزه ای - فیروزه ای ، سرخابی - سرخابی ، زرد - زرد).

در شکل 4 ترموگرام فیوزها را نشان می دهد ، به عنوان مثال می توانید اجزای اصلی (عناصر) یک ترموگرام را در نظر بگیرید:

1. مقیاس دما - نسبت بین طیف رنگی ناحیه ترموگرام و دمای آن را تعیین می کند.

2. منطقه گرمایش غیرطبیعی (با محدوده رنگ از قسمت بالای مقیاس درجه حرارت مشخص می شود) - یک وسیله از تجهیزات با درجه حرارت بالا.

3. خط برش دما (نمایه) - خطی که از ناحیه گرمایش غیر طبیعی عبور می کند و گره ای شبیه خط معیوب است.

4. نمودار دما - نموداري كه توزيع دما را در امتداد خط قطع دما ، يعني در امتداد محور X نشان مي دهد - اعداد معمولي نقاط در طول خط ، و در امتداد محور Y - مقادير دما در این نقاط دماسنج

برنج. 4. ترموگرام فیوزها تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستها در این حالت ، ترموگرام ترکیبی از تصاویر حرارتی و واقعی است که در تجزیه و تحلیل دادههای تشخیص تصویربرداری حرارتی در همه محصولات نرم افزاری ارائه نشده است. همچنین لازم به ذکر است که نمودار دما و خط برش دما عناصر تجزیه و تحلیل داده های ترموگرام هستند و استفاده از آنها بدون کمک نرم افزار برای پردازش تصویر حرارتی غیرممکن است.

باید تأکید کرد که توزیع رنگها بر روی دماسنج به طور تصادفی انتخاب شده و در این مثال نقصها را به سه گروه سبز ، زرد و قرمز تقسیم می کند. گروه قرمز نقایص جدی را ترکیب می کند ، گروه سبز نقایص اولیه را شامل می شود.

همچنین ، برای اندازه گیری دمای غیر تماسی ، از پیرومترها استفاده می شود که اصل آنها بر اساس اندازه گیری قدرت تابش حرارتی جسم اندازه گیری ، عمدتا در محدوده مادون قرمز است.

در شکل 5 نمای انواع پیرومترها را نشان می دهد.

برنج. 5. ظاهر پیرومتر محدوده دمای اندازه گیری شده ، بسته به مارک و نوع پیرومتر ، می تواند از -100 تا +3000 درجه سانتی گراد باشد.

تفاوت اساسی بین تصویرگرهای حرارتی و پیرومترها این است که پیرومترها دما را در یک نقطه خاص (تا 1 سانتی متر) اندازه گیری می کنند ، در حالی که تصویرگرهای حرارتی کل جسم را به طور کلی تجزیه و تحلیل می کنند و تمام تفاوت ها و نوسانات دما را در هر نقطه نشان می دهند.

هنگام تجزیه و تحلیل نتایج تشخیص IR ، لازم است طراحی تجهیزات تشخیص داده شده ، روش ها ، شرایط و مدت زمان عملکرد ، فناوری تولید و تعدادی از عوامل دیگر را در نظر بگیریم.

جدول 2 انواع اصلی تجهیزات الکتریکی در پستها و انواع عیوب تشخیص داده شده با استفاده از تشخیص IR با توجه به منبع مورد بحث قرار می گیرد.

4. روشهای کنترل حرارتی

- & nbsp– & nbsp–

در حال حاضر ، کنترل تصویربرداری حرارتی تجهیزات الکتریکی و خطوط برق سربار توسط RD 34.45-51.300-97 RD "محدوده و استانداردهای آزمایش تجهیزات الکتریکی" ارائه شده است.

5. تشخیص تجهیزات پر از روغن امروزه پستها از تعداد کافی از تجهیزات پر شده با روغن استفاده می كنند. تجهیزات پر از روغن ، تجهیزاتی هستند که از روغن به عنوان محیط خنک کننده ، عایق و خنک کننده قوس استفاده می کنند.

امروزه پستها از تجهیزات پر شده با روغن از انواع زیر استفاده و کار می کنند:

1) ترانسفورماتورهای قدرت ؛

2) اندازه گیری ترانسفورماتور جریان و ولتاژ ؛

3) راکتورهای شنت ؛

4) سوئیچ ها ؛

5) بوش های فشار قوی ؛

6) خطوط کابل پر از روغن.

شایان ذکر است که سهم قابل توجهی از تجهیزات پر از نفت در حال بهره برداری امروزه در محدوده قابلیت های خود - فراتر از عمر عملیاتی استاندارد آن - مورد استفاده قرار می گیرد. و در کنار سایر قطعات تجهیزات ، روغن نیز در معرض پیری است.

توجه ویژه ای به وضعیت روغن می شود ، زیرا تحت تأثیر میدان های الکتریکی و مغناطیسی ، ترکیب مولکولی اولیه آن تغییر می کند و همچنین ، به دلیل عملکرد ، ممکن است حجم آن تغییر کند. این به نوبه خود می تواند خطری را برای عملکرد تجهیزات در پست و پرسنل تعمیر و نگهداری ایجاد کند.

بنابراین ، تشخیص صحیح و به موقع روغن کلید عملکرد مطمئن تجهیزات پر از روغن است.

روغن بخشی از روغن تصفیه شده است که در طی تقطیر به دست می آید و در دمای 300 تا 400 درجه سانتی گراد می جوشد. بسته به منشأ روغن ، خواص متفاوتی دارد و این ویژگی های متمایز مواد اولیه و روش های تولید در خواص روغن منعکس می شود. در زمینه انرژی ، روغن رایج ترین دی الکتریک مایع محسوب می شود.

علاوه بر روغن های ترانسفورماتور نفت ، امکان تولید دی الکتریک مایع مصنوعی بر اساس هیدروکربن های کلر دار و مایعات ارگانوسیلیس وجود دارد.

5. تشخیص تجهیزات پر از روغن به انواع اصلی روغن تولید روسیه، اغلب برای تجهیزات پر از روغن استفاده می شود ، شامل موارد زیر است: TKp (TU 38.101890-81) ، T-1500U (TU 38.401-58-107-97) ، TCO (GOST 10121-76) ، GK (TU 38.1011025-85 ) ، VG (TU 38.401978-98) ، AGK (TU 38.1011271-89) ، MVT (TU 38.401927-92 TU).

بنابراین ، تجزیه و تحلیل روغن برای تعیین نه تنها شاخص های کیفیت روغن ، که باید با الزامات اسناد نظارتی و فنی مطابقت داشته باشد ، انجام می شود. وضعیت روغن با شاخص های کیفیت آن مشخص می شود. شاخصهای اصلی کیفیت روغن ترانسفورماتور در بند 1.8.36 PUE آورده شده است.

جدول 3 نشانگرهای پرکاربرد امروزه در مورد کیفیت روغن ترانسفورماتور را نشان می دهد.

جدول 3 شاخص های کیفیت روغن ترانسفورماتور

- & nbsp– & nbsp–

تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستهای نفتی حاوی حدود 70 اطلاعات در مورد وضعیت تجهیزات است.

روغن معدنی ترکیبی پیچیده از چند ترکیب هیدروکربن های معطر ، نفتنیک و پارافینیک و همچنین مقادیر نسبی اکسیژن ، گوگرد و مشتقات حاوی نیتروژن از این کربن ها است.

1. سریهای معطر مسئول پایداری در برابر اکسیداسیون ، پایداری حرارتی ، گرانروی-درجه حرارت و خواص عایق الکتریکی هستند.

2. سریهای نفتنی مسئول نقطه جوش ، ویسکوزیته و چگالی روغن هستند.

3. ردیف های پارافین.

ترکیب شیمیایی روغن ها بر اساس ویژگی های مواد اولیه نفت و فناوری تولید تعیین می شود.

به طور متوسط ​​، برای تجهیزات پر از روغن ، دفعات بازرسی و محدوده آزمایش تجهیزات هر دو (چهار) سال یکبار است.

استحکام دی الکتریک که با ولتاژ شکست در یک گیربکس استاندارد یا قدرت میدان الکتریکی مربوطه مشخص می شود ، با خیس شدن و آلودگی روغن تغییر می کند و بنابراین می تواند به عنوان یک شاخص تشخیصی عمل کند. وقتی دما کاهش می یابد ، آب اضافی به شکل امولسیون آزاد می شود که باعث کاهش ولتاژ خرابی ، به ویژه در حضور آلاینده ها می شود.

اطلاعات مربوط به وجود رطوبت روغن نیز می تواند توسط tg آن داده شود ، اما فقط با مقدار زیادی رطوبت. این را می توان با تأثیر کوچک بر tg روغن آب حل شده در آن توضیح داد. افزایش شدید tg روغن هنگام ایجاد امولسیون رخ می دهد.

در سازه های عایق ، بیشتر رطوبت در عایق جامد است. تبادل رطوبت دائما بین آن و روغن و در ساختارهای بدون مهر و موم بین روغن و هوا اتفاق می افتد. با یک رژیم دمایی پایدار ، حالت تعادلی ایجاد می شود و سپس می توان از رطوبت روغن برای تخمین رطوبت عایق جامد استفاده کرد.

تحت تأثیر میدان الکتریکی ، دما و اکسیدان ها ، روغن با تشکیل اسیدها و استرها ، در مرحله بعدی پیری - با تشکیل لجن ، شروع به اکسید شدن می کند.

رسوب بعدی لجن بر روی عایق کاغذ نه تنها خنک کننده را مختل می کند ، بلکه می تواند منجر به خرابی عایق شود ، زیرا لجن هرگز به طور مساوی رسوب نمی کند.

5. تشخیص تجهیزات پر از روغن

تلفات دی الکتریک در روغن عمدتا با هدایت آن تعیین می شود و با تجمع محصولات پیری و ناخالصی ها در روغن رشد می کند. مقادیر اولیه tg روغن تازه بستگی به ترکیب و درجه تصفیه آن دارد. وابستگی برنزه به دما لگاریتمی است.

پیری روغن با فرآیندهای اکسیداتیو ، قرار گرفتن در معرض میدان الکتریکی و وجود مواد ساختاری (فلزات ، لاک ها ، سلولز) تعیین می شود. در نتیجه پیری ، خواص عایق روغن خراب می شود و لجن ایجاد می شود ، که مانع انتقال حرارت می شود و پیری عایق سلولزی را تسریع می کند. افزایش دمای عملیاتی و وجود اکسیژن (در ساختارهای بدون آب بندی) نقش مهمی در تسریع پیری روغن ایفا می کند.

نیاز به کنترل تغییر ترکیب روغن در حین کار ترانسفورماتورها این سوال را برای انتخاب چنین روشی تحلیلی مطرح می کند که بتواند تعیین کیفی و کمی قابل اطمینان از ترکیبات موجود در روغن ترانسفورماتور را ارائه دهد.

تا حد زیادی این الزامات با کروماتوگرافی برآورده می شود ، که یک روش پیچیده است که مرحله جداسازی مخلوط های پیچیده به اجزای جداگانه و مرحله تعیین کمی آنها را ترکیب می کند. بر اساس نتایج این تجزیه و تحلیل ، وضعیت تجهیزات پر از روغن ارزیابی می شود.

آزمایشات روغن عایق در آزمایشگاه ها انجام می شود ، که نمونه های روغن از تجهیزات گرفته می شود.

روشهای تعیین ویژگیهای اصلی آنها ، معمولاً توسط استانداردهای دولتی تنظیم می شود.

تجزیه و تحلیل کروماتوگرافی گازهای حل شده در روغن نقص هایی را نشان می دهد ، به عنوان مثال ، ترانسفورماتور در مراحل اولیه توسعه ، ماهیت ادعایی نقص و میزان آسیب موجود. وضعیت ترانسفورماتور با مقایسه داده های کمی بدست آمده از تجزیه و تحلیل با مقادیر مرزی غلظت گاز و با سرعت رشد غلظت گاز در نفت ارزیابی می شود. این تجزیه و تحلیل برای ترانسفورماتورهای با ولتاژ 110 کیلو ولت و بالاتر باید حداقل هر 6 ماه یکبار انجام شود.

تجزیه و تحلیل کروماتوگرافی روغن های ترانسفورماتور شامل موارد زیر است:

1) تعیین میزان گازهای محلول در روغن ؛

2) تعیین محتوای افزودنی های آنتی اکسیدانی - یون ها و غیره.

3) تعیین میزان رطوبت ؛

4) تعیین مقدار نیتروژن و اکسیژن و غیره

بر اساس نتایج این تجزیه و تحلیل ، وضعیت تجهیزات پر از روغن ارزیابی می شود.

هنگام استفاده از ولتاژ فرکانس قدرت ، تعیین قدرت الکتریکی روغن (GOST 6581-75) در یک ظرف مخصوص با ابعاد استاندارد الکترودها انجام می شود.

تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستها تلفات دی الکتریک در روغن توسط مدار پل با قدرت میدان الکتریکی متناوب 1 کیلو ولت بر میلی متر (GOST 6581-75) اندازه گیری می شود. اندازه گیری با قرار دادن نمونه در یک سلول اندازه گیری (ظرف) سه الکترود (محافظ) انجام می شود. مقدار برنزه شدن در دمای 20 و 90 درجه سانتی گراد (برای برخی روغن ها در 70 درجه سانتی گراد) تعیین می شود. به طور معمول ، ظرف در یک ترموستات قرار می گیرد ، اما این زمان صرف شده برای آزمایش را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد. یک کشتی با بخاری داخلی راحت تر است.

ارزیابی کمی از محتوای ناخالصی های مکانیکی با فیلتر کردن نمونه و سپس وزن رسوب (GOST 6370-83) انجام می شود.

برای تعیین مقدار آب حل شده در روغن از دو روش استفاده می شود. روش تنظیم شده توسط GOST 7822-75 بر اساس برهمکنش هیدرید کلسیم با آب محلول است. کسر جرمی آب با حجم هیدروژن آزاد شده تعیین می شود. این روش مشکل است ؛ نتایج همیشه قابل تکرار نیستند روش ترجیحی روش کولومتری (GOST 24614-81) است که بر اساس واکنش بین آب و معرف فیشر است. این واکنش زمانی اتفاق می افتد که جریان بین الکترودها در یک دستگاه خاص عبور می کند. حساسیت روش 2 · 10-6 (از نظر وزن) است.

عدد اسید با مقدار هیدروکسی دتالی (بر حسب میلی گرم) برای خنثی سازی ترکیبات اسیدی استخراج شده از روغن با محلول اتیل الکل (GOST 5985-79) اندازه گیری می شود.

نقطه اشتعال پایین ترین دمای روغن است که در آن ، تحت شرایط آزمایش ، مخلوطی از بخارات و گازها با هوا ایجاد می شود که قادر است از شعله باز چشمک بزند (GOST 6356-75). روغن در یک بوته بسته با هم زدن گرم می شود. آزمایش مخلوط - در فواصل منظم.

حجم داخلی کوچک (ورودی) تجهیزات با ارزش حتی خسارت ناچیز به افزایش سریع غلظت گازهای همراه کمک می کند.

در این مورد ، ظاهر گازها در روغن به طور محکم با نقض یکپارچگی عایق بوش ها همراه است.

در این مورد ، می توان داده های اضافی در مورد محتوای اکسیژن به دست آورد ، که فرایندهای اکسیداتیو را در روغن تعیین می کند.

گازهای معمولی تولید شده از روغن معدنی و سلولز (کاغذ و مقوا) در ترانسفورماتورها عبارتند از:

هیدروژن (H2) ؛

متان (CH4) ؛

اتان (C2H6) ؛

5. تشخیص تجهیزات پر از روغن

- & nbsp– & nbsp–

نمونه هایی از تجهیزات اساسی برای تجزیه و تحلیل ترکیب روغن:

1. رطوبت سنج - برای اندازه گیری کسر جرمی رطوبت در روغن ترانس طراحی شده است.

- & nbsp– & nbsp–

3. متر پارامترهای دی الکتریک روغن ترانسفورماتور - طراحی شده برای اندازه گیری نفوذ نسبی و مماس تلفات دی الکتریک روغن ترانسفورماتور.

برنج. 8. متر پارامترهای دی الکتریک روغن

4. تستر روغن ترانسفورماتور اتوماتیک - برای اندازه گیری قدرت دی الکتریک مایعات عایق برای خرابی استفاده می شود. ولتاژ شکست میزان آلودگی مایع به ناخالصی های مختلف را نشان می دهد.

برنج. 9. تستر روغن ترانسفورماتور

5. سیستم نظارت بر پارامترهای ترانسفورماتور: نظارت بر میزان گازها و رطوبت در روغن ترانسفورماتور - نظارت بر ترانسفورماتور در حال کار به طور مداوم انجام می شود ، ثبت داده ها با فرکانس مشخصی در حافظه داخلی انجام می شود یا به اعزام کننده ارسال می شود.

تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستهای زیر. 10. سیستم مانیتورینگ پارامترهای ترانسفورماتور

6. تشخیص عایق ترانسفورماتور: تعیین میزان پیری یا میزان رطوبت در عایق ترانسفورماتور.

برنج. 11. تشخیص عایق ترانسفورماتور

7. رطوبت سنج خودکار - به شما امکان می دهد مقدار آب را در محدوده میکروگرم تعیین کنید.

- & nbsp– & nbsp–

6. روشهای الکتریکی آزمایشات غیر مخرب در حال حاضر در روسیه علاقه زیادی به سیستمهای تشخیصی وجود دارد که امکان تشخیص تجهیزات الکتریکی را با روشهای آزمایش غیر مخرب فراهم می کند. JSC FGC UES در "مقررات سیاست فنی JSC FGC UES در مجموعه شبکه توزیع برق" به طور واضح روند کلی توسعه را در این مورد بیان کرده است: تشخیص وضعیت کابل با پیش بینی شرایط عایق کابل "(NRE № 11 ، 2006 ، بند 2.6.6.).

روشهای الکتریکی مبتنی بر ایجاد یک میدان الکتریکی در یک شیء کنترل شده است یا به صورت مستقیم بر روی آن با یک اختلال الکتریکی (به عنوان مثال ، یک میدان جریان مستقیم یا متناوب) ، یا به طور غیر مستقیم ، با استفاده از اختلالات غیر الکتریکی (به عنوان مثال ، حرارتی) ، مکانیکی و غیره). ویژگی های الکتریکی شی کنترل به عنوان پارامتر اصلی اطلاعاتی استفاده می شود.

روش شرطی الکتریکی آزمایش غیر مخرب برای تشخیص تجهیزات الکتریکی را می توان به روش اندازه گیری تخلیه جزئی (PD) نسبت داد. تظاهرات بیرونی فرآیندهای توسعه CR پدیده های الکتریکی و صوتی ، تکامل گاز ، درخشش ، گرمایش عایق است. به همین دلیل روشهای زیادی برای تعیین PD وجود دارد.

امروزه سه روش عمدتا برای تشخیص تخلیه جزئی استفاده می شود: الکتریکی ، الکترومغناطیسی و آکوستیک.

طبق GOST 20074-83 ، CR تخلیه الکتریکی محلی نامیده می شود که تنها بخشی از عایق را در یک سیستم عایق الکتریکی از بین می برد.

به عبارت دیگر ، PD نتیجه وقوع غلظت های محلی قدرت میدان الکتریکی در عایق یا سطح آن است که از قدرت الکتریکی عایق در برخی نقاط فراتر می رود.

چرا و چرا PD به صورت جداگانه اندازه گیری می شود؟ همانطور که می دانید ، یکی از الزامات اصلی تجهیزات الکتریکی ایمنی عملکرد آن است - به غیر از امکان تماس انسان با قطعات زنده یا جداسازی کامل آنها. به همین دلیل است که قابلیت اطمینان عایق یکی از الزامات اجباری برای عملکرد تجهیزات الکتریکی است.

در حین کار ، عایق سازی سازه های فشار قوی در معرض طولانی مدت قرار گرفتن در معرض ولتاژ کار و قرار گرفتن مکرر در معرض ولتاژهای داخلی و جوی قرار می گیرد. در کنار این ، عایق در معرض تأثیرات حرارتی و مکانیکی ، ارتعاشات و در برخی موارد رطوبت قرار می گیرد که منجر به وخامت خواص الکتریکی و مکانیکی آن می شود.

بنابراین ، در صورت رعایت شرایط زیر ، می توان عملکرد قابل اعتماد عایق سازه های با ولتاژ بالا را تضمین کرد:

1. عایق باید با قابلیت اطمینان کافی برای تمرین ، ولتاژهای احتمالی در عمل را تحمل کند.

2. عایق باید با قابلیت اطمینان کافی برای تمرین ولتاژ کار طولانی مدت را در نظر بگیرد و تغییرات احتمالی آن را در محدوده مجاز در نظر بگیرد.

هنگام انتخاب قدرت میدان الکتریکی مجاز در تعداد قابل توجهی از انواع سازه های عایق ، ویژگی های PD در عایق تعیین کننده است.

اصل روش تخلیه جزئی این است که مقدار تخلیه جزئی را تعیین کنید یا بررسی کنید که مقدار تخلیه جزئی از مقدار تنظیم شده در ولتاژ و حساسیت تنظیم شده فراتر نرود.

روش الکتریکی مستلزم تماس ابزار اندازه گیری با هدف کنترل است. اما امکان به دست آوردن مجموعه ای از ویژگی ها که امکان ارزیابی جامع خواص PD با تعیین مقادیر کمی آنها را فراهم می کند ، این روش را بسیار جذاب و قابل دسترسی کرده است. ضعف اصلی این روش حساسیت قوی آن نسبت به انواع تداخل است.

روش الکترومغناطیسی (از راه دور) به شما امکان می دهد با استفاده از دستگاه تغذیه کننده آنتن مایکروویو جهت گیرنده ، شیئی را با PD تشخیص دهید. این روش نیازی به تماس دستگاه های اندازه گیری با تجهیزات کنترل شده ندارد و امکان اسکن کلی گروهی از تجهیزات را فراهم می آورد. نقطه ضعف این روش عدم ارزیابی کمی از ویژگی های PD مانند بار PD ، PD ، قدرت و غیره است.

استفاده از روش تشخیص با روش اندازه گیری تخلیه جزئی برای انواع تجهیزات الکتریکی زیر امکان پذیر است:

1) کابل ها و محصولات کابل (کوپلینگ و غیره) ؛

2) تابلو عایق کامل گاز (GIS) ؛

3) اندازه گیری ترانسفورماتور جریان و ولتاژ ؛

4) ترانسفورماتورها و بوش ها ؛

5) موتورها و ژنراتورها ؛

6) گیرنده و خازن.

6. روشهای الکتریکی آزمایشات غیر مخرب

خطرات اصلی تخلیه جزئی مربوط به عوامل زیر است:

· عدم امکان تشخیص آنها با روش آزمایشات معمولی با افزایش ولتاژ تصحیح شده.

· خطر انتقال سریع آنها به حالت خرابی و در نتیجه ایجاد وضعیت اضطراری روی کابل.

از جمله تجهیزات اصلی برای تشخیص نقص با استفاده از تخلیه جزئی ، انواع زیر را می توان تشخیص داد:

1) PD-Portable Fig. 13. سیستم قابل حمل برای ثبت تخلیه های جزئی سیستم قابل حمل برای ثبت تخلیه های جزئی که شامل یک مولد ولتاژ VLF (Frida ، Viola) ، یک واحد ارتباطی و یک واحد برای ثبت تخلیه های جزئی است.

1. طرح ساده شده سیستم: به معنای پیش شارژ با جریان مستقیم نیست ، اما نتیجه را به صورت آنلاین می دهد.

2. اندازه و وزن کوچک ، اجازه می دهد تا سیستم به عنوان قابل حمل استفاده شود یا تقریباً روی هر شاسی نصب شود.

3. دقت اندازه گیری بالا.

4. سادگی کار.

5. ولتاژ تست - Uo ، که امکان تشخیص وضعیت خطوط کابل 35 کیلوولت تا طول 13 کیلومتر و همچنین کابلهای 110 کیلوولت را می دهد.

2) سیستم PHG یک سیستم جهانی برای تشخیص وضعیت خطوط کابل ، که شامل زیر سیستم های زیر است:

· ژنراتور ولتاژ بالا PHG (VLF و ولتاژ مستقیم تصحیح شده تا 80 کیلوولت) ؛

تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستها · اندازه گیری مماس زاویه اتلاف TD.

· اندازه گیری تخلیه های جزئی با محلی سازی منبع PD.

برنج. 14. سیستم ثبت جهانی تخلیه جزئی

ویژگی های این سیستم عبارتند از:

1. طرح ساده عملکرد سیستم: به معنای پیش شارژ با جریان مستقیم نیست ، اما نتیجه را در حالت آنلاین نشان می دهد.

2. همه کاره بودن: چهار دستگاه در یک (تنظیم آزمایشی با ولتاژ تصحیح شده تا 80 کیلوولت با عملکرد احتراق اولیه (حداکثر 90 میلی آمپر) ، ژنراتور ولتاژ VLF تا 80 کیلوولت ، سیستم اندازه گیری مماس تلفات ، سیستم ثبت تخلیه جزئی) ؛

3. امکان تشکیل تدریجی سیستم از ژنراتور ولتاژ بالا به سیستم تشخیص خط کابل.

4. سادگی عملیات ؛

5. امکان انجام تشخیص کامل وضعیت خط کابل.

6. امکان ردیابی کابل.

7. ارزیابی پویایی پیری عایق بر اساس بایگانی داده ها بر اساس نتایج آزمایش.

با کمک داده های سیستم ، کارهای زیر حل می شود:

· تأیید ویژگی های عملکرد اجسام آزمایش ؛

· برنامه ریزی تعمیر و نگهداری و تعویض کوپل ها و مقاطع کابل و انجام اقدامات پیشگیرانه.

· کاهش چشمگیر تعداد توقف اجباری.

· افزایش عمر مفید خطوط کابل به دلیل استفاده از مقدار کمی از ولتاژ تست.

7. تشخیص ارتعاش نیروهای پویا در هر دستگاه عمل می کند. این نیروها نه تنها منبع سر و صدا و ارتعاش هستند ، بلکه نقایصی هستند که خواص نیروها و بر این اساس ویژگی های سر و صدا و ارتعاش را تغییر می دهند. می توان گفت که تشخیص عملکرد ماشین ها بدون تغییر حالت کار آنها مطالعه نیروهای پویا است و نه خود ارتعاش یا سر و صدا. دومی به سادگی حاوی اطلاعاتی در مورد نیروهای پویا است ، اما در فرایند تبدیل نیروها به ارتعاش یا سر و صدا ، بخشی از اطلاعات از بین می رود.

وقتی نیروها و کارهایی که انجام می دهند به انرژی گرمایی تبدیل می شوند ، حتی اطلاعات بیشتری از دست می رود. به همین دلیل است که از دو نوع سیگنال (دما و ارتعاش) ، ارتعاش باید در تشخیص ترجیح داده شود. به عبارت ساده ، ارتعاش ارتعاشات مکانیکی بدن در اطراف موقعیت تعادل است.

در چند دهه گذشته ، تشخیص ارتعاش مبنایی برای نظارت و پیش بینی وضعیت تجهیزات دوار شده است.

دلیل فیزیکی توسعه سریع آن حجم عظیمی از اطلاعات تشخیصی موجود در نیروهای ارتعاشی و ارتعاش ماشین آلات است که در دو حالت اسمی و ویژه کار می کنند.

در حال حاضر ، اطلاعات تشخیصی در مورد وضعیت تجهیزات چرخشی نه تنها از پارامترهای ارتعاش ، بلکه از سایر فرایندها ، از جمله مراحل کار و ثانویه که در ماشین ها اتفاق می افتد ، استخراج می شود. به طور طبیعی ، توسعه سیستم های تشخیصی در مسیر گسترش اطلاعات دریافتی نه تنها به دلیل پیچیدگی روش های تجزیه و تحلیل سیگنال ، بلکه به دلیل گسترش تعداد فرایندهای کنترل شده نیز پیش می رود.

تشخیص ارتعاش ، مانند هر تشخیص دیگری ، شامل سه حوزه اصلی است:

تشخیص پارامتری ؛

تشخیص خرابی ها ؛

تشخیص های پیشگیرانه

همانطور که در بالا ذکر شد ، تشخیص پارامتری برای حفاظت اضطراری و کنترل تجهیزات استفاده می شود و اطلاعات تشخیصی در مجموع انحراف مقادیر این پارامترها موجود است. سیستم های تشخیص پارامتری معمولاً شامل چندین کانال برای نظارت بر فرآیندهای مختلف از جمله ارتعاش و درجه حرارت واحدهای جداگانه تجهیزات هستند. میزان اطلاعات ارتعاش مورد استفاده در چنین سیستم هایی محدود است ، یعنی هر کانال ارتعاش دو پارامتر ، یعنی میزان ارتعاش عادی با فرکانس پایین و سرعت رشد آن را کنترل می کند.

معمولاً ارتعاش در یک باند فرکانسی استاندارد از 2 (10) هرتز تا 1000 (2000) هرتز عادی می شود. میزان ارتعاش کنترل شده با فرکانس پایین همیشه وضعیت واقعی تجهیزات را تعیین نمی کند ، اما در شرایط پیش از اضطراری ، هنگامی که زنجیره ای از نقایص به سرعت در حال ظهور ظاهر می شود ، ارتباط آنها به طور قابل توجهی افزایش می یابد. این امر امکان استفاده م effectivelyثر از وسایل حفاظت اضطراری تجهیزات را از نظر میزان ارتعاش با فرکانس پایین ممکن می سازد.

پرکاربردترین آنها سیستم های هشدار ارتعاش ساده شده است. چنین سیستم هایی اغلب برای تشخیص به موقع خطاها توسط کارکنان تجهیزات استفاده می شود.

تشخیص اختلالات در این مورد ، حفظ ارتعاش تجهیزات چرخشی است ، به نام تنظیم ارتعاش ، که بر اساس نتایج نظارت بر ارتعاشات آن انجام می شود ، در درجه اول برای اطمینان از سطح ارتعاش ایمن ماشینهای بحرانی با سرعت بالا با سرعت چرخش 3000 دور در دقیقه و بالاتر. در ماشینهای با سرعت بالا است که ارتعاش در سرعت چرخش و فرکانسهای متعدد به طور قابل توجهی عمر مفید دستگاه را از یک طرف کاهش می دهد ، و از سوی دیگر ، بیشتر اوقات نتیجه بروز نقص های فردی در دستگاه است. دستگاه یا فونداسیون شناسایی افزایش خطرناک ارتعاش دستگاه در حالتهای حالت پایدار یا گذرا (شروع) با تعیین بعدی و حذف دلایل این افزایش ، وظیفه اصلی تنظیم ارتعاش است.

در چارچوب تنظیم ارتعاش ، پس از تشخیص دلایل افزایش ارتعاش ، تعدادی کارهای خدماتی مانند تراز ، تعادل ، تغییر خواص ارتعاشی (جدا شدن از رزونانس) دستگاه و همچنین جایگزینی روان کننده انجام می شود. و از بین بردن آن عیوب در اجزای ماشین یا سازه های فونداسیون که ارتعاش رشد خطرناک را در پی داشت.

تشخیص پیشگیرانه ماشین آلات و تجهیزات ، تشخیص همه نقص های بالقوه خطرناک در مراحل اولیه توسعه ، نظارت بر توسعه آنها و بر این اساس ، پیش بینی بلند مدت از وضعیت تجهیزات است. تشخیص پیشگیری از ارتعاش ماشین ها به عنوان یک جهت مستقل در تشخیص فقط در پایان دهه 80 قرن گذشته شکل گرفت.

وظیفه اصلی تشخیص های پیشگیرانه نه تنها تشخیص ، بلکه شناسایی نقص های اولیه است. آگاهی از نوع هر یک از نقص های شناسایی شده می تواند قابلیت اطمینان پیش بینی را به طور چشمگیری افزایش دهد ، زیرا هر نوع نقص میزان توسعه خود را دارد.

7. تشخیص ارتعاش سیستم های تشخیص پیشگیرانه شامل ابزارهای اندازه گیری برای آموزنده ترین فرآیندهای رخ داده در دستگاه ، ابزارها یا نرم افزارهایی برای تجزیه و تحلیل سیگنالهای اندازه گیری شده و نرم افزاری برای تشخیص و پیش بینی بلند مدت وضعیت دستگاه است. آموزنده ترین فرایندها معمولاً ارتعاشات ماشین و تابش حرارتی ، و همچنین جریان مصرفی موتور الکتریکی مورد استفاده به عنوان درایو برقی و ترکیب روان کننده است. تا به امروز ، تنها فرایندهای آموزنده شناسایی نشده اند ، که امکان تعیین و پیش بینی وضعیت عایق الکتریکی در ماشین های الکتریکی با قابلیت اطمینان بالا را ممکن می سازد.

تشخیص پیشگیرانه بر اساس تجزیه و تحلیل یکی از سیگنالها ، به عنوان مثال ، ارتعاش ، فقط در مواردی وجود دارد که به شما امکان می دهد تعداد مطلق (بیش از 90)) انواع خطرات بالقوه خطرناک را در مراحل اولیه تشخیص دهید. توسعه و پیش بینی عملکرد بدون مشکل دستگاه برای یک دوره کافی برای آماده شدن برای تعمیرات فعلی. در حال حاضر ، چنین امکانی برای همه انواع ماشین آلات و نه برای همه صنایع امکان پذیر نیست.

بیشترین موفقیت ها در تشخیص ارتعاشات پیشگیرانه با پیش بینی وضعیت تجهیزات کم بار استفاده می شود ، به عنوان مثال ، در صنایع متالورژی ، کاغذ و چاپ. در چنین تجهیزاتی ، ارتعاش تأثیر قابل ملاحظه ای بر قابلیت اطمینان آن ندارد ، یعنی به ندرت از اقدامات ویژه ای برای کاهش ارتعاش استفاده می شود. در این وضعیت ، پارامترهای ارتعاش به طور کامل وضعیت واحدهای تجهیزات را منعکس می کند و با در نظر گرفتن در دسترس بودن این واحدها برای اندازه گیری دوره ای ارتعاشات ، تشخیص های پیشگیرانه با کمترین هزینه حداکثر اثر را می دهد.

سخت ترین مسائل تشخیص ارتعاشات پیشگیرانه برای ماشین های رفت و برگشتی و موتورهای توربین گازی با سرعت بالا حل شده است. در حالت اول ، سیگنال ارتعاش مفید بارها در اثر ارتعاش پالس های ضربه ای که هنگام تغییر جهت حرکت عناصر اینرسی تغییر می کند ، مسدود می شود و در حالت دوم - با نویز جریان ، که باعث ایجاد تداخل ارتعاشی قوی در آن نقاط کنترل می شود. برای اندازه گیری دوره ای ارتعاش موجود است.

موفقیت تشخیص ارتعاشات پیشگیرانه ماشین های با سرعت متوسط ​​با سرعت چرخش 300 تا 3000 دور در دقیقه نیز بستگی به نوع ماشین های تشخیص داده شده و ویژگی های عملکرد آنها در صنایع مختلف دارد. وظایف نظارت و پیش بینی وضعیت تجهیزات پمپاژ و تهویه گسترده به راحتی حل می شود ، به ویژه اگر از بلبرینگ های نورد و درایو الکتریکی ناهمزمان استفاده کنید. چنین تجهیزاتی عملاً در همه شاخه های صنعت و در اقتصاد شهر استفاده می شود.

تشخیص های پیشگیرانه در حمل و نقل ویژگی های خاص خود را دارد که نه در حرکت ، بلکه در غرفه های مخصوص انجام می شود. اول ، فواصل بین اندازه گیری های تشخیصی در این مورد با وضعیت واقعی تجهیزات تعیین نمی شود ، اما با توجه به داده های مسافت پیموده شده برنامه ریزی می شود. ثانیاً ، هیچ کنترلی بر حالت های عملکرد تجهیزات در این بازه ها وجود ندارد و هرگونه نقض شرایط کارکرد می تواند به طور چشمگیری توسعه عیوب را تسریع کند. ثالثاً ، تشخیص نه در حالتهای عملکردی اسمی تجهیزات ، که در آنها نقص ایجاد می شود ، بلکه در نیمکت مخصوص آزمایش انجام می شود ، که در آن نقص ممکن است پارامترهای ارتعاش کنترل شده را تغییر ندهد یا آنها را متفاوت از حالتهای عملکردی اسمی تغییر دهد. به

همه موارد فوق نیاز به اصلاحات خاصی در سیستم های سنتی تشخیص پیشگیرانه دارد که در انواع مختلف حمل و نقل اعمال می شود ، عملیات آزمایشی آنها را انجام می دهد و نتایج بدست آمده را تعمیم می دهد. متأسفانه ، چنین کارهایی اغلب حتی برنامه ریزی نشده است ، اگرچه ، به عنوان مثال ، تعدادی از مجتمع های تشخیصی پیشگیرانه مورد استفاده در راه آهن، چند صد است و تعداد شرکتهای کوچک عرضه کننده این محصولات به شرکتهای صنعتی از دوازده شرکت فراتر می رود.

یک واحد کار منبع بسیاری از ارتعاشات مختلف است. نیروهای اصلی پویا که در ماشین های نوع دوار (یعنی توربین ها ، توربوشارژرها ، موتورهای الکتریکی ، ژنراتورها ، پمپ ها ، فن ها و غیره) که ارتعاش یا سر و صدای آنها را تحریک می کند ، در زیر نشان داده شده است.

از نیروهای طبیعت مکانیکی ، باید توجه داشت:

1. نیروهای گریز از مرکز که با عدم تعادل واحدهای دوار تعیین می شوند.

2. نیروهای جنبشی ، توسط زبری سطوح متقابل و ، اول از همه ، سطوح اصطکاک در یاتاقانها تعیین می شوند.

3. نیروهای پارامتری ، که در درجه اول توسط م theلفه متغیر سختی گره های گردان یا تکیه گاه های چرخشی تعیین می شوند.

4- نیروهای اصطکاک ، که همیشه نمی توان آنها را مکانیکی در نظر گرفت ، اما تقریباً همیشه آنها نتیجه عملکرد کلی بسیاری از ضربه های ریز با تغییر شکل (الاستیک) تماس ریزسختی در تماس با سطوح اصطکاک هستند.

5. نیروهای یک نوع ضربه ناشی از برهم کنش عناصر اصطکاک فردی ، همراه با تغییر شکل الاستیک آنها.

از نیروهای منشاء الکترومغناطیسی در ماشین های الکتریکی ، موارد زیر باید متمایز شوند:

7. تشخیص ارتعاش

1. نیروهای مغناطیسی با تغییرات انرژی مغناطیسی در یک فضای محدود مشخص ، به طور معمول ، در یک منطقه محدود از فاصله هوا تعیین می شوند.

2. نیروهای الکترودینامیکی ، تعیین شده توسط برهم کنش میدان مغناطیسی با جریان الکتریکی.

3. نیروهای محدود کننده مغناطیسی ، تعیین شده توسط اثر مغناطیسی ، به عنوان مثال ، با تغییر در ابعاد خطی یک ماده مغناطیسی تحت تأثیر میدان مغناطیسی.

از نیروهای منشأ آیرودینامیکی ، موارد زیر باید متمایز شوند:

1. نیروهای بالابر ، یعنی نیروهای فشار بر یک جسم ، به عنوان مثال ، تیغه پروانه ای که در یک جریان حرکت می کند یا توسط یک جریان ساده می شود.

2. نیروهای اصطکاک در مرز جریان و قسمتهای ثابت دستگاه (دیواره داخلی خط لوله و غیره).

3. تپش های فشار در جریان ، تعیین شده توسط تلاطم آن ، جدا شدن گردابها و غیره.

در زیر نمونه هایی از عیوب تشخیص داده شده توسط تشخیص ارتعاش آورده شده است:

1) عدم تعادل توده های روتور ؛

2) ناهماهنگی ؛

3) تضعیف مکانیکی (نقص در تولید یا سایش معمولی) ؛

4) چرا (مالش) و غیره

عدم تعادل توده های چرخان روتور:

الف) نقص تولید روتور دوار یا عناصر آن در کارخانه ، در کارخانه تعمیر ، بازرسی نهایی ناکافی از سازنده تجهیزات ، ضربه در حین حمل و نقل ، شرایط نامناسب ذخیره سازی ؛

ب) مونتاژ نامناسب تجهیزات در هنگام نصب اولیه یا پس از تعمیرات ؛

ج) وجود قطعات و مجموعه های فرسوده ، شکسته ، معیوب ، مفقود شده ، به اندازه کافی محکم و غیره و غیره روی روتور دوار ؛

د) تأثیر پارامترها فرآیندهای تکنولوژیکیو ویژگی های عملکرد این تجهیزات ، منجر به گرم شدن ناهموار و خم شدن روتورها می شود.

ناهماهنگی موقعیت نسبی مراکز شفت دو روتور مجاور در عمل معمولاً با عبارت "تراز" مشخص می شود.

اگر خطوط محوری شفت ها با هم منطبق نباشند ، آنها از کیفیت همترازی ضعیف صحبت می کنند و از عبارت "عدم هم راستایی دو شافت" استفاده می شود.

تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستها

کیفیت هم ترازی مکانیسم های متعدد با نصب صحیح خط شفت واحد ، کنترل شده توسط مراکز بلبرینگ های شفت تعیین می شود.

دلایل زیادی برای ظاهر ناهماهنگی در تجهیزات عملیاتی وجود دارد. اینها فرایندهای سایش ، تأثیر پارامترهای تکنولوژیکی ، تغییر در خواص فونداسیون ، خم شدن خطوط لوله تأمین تحت تأثیر تغییر دما در خارج ، تغییر در حالت کار و غیره است.

تضعیف مکانیکی اغلب ، اصطلاح "تضعیف مکانیکی" به عنوان مجموع چندین نقص مختلف موجود در ساختار یا ناشی از ویژگی های عملکرد است: اغلب ارتعاشات در هنگام تضعیف مکانیکی ناشی از برخورد قطعات چرخان با یکدیگر یا برخورد است. عناصر روتور متحرک با عناصر ساختاری ثابت ، به عنوان مثال ، با بلبرینگ گیره.

همه این دلایل گرد هم آمده اند و در اینجا نام کلی "تضعیف مکانیکی" را دارند زیرا در طیف سیگنالهای ارتعاش تقریباً یک تصویر کیفی مشابه ارائه می دهند.

تضعیف مکانیکی ، که نقصی در تولید ، مونتاژ و عملکرد دارد: انواع فرودهای بیش از حد شل بخش هایی از روتورهای دوار ، همراه با وجود غیر خطی های نوع "عقب" ، که در یاتاقان ها ، کوپلینگ ها و ساختار نیز رخ می دهد. خودش

تضعیف مکانیکی ناشی از فرسایش طبیعی ساختار ، ویژگی های عملکرد ، در نتیجه تخریب عناصر سازه ای. همان گروه باید شامل تمام شکاف ها و نقص های احتمالی در ساختار و فونداسیون ، افزایش ترشحات ایجاد شده در حین کار تجهیزات شود.

با این وجود ، چنین فرایندهایی با چرخش محورها ارتباط تنگاتنگی دارد.

چرای چرا

لمس و "مالش" عناصر تجهیزات به یکدیگر به دلایل ریشه ای مختلف در حین کار تجهیزات اغلب اتفاق می افتد و از نظر منشأ به دو گروه تقسیم می شود:

مالش و مالش معمولی در انواع مهر و موم مورد استفاده در پمپ ها ، کمپرسورها و غیره ؛

نتیجه ، یا حتی آخرین مرحله ، تجلی سایر عیوب ساختاری در واحد است ، به عنوان مثال ، سایش عناصر نگهدارنده ، کاهش یا افزایش شکاف ها و مهر و موم های تکنولوژیکی و انحنای سازه ها.

در عمل ، چرا معمولاً فرآیند تماس مستقیم قسمتهای دوار روتور با عناصر ساختاری ثابت واحد یا فونداسیون نامیده می شود.

7. تشخیص ارتعاشات تماس در ماهیت فیزیکی آن (در برخی منابع اصطلاحات "اصطکاک" یا "مخلوط کردن" استفاده می شود) می تواند یک ویژگی محلی داشته باشد ، اما فقط در مراحل اولیه. در آخرین مراحل توسعه ، چرا معمولاً در طول کل گردش کالا به طور مداوم رخ می دهد.

پشتیبانی فنی تشخیص ارتعاش اندازه گیری ارتعاش با دقت بالا و پردازش سیگنال دیجیتال است که قابلیت های آن به طور مداوم در حال افزایش است و هزینه نیز کاهش می یابد.

انواع اصلی تجهیزات کنترل ارتعاش:

1. تجهیزات قابل حمل ؛

2. تجهیزات ثابت ؛

3. تجهیزات تعادل ؛

4. سیستم های تشخیصی ؛

5. نرم افزار.

بر اساس نتایج اندازه گیری های تشخیص ارتعاش ، فرم های سیگنال و طیف های ارتعاش گردآوری شده است.

مقایسه شکل موج ، اما در حال حاضر با مدل مرجع ، می تواند با استفاده از فناوری طیفی اطلاعات دیگری بر اساس تجزیه و تحلیل طیفی باند باریک سیگنال ها انجام شود. هنگام استفاده از این نوع تجزیه و تحلیل سیگنال ، اطلاعات تشخیصی در نسبت دامنه ها و مراحل اولیه مولفه اصلی و هر یک از چند برابر آن در فرکانس موجود است.

- & nbsp– & nbsp–

تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستهای زیر. 16. شکل ها و طیف های ارتعاش هسته ترانسفورماتور در هنگام اضافه بار همراه با اشباع مغناطیسی هسته طیف سیگنال ارتعاش: تجزیه و تحلیل آنها نشان می دهد که ظاهر اشباع مغناطیسی هسته فعال با تحریف شکل و رشد اجزای ارتعاش در هارمونیک ولتاژ منبع تغذیه

- & nbsp– & nbsp–

روش ذرات مغناطیسی بر اساس تشخیص میدانهای مغناطیسی سرگردان است که بر اثر نقص در بخشی در حین مغناطیس شدن بوجود می آیند ، با استفاده از پودر فرو مغناطیسی یا سوسپانسیون مغناطیسی به عنوان شاخص. این روش ، در میان سایر روشهای کنترل مغناطیسی ، بیشترین کاربرد را یافته است. تقریباً 80 درصد از تمام قطعات فرومغناطیس مورد بررسی با این روش بررسی می شوند. حساسیت بالا ، تطبیق پذیری ، شدت کار نسبتاً کم و سادگی - همه اینها کاربرد گسترده آن را در صنعت به طور کلی و در حمل و نقل به طور خاص تضمین می کند.

عیب اصلی این روش پیچیدگی اتوماسیون آن است.

روش القایی شامل استفاده از یک سلف گیرنده است که نسبت به قطعه کار مغناطیسی شده یا سایر اجسام کنترل شده مغناطیسی شده حرکت می کند. یک EMF در سیم پیچ القا می شود (القا می شود) ، که مقدار آن بستگی به سرعت حرکت نسبی سیم پیچ و ویژگی های میدان های مغناطیسی نقص ها دارد.

روش تشخیص نقص مغناطیسی ، که در آن اندازه گیری اعوجاج میدان مغناطیسی ناشی از نقاط نقص در محصولات ساخته شده از مواد فرومغناطیس توسط دروازه های شار انجام می شود. وسیله ای برای اندازه گیری و نشان دادن میدان های مغناطیسی (عمدتا ثابت یا به آرامی در حال تغییر) و شیب آنها.

روش اثر هال بر اساس تشخیص میدان های مغناطیسی توسط مبدل های هال است.

ماهیت اثر هال ظاهر یک اختلاف پتانسیل عرضی (Hall EMF) در یک صفحه نیمه هادی مستطیلی در نتیجه انحنای مسیر جریان الکتریکی است که تحت تأثیر شار مغناطیسی عمود بر این جریان از طریق این صفحه عبور می کند. به روش اثر هال برای تشخیص عیوب ، اندازه گیری ضخامت پوشش ها ، کنترل ساختار و خواص مکانیکی فرومغناطیس ها و ثبت میدان های مغناطیسی استفاده می شود.

روش تامل بر اساس اندازه گیری نیروی جداسازی آهن ربا دائمی یا هسته الکترومغناطیس از یک جسم کنترل شده است.

به عبارت دیگر ، این روش بر اساس تعامل تامل برانگیز میدان مغناطیسی اندازه گیری شده و میدان مغناطیسی قاب با جریان ، الکترومغناطیس یا آهنربای دائمی است.

روش مقاومت مغناطیسی مبتنی بر تشخیص میدانهای مغناطیسی توسط مبدلهای مغناطیسی مقاومتی است که یک عنصر گالوانومغناطیسی هستند ، اصل کارکرد آنها بر اساس اثر مغناطیسی گاوسی است. این تأثیر با تغییر در مقاومت طولی رسانای حامل جریان تحت تأثیر میدان مغناطیسی همراه است. در این حالت ، مقاومت الکتریکی به دلیل انحنای مسیر حامل های بار تحت تأثیر میدان مغناطیسی افزایش می یابد. از نظر کمی ، این اثر به طرق مختلف خود را نشان می دهد و به مواد سلول گالوانومغناطیسی و شکل آن بستگی دارد. این تأثیر برای مواد رسانا معمول نیست. این عمدتا خود را در برخی از نیمه رساناها با تحرک حامل بالا نشان می دهد.

تشخیص نقص ذرات مغناطیسی بر اساس تشخیص میدان های مغناطیسی سرگردان محلی است که در بالای نقص با استفاده از ذرات فرو مغناطیسی که نقش یک شاخص را ایفا می کنند ، ایجاد می شود. میدان مغناطیسی سرگردان به دلیل این واقعیت ایجاد می شود که خطوط مغناطیسی در قسمت مغناطیسی شده با نقصی در مسیر خود مانند مانعی با نفوذپذیری مغناطیسی کم در اطراف آن می چرخند ، در نتیجه میدان مغناطیسی ایجاد می شود. خطوط مغناطیسی منحرف ، منحصر به فرد ، توسط نقص به سطح منتقل می شوند ، قطعات را ترک می کنند و دوباره به آن باز می گردند.

میدان مغناطیسی سرگردان در منطقه نقص هر چه بیشتر باشد ، نقص بزرگتر است و به سطح قسمت نزدیکتر است.

بنابراین ، روشهای آزمایش غیرمخرب مغناطیسی را می توان برای تمام تجهیزات الکتریکی متشکل از مواد فرومغناطیس به کار برد.

9. روشهای کنترل آکوستیک از روشهای کنترل صوتی برای کنترل محصولاتی استفاده می شود که امواج رادیویی در مواد آنها ضعیف نمی شوند: دی الکتریک (الیاف شیشه ، پلاستیک ، سرامیک) ، نیمه رساناها ، مغناطیسالکتریک (فریت ها) ، مواد فلزی دیواره نازک.

نقطه ضعف آزمایش غیر مخرب با روش امواج رادیویی ، وضوح پایین دستگاه های مبتنی بر این روش ، به دلیل عمق نفوذ کم امواج رادیویی است.

روشهای NDT آکوستیک به دو گروه بزرگ تقسیم می شوند: روشهای فعال و غیر فعال. روشهای فعال بر اساس انتشار و دریافت امواج الاستیک ، منفعل است - فقط بر روی دریافت امواج ، که منبع آنها خود کنترل است ، به عنوان مثال ، تشکیل ترک ها با وقوع ارتعاشات صوتی ، تشخیص داده می شود. به روش انتشار آکوستیک

روشهای فعال به روشهای بازتاب ، انتقال ، ترکیبی (با استفاده از هر دو بازتاب و انتقال) ، ارتعاشات طبیعی تقسیم می شوند.

روشهای بازتاب بر اساس تجزیه و تحلیل بازتاب پالسهای امواج الاستیک از ناهمگونی یا مرزهای شی آزمایش است ، روشهای انتقال بر اساس تأثیر پارامترهای جسم آزمایش بر روی ویژگیهای امواج منتقل شده از طریق آن است. روشهای ترکیبی از تأثیر پارامترهای شی آزمایش در بازتاب و انتقال امواج الاستیک استفاده می کنند. در روش های ارتعاشات طبیعی ، خواص جسم کنترل بر اساس پارامترهای ارتعاشات آزاد یا اجباری آن (فرکانس های آنها و میزان تلفات) قضاوت می شود.

بنابراین ، با توجه به ماهیت تعامل ارتعاشات الاستیک با مواد کنترل شده ، روشهای صوتی به روشهای اصلی زیر تقسیم می شوند:

1) تابش منتقل شده (سایه ، سایه چشم) ؛

2) تابش منعکس شده (اکو-پالس) ؛

3) طنین انداز ؛

4) امپدانس ؛

5) ارتعاشات رایگان ؛

6) انتشار صوتی

بر اساس ماهیت ثبت پارامتر اصلی اطلاعاتی ، روشهای صوتی به دامنه ، فرکانس و طیفی تقسیم می شوند.

9. روشهای کنترل صوتی روشهای صوتی آزمایش غیر مخرب وظایف کنترل و اندازه گیری زیر را حل می کند:

1. روش تابش منتقل شده عیوب عمیق مانند ناپیوستگی ، لایه لایه شدن ، بدون پرچ ، بدون پرچ را آشکار می کند.

2. روش تابش منعکس شده نقایصی مانند ناپیوستگی را تشخیص داده ، مختصات ، اندازه ، جهت آنها را با صدا دادن محصول و دریافت سیگنال اکو منعکس شده از نقص تعیین می کند.

3. روش تشدید عمدتا برای اندازه گیری ضخامت محصول استفاده می شود (گاهی اوقات از آن برای تشخیص منطقه آسیب خوردگی ، عدم نفوذ ، لایه لایه شدن در نقاط نازک ساخته شده از فلزات استفاده می شود).

4- روش انتشار آکوستیک فقط ترکهایی را که تحت تأثیر بار مکانیکی ایجاد می شوند یا قادر به ایجاد هستند تشخیص می دهد و ثبت می کند (نقص ها نه از نظر اندازه ، بلکه از نظر میزان خطر آنها در حین کار). این روش حساسیت بالایی نسبت به رشد نقایص دارد - افزایش ترک (1 ... 10) میکرون را تشخیص می دهد و اندازه گیری ها ، به عنوان یک قاعده ، در شرایط عملیاتی در حضور سر و صدای مکانیکی و الکتریکی انجام می شود.

5. روش امپدانس برای آزمایش اتصالات چسبی ، جوش داده شده و لحیم شده با پوست نازک چسبانده یا لحیم به سخت کننده ها در نظر گرفته شده است. نقص اتصالات چسبنده و لحیم شده فقط از طرف ورودی ارتعاشات الاستیک تشخیص داده می شود.

6. روش ارتعاش آزاد برای تشخیص عیوب عمیق استفاده می شود.

اصل روش صوتی شامل ایجاد تخلیه در محل آسیب و گوش دادن به ارتعاشات صوتی ناشی از محل آسیب است.

روشهای آکوستیک نه تنها برای تجهیزات بزرگ (به عنوان مثال ترانسفورماتور) ، بلکه برای تجهیزاتی مانند محصولات کابل نیز کاربرد دارد.

اصل روش آکوستیک برای خطوط کابل شامل ایجاد یک جرقه در محل آسیب و گوش دادن در مسیر ناشی از این تخلیه ارتعاشات صوتی ناشی از محل آسیب است. این روش برای تشخیص انواع آسیب ها در مسیر استفاده می شود ، مشروط بر اینکه بتوان در محل آسیب ، تخلیه الکتریکی ایجاد کرد. برای وقوع تخلیه جرقه پایدار ، لازم است که مقدار مقاومت تماس در نقطه آسیب بیش از 40 اهم باشد.

شنوایی صدا از سطح زمین بستگی به عمق کابل ، چگالی خاک ، نوع خرابی کابل و قدرت تخلیه دارد. عمق گوش دادن بین 1 تا 5 متر متغیر است.

استفاده از این روش بر روی کابل های باز ، کابل ها در کانال ها ، تونل ها توصیه نمی شود ، زیرا به دلیل انتشار خوب صدا از طریق غلاف فلزی کابل ، می توان در تعیین محل آسیب اشتباه بزرگی انجام داد.

به عنوان یک سنسور آکوستیک ، سنسورهای یک سیستم پیزو یا الکترومغناطیسی استفاده می شود که ارتعاشات مکانیکی زمین را به سیگنال های الکتریکی تبدیل می کند که به ورودی یک تقویت کننده فرکانس صوتی می رسد. بالاتر از محل آسیب ، سیگنال بزرگترین است.

ماهیت نقص سونوگرافی پدیده انتشار ارتعاشات اولتراسونیک در فلز با فرکانس های بیش از 20000 هرتز و بازتاب آنها از نقص هایی است که جامدیت فلز را نقض می کند.

سیگنالهای صوتی در تجهیزات ناشی از تخلیه الکتریکی را می توان حتی در پس زمینه تداخل تشخیص داد: صدای ارتعاش ، سر و صدای پمپ های روغن و فن ها و غیره.

ماهیت روش صوتی شامل ایجاد تخلیه در محل آسیب و گوش دادن به ارتعاشات صوتی ناشی از محل آسیب است. این روش برای تشخیص انواع آسیب ها به شرطی که بتوان تخلیه الکتریکی را همراه با آسیب ایجاد کرد ، استفاده می شود.

روشهای بازتاب در این گروه از روشها ، اطلاعات از بازتاب امواج صوتی در OC بدست می آید.

روش اکو بر اساس ثبت سیگنالهای اکو ناشی از نقص - ناپیوستگی است. شبیه رادیو و سونار است. روشهای دیگر انعکاسی برای جستجوی نقایصی که با روش اکو تشخیص داده نمی شوند و پارامترهای نقص مورد مطالعه قرار می گیرد.

روش اکو-آینه بر اساس تجزیه و تحلیل ضربه های صوتی است که از سطح زیرین OC و نقص به طور چشمگیری منعکس شده است. یک نوع از این روش که برای تشخیص عیوب عمودی طراحی شده است ، روش پشت سر هم نامیده می شود.

روش دلتا بر اساس استفاده از پراش موج در نقص است.

بخشی از موج عرضی که روی نقص از امیتر وارد می شود در همه جهات در لبه های نقص پراکنده شده و تا حدی به یک موج طولی تبدیل می شود. برخی از این امواج توسط گیرنده موج P واقع در بالای نقص دریافت می شود و برخی از سطح زیرین منعکس می شوند و همچنین وارد گیرنده می شوند. انواع مختلف این روش امکان جابجایی گیرنده بر روی سطح ، تغییر انواع امواج گسیل شده و دریافتی را فرض می کنند.

روش زمان پراش (TDM) مبتنی بر دریافت امواج پراکنده در انتهای نقص است و می توان امواج طولی و عرضی را ساطع و دریافت کرد.

9. روشهای کنترل صوتی میکروسکوپ آکوستیک با افزایش فرکانس اولتراسوند به میزان یک یا دو مرتبه ، استفاده از فوکوس شدید و اسکن خودکار یا مکانیزه اجسام کوچک با روش اکو تفاوت دارد. در نتیجه ، ممکن است تغییرات کوچکی در خواص صوتی در OC ثبت شود. این روش به شما امکان می دهد به وضوح صدم میلی متر برسید.

روشهای منسجم با سایر روشهای بازتاب متفاوت است زیرا علاوه بر دامنه و زمان ورود پالسها ، فاز سیگنال نیز به عنوان پارامتر اطلاعات استفاده می شود. با توجه به این ، وضوح روشهای بازتاب با یک مرتبه بزرگتر می شود و مشاهده تصاویری از نقص هایی که نزدیک به عیوب واقعی هستند امکان پذیر می شود.

روشهای عبور این روشها ، که در روسیه بیشتر روشهای سایه نامیده می شوند ، مبتنی بر مشاهده تغییرات در پارامترهای یک سیگنال صوتی (سیگنال انتهای به انتها) است که از OC عبور می کند. در مرحله اولیه توسعه ، از تشعشع مداوم استفاده شد و نشانه نقص کاهش دامنه سیگنال انتهایی به انتهای ناشی از سایه صوتی ناشی از نقص بود. بنابراین ، عبارت "سایه" محتوای روش را به اندازه کافی منعکس می کند. با این حال ، در آینده ، زمینه های کاربرد روشهای در نظر گرفته شده گسترش یافته است.

هنگامی که پارامترهای کنترل شده با ناپیوستگی هایی که سایه ای صحیح ایجاد می کنند مرتبط نباشند ، از روش ها برای تعیین خواص فیزیکی و مکانیکی مواد استفاده می شود.

بنابراین ، روش سایه را می توان به عنوان یک مورد خاص از مفهوم کلی تر "روش گذر" در نظر گرفت.

هنگام کنترل با روشهای انتقال ، مبدلهای ساطع کننده و گیرنده در طرف مقابل OC یا منطقه کنترل شده قرار دارند. در برخی از روشهای عبور ، مبدلها در یک طرف OC در فاصله معینی از یکدیگر قرار می گیرند. اطلاعات با اندازه گیری پارامترهای سیگنال انتهای به انتها از فرستنده به گیرنده منتقل می شود.

روش انتقال دامنه (یا روش سایه دامنه) مبتنی بر ثبت کاهش دامنه سیگنال تحت تأثیر نقصی است که مانع عبور سیگنال شده و سایه صدا ایجاد می کند.

روش انتقال موقت (روش سایه موقت) بر اساس اندازه گیری تاخیر نبض ناشی از خم شدن نقص است. در این حالت ، برخلاف روش سرعت سنجی ، نوع موج کشسان (معمولاً طولی) تغییر نمی کند. در این روش ، پارامتر اطلاعات زمان رسیدن سیگنال سر به سر است. این روش هنگام بازرسی مواد با پراکندگی اولتراسونیک بزرگ ، به عنوان مثال ، بتن و غیره مثر است.

روش سایه چندگانه شبیه روش انتقال دامنه (سایه) است ، اما وجود نقص بر اساس دامنه قضاوت می شود. این روش نسبت به روش سایه یا سایه چشم حساس تر است ، زیرا امواج چندین بار از ناحیه نقص عبور می کنند ، اما در برابر سر و صدا مقاومت کمتری دارد.

انواع فوق از روش انتقال برای تشخیص عیوب مانند ناپیوستگی استفاده می شود.

میکروسکوپ فتوآکوستیک در میکروسکوپ فتوآکوستیک ، نوسانات صوتی به دلیل اثر ترموالاستیک هنگامی که OC توسط یک جریان نور تعدیل شده (به عنوان مثال ، یک لیزر پالس) متمرکز بر سطح OC ایجاد می شود ، ایجاد می شود. انرژی شار نور ، جذب شده توسط مواد ، یک موج گرما ایجاد می کند ، پارامترهای آن به ویژگی های ترموفیزیکی OC بستگی دارد. موج گرما منجر به بروز ارتعاشات ترموالاستیک می شود که برای مثال توسط یک آشکارساز پیزوالکتریک ثبت می شود.

روش سرعت سنجی مبتنی بر ثبت تغییر سرعت امواج الاستیک در ناحیه نقص است. به عنوان مثال ، اگر موج خمشی در یک محصول نازک منتشر شود ، ظاهر لایه لایه باعث کاهش سرعت فاز و گروه آن می شود. این پدیده با تغییر فاز موج منتقل شده یا تأخیر در رسیدن پالس ثبت می شود.

توموگرافی سونوگرافی. این اصطلاح اغلب برای اشاره به سیستم های مختلف تصویربرداری نقص استفاده می شود. در همین حال ، در ابتدا از آن برای سیستم های اولتراسوند استفاده می شد ، که در آن آنها سعی کردند روشی را که توموگرافی اشعه ایکس را تکرار می کند ، یعنی از طریق صدایی از OC در جهات مختلف با برجسته کردن ویژگی های OC به دست آمده در جهات مختلف پرتوها ، اجرا کنند.

روش تشخیص لیزر روشهای شناخته شده برای نمایش بصری میدانهای صوتی در مایعات شفاف و محیطهای جامد ، بر اساس پراش نور بر امواج کشسان.

روش کنترل ترموآکوستیک نیز ترموگرافی محلی اولتراسونیک نامیده می شود. این روش شامل این واقعیت است که ارتعاشات اولتراسونیک با فرکانس پایین (k 20 کیلوهرتز) به OC وارد می شود. در نقص ، آنها به گرما تبدیل می شوند.

هرچه تأثیر نقص بر خواص الاستیک مواد بیشتر باشد ، ارزش هیسترزیس الاستیک بیشتر و انتشار گرما بیشتر است. افزایش دما توسط دستگاه تصویربرداری حرارتی ثبت می شود.

روشهای ترکیبی این روشها شامل ویژگیهای روشهای بازتاب و انتقال است.

روش آینه سایه (MF) بر اساس اندازه گیری دامنه سیگنال پس زمینه است. با توجه به تکنیک اجرا (سیگنال اکو ضبط می شود) ، این یک روش بازتابی است و از نظر ماهیت فیزیکی آن (کاهش ضعف سیگنالی که دو بار OK را پشت سر گذاشته است) به روش سایه نزدیک است ، بنابراین نه به روشهای انتقال ، بلکه به روشهای ترکیبی ارجاع داده می شود.

9. روشهای کنترل صوتی روش سایه اکو بر اساس تجزیه و تحلیل امواج منتقل شده و منعکس شده است.

روش طنین (صوتی-اولتراسونیک) ویژگی های روش سایه چندگانه و روش طنین سونوگرافی را ترکیب می کند.

در OC با ضخامت کوچک ، در فاصله ای از یکدیگر ، مبدلهای ساطع کننده و دریافت کننده مستقیم نصب شده است. پالس های تابشی امواج طولی ، پس از انعکاس های متعدد از دیواره های OC ، به گیرنده می رسد. وجود ناهمگنی در OC شرایط عبور پالس ها را تغییر می دهد. نقص ها با تغییر در دامنه و طیف سیگنالهای دریافتی ثبت می شوند. از این روش برای کنترل محصولات و اتصالات PCM در ساختارهای چند لایه استفاده می شود.

روشهای ارتعاشات طبیعی این روشها بر اساس تحریک ارتعاشات اجباری یا آزاد در OC و اندازه گیری پارامترهای آنها: فرکانسهای طبیعی و میزان تلفات است.

ارتعاشات آزاد با قرار گرفتن کوتاه مدت در معرض OK (به عنوان مثال ، شوک مکانیکی) برانگیخته می شود ، پس از آن در غیاب تأثیرات خارجی ارتعاش می کند.

ارتعاشات اجباری در اثر نیروی خارجی با فرکانس متغیر هموار ایجاد می شوند (گاهی از پالس های بلند با فرکانس حامل متغیر استفاده می شود). هنگامی که فرکانس های طبیعی OC با فرکانس های نیروی مزاحم منطبق می شوند ، فرکانس های رزونانس با افزایش دامنه نوسانات ثبت می شوند. تحت تأثیر سیستم هیجان انگیز ، در برخی موارد فرکانس های طبیعی OC کمی تغییر می کند ، بنابراین فرکانس های رزونانس تا حدودی متفاوت از فرکانس های طبیعی است. پارامترهای ارتعاش بدون وقفه در نیروی نیروی هیجان انگیز اندازه گیری می شوند.

بین روشهای انتگرالی و محلی تمایز قائل شوید. روشهای انتگرال فرکانسهای طبیعی OC را به طور کلی و روشهای محلی بخشهای جداگانه آن را تجزیه و تحلیل می کند. پارامترهای آموزنده عبارتند از مقادیر فرکانس ، طیف نوسانات طبیعی و اجباری ، و همچنین شکل شایستگی و کاهش میرایی لگاریتمی که مشخص کننده ضرر است.

روشهای یکپارچه ارتعاشات آزاد و اجباری باعث تحریک ارتعاشات در کل محصول یا در بخش قابل توجهی از آن می شود. از این روشها برای کنترل خواص فیزیکی و مکانیکی محصولات ساخته شده از بتن ، سرامیک ، ریخته گری فلز و سایر مواد استفاده می شود. این روشها نیازی به اسکن ندارند و بسیار کارآمد هستند ، اما اطلاعاتی در مورد محل و ماهیت عیوب ارائه نمی دهند.

روش محلی ارتعاشات آزاد مبتنی بر تحریک ارتعاشات آزاد در بخش کوچکی از OC است. این روش برای کنترل ساختارهای لایه ای با تغییر طیف فرکانسی در بخشی از محصول برانگیخته از ضربه استفاده می شود. برای اندازه گیری ضخامت ها (مخصوصاً کوچک) لوله ها و سایر OK با استفاده از قرار گرفتن در معرض پالس آکوستیک کوتاه مدت.

تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستها روش محلی نوسانات اجباری (روش رزونانس اولتراسونیک) بر اساس تحریک نوسانات است که فرکانس آن به آرامی تغییر می کند.

برای تحریک و دریافت ارتعاشات اولتراسونیک ، مبدلهای ترکیبی یا جداگانه استفاده می شود. وقتی فرکانسهای تحریک با فرکانسهای طبیعی OC (بارگیری شده با مبدل فرستنده گیرنده) منطبق باشد ، طنین در سیستم بوجود می آید. تغییر در ضخامت باعث تغییر در فرکانس های رزونانس ، ظاهر نقص - از بین رفتن رزونانس ها می شود.

روش آکوستیک توپوگرافی دارای ویژگیهای روشهای انتگرال و محلی است. این بر اساس تحریک ارتعاشات خمشی شدید با فرکانس متغیر مداوم در OC و ثبت توزیع دامنه ارتعاشات الاستیک در سطح جسم کنترل شده با استفاده از پودر بسیار پراکنده اعمال شده بر روی سطح است. مقدار کمی پودر در ناحیه معیوب ته نشین می شود ، که با افزایش دامنه نوسانات آن در نتیجه پدیده های رزونانس توضیح داده می شود. از این روش برای کنترل اتصالات در ساختارهای چند لایه استفاده می شود: ورق های دو فلزی ، پانل های لانه زنبوری و غیره.

روشهای امپدانس این روشها بر اساس تجزیه و تحلیل تغییرات امپدانس مکانیکی یا امپدانس آکوستیک ورودی قسمتی از سطح OC است که مبدل با آن تعامل دارد. در داخل گروه ، روشها با توجه به انواع امواج برانگیخته در OC و بر اساس ماهیت تعامل مبدل با OC تقسیم می شوند.

از این روش برای کنترل عیوب اتصال در سازه های چند لایه استفاده می شود. همچنین برای اندازه گیری سختی و سایر خواص فیزیکی و مکانیکی مواد استفاده می شود.

من می خواهم روش تشخیص عیب اولتراسونیک را به عنوان یک روش جداگانه در نظر بگیرم.

تشخیص عیب اولتراسونیک نه تنها در تجهیزات بزرگ (به عنوان مثال ترانسفورماتور) بلکه در محصولات کابلی نیز کاربرد دارد.

انواع اصلی تجهیزات برای تشخیص عیب اولتراسونیک:

1. اسیلوسکوپ ، اجازه می دهد تا شکل موج سیگنال و طیف آن را ثبت کند.

- & nbsp– & nbsp–

10. تشخیص انتشارات صوتی انتشار صوتی یک ابزار فنی قوی برای آزمایش و ارزیابی مواد غیر مخرب است. این بر اساس تشخیص امواج الاستیک ایجاد شده توسط تغییر شکل ناگهانی یک ماده تحت فشار است.

این امواج از منبع به سنسور (ها) حرکت می کنند و در آنجا به سیگنال های الکتریکی تبدیل می شوند. ابزارهای AE این سیگنال ها را اندازه گیری کرده و داده ها را نمایش می دهند ، که بر اساس آنها اپراتور وضعیت و رفتار ساختار پرانرژی را ارزیابی می کند.

روشهای سنتی آزمایش غیر مخرب (اولتراسونیک ، تشعشع ، جریان گردابی) با تاباندن نوعی از انرژی به ساختار مورد مطالعه ، ناهمگونی های هندسی را تشخیص می دهند.

انتشار آکوستیک رویکرد متفاوتی دارد: حرکات میکروسکوپی را تشخیص می دهد تا بی نظمی های هندسی.

رشد شکستگی ، شکست احتراق و نشت مایع یا گاز نمونه هایی از صدها فرایند انتشار صوتی هستند که با این فناوری قابل تشخیص و بررسی م effectivelyثر هستند.

از نظر AE ، یک نقص در حال رشد سیگنال خاص خود را تولید می کند ، که تا رسیدن به سنسورها متر و گاهی ده ها متر را طی می کند. این نقص نه تنها از راه دور قابل تشخیص است.

اغلب می توان با پردازش تفاوت زمان ورود امواج به سنسورهای مختلف ، مکان آن را پیدا کرد.

مزایای روش کنترل AE:

1. این روش تشخیص و ثبت فقط عیوب در حال توسعه را تضمین می کند ، که امکان طبقه بندی نقص ها را نه از نظر اندازه ، بلکه از نظر میزان خطر فراهم می کند.

2. در شرایط تولید ، روش AE اجازه می دهد تا افزایش ترک ها را دهم میلی متر تشخیص دهد.

3. ویژگی یکپارچه این روش کنترل کل شی را با استفاده از یک یا چند مبدل AE ، که به طور ثابت بر روی سطح جسم نصب شده است ، فراهم می کند.

4. موقعیت و جهت نقص بر قابلیت تشخیص تأثیر نمی گذارد.

10. تشخیص انتشار صوتی

5. روش AE محدودیت های کمتری در رابطه با خواص و ساختار مصالح ساختمانی نسبت به سایر روش های آزمایش غیر مخرب دارد.

6. کنترل مناطق غیر قابل دسترسی به روش های دیگر (حرارتی و ضد آب ، ویژگی های طراحی) انجام می شود.

7. روش AE با ارزیابی میزان توسعه نقص از تخریب فاجعه بار سازه ها در حین آزمایش و بهره برداری جلوگیری می کند.

8. روش محل نشت ها را تعیین می کند.

11. روش تشعشعی برای تشخیص اشعه ایکس ، تابش گاما ، شارهای نوترینو و غیره استفاده می شود. با عبور از ضخامت محصول ، تشعشع نفوذی به طرق مختلف در قسمتهای معیوب و بدون نقص ضعیف شده و اطلاعات مربوط به داخلی را حمل می کند. ساختار ماده و وجود نقص در داخل محصول.

روشهای کنترل تابش برای کنترل درزهای جوش داده شده و لحیم کاری ، ریخته گری ، محصولات نورد شده و ... استفاده می شود که متعلق به یکی از انواع آزمایشات غیر مخرب است.

با روشهای آزمایش مخرب ، کنترل تصادفی (به عنوان مثال ، با نمونه های برش خورده) از یک سری از همان نوع محصول انجام می شود و کیفیت آن از طریق آماری بدون تعیین کیفیت هر محصول خاص ارزیابی می شود. در عین حال ، الزامات با کیفیت بالا به برخی از محصولات تحمیل می شود که نیاز به کنترل کامل دارد. چنین کنترلی با روشهای آزمایشی غیر مخرب ارائه می شود که عمدتا مستلزم اتوماسیون و مکانیزه شدن هستند.

با توجه به GOST 15467-79 ، کیفیت محصول با ترکیبی از ویژگی های محصول تعیین می شود که مناسب بودن آن را برای برآوردن نیازهای خاص مطابق با هدف آن تعیین می کند. این یک مفهوم وسیع و گسترده است که تحت تأثیر عوامل مختلف تکنولوژیکی و طراحی-عملیاتی قرار دارد. برای تجزیه و تحلیل عینی کیفیت محصول و مدیریت آن ، نه تنها مجموعه ای از روش های آزمایش غیر مخرب ، بلکه آزمایش های مخرب و بررسی ها و کنترل های مختلف در مراحل مختلف تولید محصول نیز مورد استفاده قرار می گیرد. برای محصولات حیاتی که با حداقل حاشیه ایمنی طراحی شده و در شرایط سخت کار می کنند ، از آزمایش صد در صد غیر مخرب استفاده می شود.

آزمایش غیر مخرب تابش نوعی آزمایش غیر مخرب است که بر اساس ثبت و تجزیه و تحلیل تشعشع یونیزه کننده نفوذی پس از تعامل با جسم کنترل شده انجام می شود. روشهای کنترل تابش بر اساس بدست آوردن اطلاعات نقص سنجی در مورد یک جسم با استفاده از تابش یونیزه کننده است که عبور آن از طریق ماده با یونیزاسیون اتمها و مولکولهای محیط همراه است. نتایج کنترل با توجه به ماهیت و ویژگی های تابش یونیزه کننده مورد استفاده ، ویژگی های فیزیکی و فنی جسم کنترل شده ، نوع و نوع آن تعیین می شود.

تشعشع یونیزه کننده مستقیم و غیر مستقیم را تشخیص دهید.

تشعشع یونیزاسیون مستقیم - تشعشع یونیزه کننده متشکل از ذرات باردار (الکترون ، پروتون ، a -ذرات و غیره) که دارای انرژی جنبشی کافی برای یونیزاسیون محیط هنگام برخورد هستند. تابش یونیزاسیون غیر مستقیم - تشعشع یونیزه کننده متشکل از فوتون ها ، نوترون ها یا سایر ذرات بدون بار که می توانند مستقیماً تابش یونیزه کننده ایجاد کرده و / یا باعث تحولات هسته ای شوند.

فیلم های اشعه ایکس ، شمارنده های تخلیه گاز و رسانای نیمه هادی ، محفظه های یونیزاسیون و غیره به عنوان آشکارساز در روش های تابش استفاده می شوند.

هدف از روشها روشهای تشعشعی تشخیص عیب برای تشخیص ناپیوستگی های ماکروسکوپی مواد نقص کنترل شده ناشی از تولید (ترک ، تخلخل ، حفره ها و غیره) ، برای تعیین هندسه داخلی قطعات ، مجموعه ها و مجموعه ها (ضخامت دیوار و انحرافات) طراحی شده است. شکل خطوط داخلی از موارد مشخص شده در نقاشی در قسمتهایی با حفره بسته ، مونتاژ نامناسب واحدها ، شکافها ، تناسب شل در اتصالات و غیره). روشهای تابش نیز برای تشخیص عیوب ایجاد شده در حین کار استفاده می شود: ترک ، خوردگی سطح داخلی و غیره.

بسته به روش بدست آوردن اطلاعات اولیه ، بین رادیوگرافی ، رادیوسکوپی ، کنترل رادیومتری و روش ثبت الکترونهای ثانویه تمایز قائل می شوند. مطابق با GOST 18353-79 و GOST 24034-80 ، این روشها به شرح زیر تعریف شده است.

رادیوگرافی به معنای روشی برای نظارت بر تابش است که بر اساس تبدیل تصویر تشعشعی از یک جسم کنترل شده به تصویر رادیوگرافی یا ثبت این تصویر در یک دستگاه حافظه با تبدیل بعدی به یک تصویر نوری است. تصویر رادیوگرافی عبارت است از توزیع تراکم سیاه شدن (یا رنگ) روی یک فیلم اشعه ایکس و یک فیلم عکاسی ، بازتاب نور بر روی یک تصویر ژرفوگرافی و غیره ، مربوط به تصویر تابشی یک جسم کنترل شده. بسته به نوع آشکارساز مورد استفاده ، بین خود رادیوگرافی - ثبت طرح سایه ای یک جسم بر روی یک فیلم اشعه ایکس - و الکترو رادیوگرافی تمایز قائل می شوند. اگر از یک ماده عکاسی رنگی به عنوان آشکارساز استفاده می شود ، یعنی درجه بندی تصویر تابش به شکل درجه بندی رنگی بازتولید می شود ، در این صورت از رادیوگرافی رنگی صحبت می شود.

تشخیص تجهیزات الکتریکی نیروگاهها و پستهای فرعی رادیوسکوپی به عنوان روشی برای پایش تابش بر اساس تبدیل تصویر تابش جسم کنترل شده به تصویر نوری در صفحه خروجی مبدل تابشی- نوری شناخته می شود و تصویر حاصله در طول فرایند نظارت هنگامی که به عنوان مبدل نوری- تابشی یک صفحه فلورسنت یا در یک سیستم تلویزیونی بسته از یک مانیتور رنگی استفاده می شود ، فلوروسکوپی یا رادیوسکوپی رنگی متمایز می شود. دستگاه های اشعه ایکس عمدتا به عنوان منابع تابش ، کمتر شتاب دهنده و منابع رادیواکتیو استفاده می شوند.

روش رادیومتری بر اساس اندازه گیری یک یا چند پارامتر تابش یونیزه کننده پس از تعامل آن با جسم کنترل شده است. بسته به نوع آشکارسازهای تشعشع یونیزان کننده مورد استفاده ، روشهای پاشش و یونیزاسیون پایش تابش متمایز می شود. منابع رادیواکتیو و شتاب دهنده ها عمدتا به عنوان منابع تابش مورد استفاده قرار می گیرند و دستگاه های اشعه ایکس نیز در سیستم های اندازه گیری ضخامت استفاده می شوند.

همچنین روشی برای الکترونهای ثانویه وجود دارد ، هنگامی که شار الکترونهای ثانویه با انرژی بالا که در نتیجه برهمکنش تابش نفوذی با یک جسم کنترل شده ایجاد می شود ، ثبت می شود.

با توجه به ماهیت تعامل میدانهای فیزیکی با جسم کنترل شده ، روشهای تابش منتقل شده ، تابش پراکنده ، تجزیه و تحلیل فعالسازی ، تابش مشخصه و انتشار میدان متمایز می شود. روشهای تابش منتقل شده عملاً همه روشهای کلاسیک اشعه ایکس و تشخیص عیب گاما و همچنین اندازه گیری ضخامت است ، هنگامی که آشکارسازهای مختلف تشعشعی را که از جسم کنترل شده عبور کرده است ، ثبت می کنند. اطلاعات مفیدپارامتر کنترل شده ، به ویژه درجه تضعیف شدت تابش است.

روش تجزیه فعال سازی بر اساس تجزیه تشعشعات یونیزه کننده است که منبع آن رادیواکتیویته ناشی از جسم کنترل شده است که در نتیجه قرار گرفتن در معرض آن توسط اشعه یونیزه اولیه بوجود آمده است. فعالیت القایی در نمونه تجزیه و تحلیل توسط نوترون ، فوتون یا ذرات باردار ایجاد می شود. با توجه به اندازه گیری فعالیت القایی ، محتوای عناصر در مواد مختلف تعیین می شود.

در صنعت ، در جستجوی و جستجوی مواد معدنی ، از روشهای تجزیه فعال سازی نوترون و گاما استفاده می شود.

در تجزیه و تحلیل فعال شدن نوترون ، منابع رادیواکتیو نوترون ، مولد نوترون ، مجموعه های زیر بحرانی ، و کمتر اوقات ، راکتورهای هسته ای و شتاب دهنده های ذرات باردار به طور گسترده ای به عنوان منابع تابش اولیه استفاده می شوند. در فعال سازی گاما

11. روش تشخیص تشعشع برای تجزیه و تحلیل ، انواع شتاب دهنده های الکترون (شتاب دهنده های خطی ، بتترون ها ، میکروترون ها) استفاده می شود که امکان تجزیه عنصری بسیار حساس نمونه های سنگ و سنگ معدن ، اجسام بیولوژیکی ، محصولات فرآوری تکنولوژیکی مواد اولیه ، مواد خلوص ، مواد شکافت پذیر

روشهای تابش مشخصه شامل روشهای رادیومتری اشعه ایکس (جذب و فلورسانس) است. در اصل ، این روش نزدیک به روش طیفی اشعه ایکس کلاسیک است و بر اساس تحریک اتم های عناصر تعیین شده توسط تابش اولیه از رادیونوکلئید و ثبت بعدی تابش مشخصه اتمهای برانگیخته شده است. روش رادیومتری اشعه ایکس در مقایسه با روش طیفی اشعه ایکس حساسیت کمتری دارد.

اما به دلیل سادگی و قابلیت حمل تجهیزات ، امکانات اتوماسیون فرآیندهای تکنولوژیکی و استفاده از منابع تابش تک انرژی ، روش رادیومتری اشعه ایکس کاربرد وسیعی در تجزیه و تحلیل توده ای نمونه های تکنولوژیکی یا زمین شناسی پیدا کرده است. روش تابش مشخصه همچنین شامل روشهای اندازه گیری طیفی اشعه ایکس و اشعه ایکس ضخامت پوشش است.

روش انتشار میدانی کنترل غیر مخرب (تشعشع) بر اساس ایجاد تشعشع یونیزه کننده توسط ماده جسم کنترل شده بدون فعال سازی آن در طول فرآیند کنترل است. ماهیت آن در این واقعیت نهفته است که با کمک یک الکترود خارجی با پتانسیل بالا (میدان الکتریکی با قدرت 106 V / cm) از سطح فلزی شی کنترل شده ، می توان انتشار میدان را القا کرد ، جریان آن اندازه گیری می شود بنابراین ، می توانید کیفیت آماده سازی سطح ، وجود خاک یا فیلم روی آن را کنترل کنید.

12. سیستمهای متخصص مدرن سیستمهای مدرن برای ارزیابی وضعیت فنی تجهیزات الکتریکی ولتاژ بالا ایستگاهها و پستها شامل سیستمهای متخصص خودکار با هدف حل دو نوع مشکل است: تعیین وضعیت عملکردی واقعی تجهیزات به منظور تنظیم تجهیزات چرخه زندگی و پیش بینی منابع باقیمانده آن و حل مشکلات اقتصادی فنی ، مانند مدیریت دارایی های تولیدی شرکت های شبکه.

به عنوان یک قاعده ، در میان وظایف سیستم های OTS اروپایی ، برخلاف سیستم های روسی ، هدف اصلی افزایش عمر سرویس تجهیزات الکتریکی نیست ، زیرا تجهیزات پس از پایان عمر مفید آنها ، که توسط سازنده تعیین شده است ، جایگزین می شوند. تفاوت های نسبتاً شدید در اسناد هنجاری برای نگهداری ، تشخیص ، آزمایش و غیره تجهیزات الکتریکی ، ترکیب تجهیزات و عملکرد آن اجازه استفاده از سیستم های OTS خارجی برای سیستم های قدرت روسیه را نمی دهد. در روسیه ، چندین سیستم متخصص وجود دارد که امروزه به طور فعال در تأسیسات برق واقعی مورد استفاده قرار می گیرند.

سیستم های OTS مدرن ساختار همه سیستم های OTS مدرن به طور کلی تقریباً مشابه است و از چهار جزء اصلی تشکیل شده است:

1) پایگاه داده (DB) - داده های اولیه ، که بر اساس آنها OTS تجهیزات انجام می شود.

2) پایگاه دانش (KB) - مجموعه ای از دانش در قالب قوانین ساختار یافته برای پردازش داده ها ، از جمله انواع تجربه متخصصان ؛

3) دستگاه ریاضی که با استفاده از آن مکانیسم عملکرد سیستم OTS شرح داده شده است.

4) نتایج معمولاً بخش "نتایج" شامل دو زیر بخش است: نتایج OTS خود تجهیزات (ارزیابی های رسمی یا غیر رسمی) و اقدامات کنترلی بر اساس ارزیابی های به دست آمده - توصیه هایی در مورد عملکرد بیشتر تجهیزات مورد ارزیابی.

البته ، ساختار سیستم های OTS ممکن است متفاوت باشد ، اما اغلب معماری چنین سیستم هایی یکسان است.

به عنوان پارامترهای ورودی (DB) ، داده های بدست آمده در طول روشهای مختلفآزمایش غیر مخرب ، آزمایش سیستم های متخصص تجهیزات مدرن ، یا داده های به دست آمده از سیستم های مختلف نظارت ، حسگرها و غیره.

به عنوان یک پایگاه دانش ، می توان از قوانین مختلفی استفاده کرد که هم در RD و سایر اسناد نظارتی ارائه شده است و هم در قالب قوانین پیچیده ریاضی و وابستگی های عملکردی.

نتایج ، همانطور که در بالا توضیح داده شد ، معمولاً فقط در "نوع" ارزیابی ها (شاخص ها) وضعیت تجهیزات ، تفاسیر احتمالی طبقه بندی نقص ها و اقدامات کنترل متفاوت است.

اما تفاوت اصلی بین سیستم های OTS از یکدیگر استفاده از دستگاه های مختلف ریاضی (مدل) است که قابلیت اطمینان و صحت خود سیستم و عملکرد آن به طور کلی به میزان بیشتری بستگی دارد.

امروزه ، در سیستم های تجهیزات الکتریکی OTS روسی ، بسته به هدف آنها ، از مدلهای مختلف ریاضی استفاده می شود - از بیشتر مدلهای سادهبر اساس قوانین معمول تولید تا قوانین پیچیده تر ، به عنوان مثال ، بر اساس روش بیزی ، همانطور که در منبع ارائه شده است.

با وجود تمام مزایای بی قید و شرط سیستم های OTS موجود ، در شرایط مدرن آنها دارای معایب قابل توجهی هستند:

· تمرکز بر حل مشکل خاص یک مالک خاص (برای طرح های خاص ، تجهیزات خاص و غیره) و ، به عنوان یک قاعده ، نمی تواند در سایر تاسیسات مشابه بدون پردازش جدی مورد استفاده قرار گیرد.

· از اطلاعات در مقیاس مختلف و متفاوت استفاده کنید ، که می تواند منجر به عدم اطمینان احتمالی برآورد شود.

· پویایی تغییرات در معیارهای تجهیزات OTS را در نظر نگیرید ، به عبارت دیگر ، سیستم ها قابل آموزش نیستند.

به نظر ما همه موارد فوق سیستم های OTS مدرن را از تنوع محروم می کند ، به همین دلیل است که وضعیت فعلی در صنعت برق روسیه ما را مجبور می کند تا روشهای موجود را بهبود بخشیده یا به دنبال روشهای جدیدی برای مدل سازی سیستم های OTS باشیم.

سیستم های OTS مدرن باید دارای ویژگی تجزیه و تحلیل داده ها (درون نگری) ، جستجوی الگوها ، پیش بینی و در نهایت یادگیری (خودآموزی) باشند. چنین فرصت هایی با روش های هوش مصنوعی فراهم می شود. امروزه استفاده از روشهای هوش مصنوعی نه تنها جهت تحقیقات علمی شناخته شده است ، بلکه پیاده سازی کاملاً موفقی از کاربرد واقعی این روشها برای اشیاء فنی در حوزه های مختلف زندگی است.

نتیجه گیری قابلیت اطمینان و عملکرد بی وقفه مجتمع ها و سیستم های قدرت الکتریکی تا حد زیادی توسط عملکرد عناصر تشکیل دهنده آنها و اول از همه ترانسفورماتورهای قدرت تعیین می شود که هماهنگی مجموعه با سیستم و تغییر تعدادی از آنها را تضمین می کند. پارامترهای برق به مقادیر مورد نیاز برای استفاده بیشتر از آن.

یکی از راه های امیدوار کننده برای افزایش کارایی عملکرد تجهیزات الکتریکی پر از روغن ، بهبود سیستم تعمیر و نگهداری و تعمیر تجهیزات الکتریکی است. در حال حاضر ، انتقال از اصل پیشگیرانه ، تنظیم دقیق چرخه تعمیر و دفعات تعمیرات به تعمیر و نگهداری بر اساس استانداردهای نگهداری پیشگیرانه با روشی اساسی برای کاهش حجم و هزینه نگهداری تجهیزات الکتریکی انجام می شود ، تعداد پرسنل تعمیر و نگهداری. ایده ای برای عملکرد تجهیزات الکتریکی با توجه به شرایط فنی آن از طریق رویکرد عمیق تر برای تعیین فرکانس و حجم تعمیر و نگهداری فنی و بر اساس نتایج آزمایشات تشخیصی و نظارت بر تجهیزات الکتریکی به طور کلی و روغن طراحی شده است. تجهیزات ترانسفورماتور پر شده به ویژه به عنوان عنصر جدایی ناپذیر هر سیستم الکتریکی.

با انتقال به سیستم تعمیرات بر اساس شرایط فنی ، الزامات سیستم تشخیص تجهیزات الکتریکی از نظر کیفی تغییر می کند ، که در آن وظیفه اصلی تشخیص پیش بینی وضعیت فنی برای یک دوره نسبتاً طولانی است.

راه حل چنین مشکلی بی اهمیت نیست و تنها با یک رویکرد یکپارچه برای بهبود روش ها ، ابزارها ، الگوریتم ها و اشکال سازمانی و فنی تشخیص امکان پذیر است.

تجزیه و تحلیل تجربه استفاده از سیستم های نظارت و تشخیص خودکار در روسیه و خارج از کشور این امکان را فراهم آورد که تعدادی از وظایف را که باید برای دستیابی به حداکثر اثر هنگام معرفی سیستم های نظارت و تشخیص آنلاین در تاسیسات حل شود ، تدوین کرد:

1. تجهیز پستهای فرعی با وسایل کنترل مداوم (نظارت) و تشخیص وضعیت تجهیزات اصلی باید به صورت جامع انجام شود و پروژه های یکپارچه ای را برای اتوماسیون پستها ایجاد کند ، نتیجه ای که در آن مسائل مربوط به کنترل ، تنظیم ، حفاظت و تشخیص وضعیت تجهیزات به هم پیوسته حل خواهد شد.

2. هنگام انتخاب نام و تعداد پارامترهای تحت نظارت مداوم ، معیار اصلی باید اطمینان از سطح قابل قبول خطر عملکرد هر دستگاه خاص باشد. مطابق با این معیار ، کاملترین کنترل باید در درجه اول تجهیزات را که خارج از عمر سرویس تعیین شده کار می کنند ، پوشش دهد. هزینه تجهیز با وسایل نظارت مداوم بر تجهیزات که به عمر استاندارد رسیده اند باید بیشتر از تجهیزات جدید با شاخص های قابلیت اطمینان بالاتر باشد.

3. لازم است اصولی برای توزیع توجیه فنی و اقتصادی وظایف بین زیر سیستم های جداگانه APCS تدوین شود. برای حل موفقیت آمیز مشکل ایجاد پستهای کاملاً خودکار برای همه نوع تجهیزات ، باید معیارهایی تدوین شود که توصیفات فیزیکی و ریاضی رسمی دستگاههای قابل استفاده ، معیوب ، اضطراری و سایر دستگاهها را به عنوان تابع نتایج نظارت بر پارامترهای آنها نشان دهد. زیر سیستم های عملکردی

فهرست منابع کتابشناسی

1. Bokov GS تجهیزات فنی مجدد شبکه های برق روسیه // اخبار مهندسی برق. 2002. شماره 2 (14). C. 10-14.

2. Vavilov VP، Aleksandrov AN تشخیص دماسنج مادون قرمز در ساختمان و مهندسی برق. M .: NTF "Energoprogress" ، 2003. S. 360.

3. Yashchura AI سیستم نگهداری و تعمیر تجهیزات صنعتی عمومی: یک کتاب مرجع. M .: Enas ، 2012.

4. Birger IA تشخیص فنی. M .: مهندسی مکانیک ،

5. Vdoviko VP روش شناسی سیستم تشخیص تجهیزات برق فشار قوی // برق. 2010. شماره 2. ص 14–20.

6. Chichev SI ، Kalinin VF ، Glinkin EI سیستم کنترل و مدیریت تجهیزات الکتریکی پستها. M .: طیف ،

7. Barkov A. V. مبنایی برای انتقال تجهیزات دوار برای نگهداری و تعمیر مطابق وضعیت واقعی [منبع الکترونیکی] // سیستم های ارتعاشی تشخیصی انجمن VAST. نشانی اینترنتی: http: // www.vibrotek.ru/russian/biblioteka/book22 (تاریخ دسترسی: 03/20/2015).

عنوان از روی صفحه

8. Zakharov OG جستجو برای نقص در مدارهای رله-کنتاکتور.

M .: NTF "Energopress" ، "Energetik" ، 2010. ص 96.

9. Swee P. M. روش ها و وسایل تشخیص تجهیزات ولتاژ بالا. M .: Energoatomizdat ، 1992. S. 240.

10. Khrennikov A. Yu. ، Sidorenko MG بازرسی تصویربرداری حرارتی تجهیزات الکتریکی پستها و شرکتهای صنعتی و کارایی اقتصادی آن. شماره 2 (14). 2009

11. Sidorenko MG تشخیص تصویربرداری حرارتی به عنوان یک ابزار نظارت مدرن [منبع الکترونیکی]. نشانی اینترنتی: http://www.centert.ru/ articles/ 22/ (تاریخ دسترسی: 20.03.2015). عنوان از روی صفحه

معرفی

1. مفاهیم اساسی و مفاد تشخیص تکنیکی

2. مفهوم و نتایج تشخیص

3. عیوب تجهیزات الکتریکی

4. روشهای کنترل حرارتی

4.1 روشهای کنترل حرارتی: اصول و اهداف اساسی

4.2 ابزارهای اصلی برای بازرسی تجهیزات TMK ... 15

کار دانش آموزان ؛ 4. نمونه سوالات امتحان ؛ 5. فهرست ادبیات مورد استفاده 1. یادداشت توضیحی دستورالعمل های روش شناختی برای انجام کارهای مستقل فوق برنامه در حرفه ... "INDUSTRIES" برای دانش آموزان تخصص 1-25 02 02 Management MINSK 2004 موضوع 4: "تصمیم گیری به عنوان یک جهت گیری احتمالی برای ادغام ..." / کتابچه راهنمای روش ... "افزایش صلاحیت خدمات مالیاتی فدرال" ، سنت پترزبورگ. دوستی مردم در مورد LBC RIS شورای علمی دانشگاه روسیه تأیید شد ... "آژانس آموزش فدرال GOU VPO" آکادمی اتومبیل دولتی سیبری ( SibADI) "VP Pustobaev LOGISTICS OF PRODUCTION Textbook Omsk SibADI UDC 164.3 LBC 65.40 P 893 منتقدین: دکتر اقتصاد ، پروفسور S.M. Khairova ؛ دکترای اقتصاد ، پروفسور ..."

"روشهای تحقیق: 1. مصاحبه تشخیصی با سابقه خانوادگی. 2. آزمون تحمل ناامیدی روزنزویگ 3. آزمون" تعیین جهت گیری شخصیت باس. "4. آزمون اضطراب تامل-دورکی-آمین. کتاب: تشخیص رفتار خودکشی ... "

"وزارت آموزش و علوم فدراسیون روسیه ، دانشگاه ITMo I.Yu. کوتسیوبا ، A.V. چوناف ، A.N. روشهای ارزیابی و اندازه گیری ویژگیهای سیستمهای اطلاعاتی راهنمای مطالعه سن پترزبورگ Kotsyuba I.Yu.، Chunaev A.V.، Shikov A.N. روشهای ارزیابی و اندازه گیری ویژگیهای سیستمهای اطلاعاتی کمک آموزشی ... "

"1 توصیه های متدولوژیک برای توسعه و اتخاذ تدابیری برای پیشگیری و مبارزه با فساد توسط سازمانها محتویات I. مقدمه .. 3 1. اهداف و اهداف دستورالعملها. 3 2. اصطلاحات و تعاریف .. 3 3. حلقه موضوعاتی که توصیه های روش شناختی برای آنها تدوین شده است .. 4 II. پشتیبانی قانونی نظارتی 5 ... "

ما آن را ظرف 1-2 روز کاری حذف می کنیم.