Видовете и средствата за диагностика се класифицират в две основни групи: вградени (бордови) средства и външни диагностични устройства. На свой ред вградените инструменти се подразделят на информационни, сигнални и програмируеми (съхранение).

Външните съоръжения са класифицирани като стационарни и преносими. Бордовите информационни съоръжения са структурен елемент транспортно превозно средствои контролът се извършва непрекъснато или периодично по определена програма.

Бордови диагностични методи от първо поколение

Пример за информационна система е дисплеят на бордовата система за мониторинг, показан на фиг. 3.1.

Дисплейният блок е предназначен за наблюдение и информация за състоянието на отделните продукти и системи. Това е електронна диагностична система за звукови и светодиодни аларми за състоянието на износване спирачни накладки; закопчани колани; нивото на шайбата, охлаждащата течност и спирачната течност, както и нивото на маслото в картера на двигателя; аварийно налягане на маслото; незатворени салонни врати; неизправност на страничните крушки и сигнала на спирачката.

Блокът е в един от петте режима: изключен, режим на готовност, тестов режим, контрол преди заминаванеи контрол на параметрите при работещ двигател.

Когато отворите всяка врата на купето, устройството включва вътрешното осветление. Когато ключът за запалване не е поставен в ключа за запалване, устройството е в изключен режим. След като ключът е поставен в ключа за запалване, устройството преминава в режим на готовност и остава в него, докато ключът в превключвателя е в изключен режим.

3.1. Класификация на видовете и средствата за диагностика

Ориз. 3.1.

дисплей:

/ - сензор за износване на накладките; 2 - сензор закопчани коланисигурност; 3 - сензор за нивото на измиващата течност; 4 - сензор за нивото на охлаждащата течност; 5 - сензор за нивото на маслото; 6 - авариен сензор за налягане на маслото; 7 - сензор за ръчна спирачка; 8 - сензор за нивото на спирачната течност; 9 - дисплей на бордовата система за мониторинг; 10 - индикатор за нивото на маслото; 11 - индикатор за нивото на измиващата течност; 12 - индикатор за нивото на охлаждащата течност; 13, 14, 15, 16 - сигнално устройство за незатворени врати; / 7-индикатор за неизправност на страничните светлини и спирачните светлини; 18 - индикатор за износване на накладките; 19 - индикатор за незакован колан; 20 - комбинация от устройства; 21 - контролна лампа за аварийно налягане на маслото; 22 - индикатор за ръчна спирачка; 23 - индикатор за нивото на спирачната течност; 24 - монтажен блок; 25 - Ключ за запалване на

cheno "или" O ". Ако вратата на водача е отворена в този режим, грешката е " забравен ключв ключа за запалване ”, а устройството за звукова сигнализация подава прекъсващ звуков сигнал за 8 ± 2 s. Сигналът ще се изключи, ако вратата е затворена, ключът е изваден от ключа за запалване или е обърнат в положение "запалване включено".

Тестовият режим се включва след завъртане на ключа в ключа за запалване в положение "1" или "запалване". В този случай звуковият сигнал и всички светодиодни сигнални устройства се включват за 4 ± 2 s, за да се провери тяхната работоспособност. В същото време неизправностите се контролират от сензорите за ниво на охлаждащата течност, спирачните и промивните течности и тяхното състояние се запаметява. До края на теста няма сигнализиране за състоянието на сензорите.

След края на тестването следва пауза и уредът преминава в режим "контрол на параметрите преди заминаване". В този случай, в случай на неизправност, устройството работи по следния алгоритъм:

• Светодиодните индикатори на параметри извън установената норма започват да мигат в продължение на 8 ± 2 s, след което светват постоянно, докато ключът за запалване се изключи или позицията "O";
• Синхронно със светодиодите, зумерът се включва, който се изключва след 8 ± 2 s.

Ако възникне неизправност по време на движението на превозното средство, се активира алгоритъмът „контрол преди излитане на параметрите“.

Ако в рамките на 8 ± 2 s след началото на светлинната и звуковата сигнализация се появи един или повече сигнали за „неизправност“, тогава мигането се превръща в постоянно изгаряне и алгоритъмът за индикация ще се повтори.

В допълнение към разглежданата система за вградена диагностика, на превозни средства широко се използва набор от сензори и аларми за аварийни режими (фиг. 3.2), които предупреждават за възможно състояние преди повреда или появата на скрити

Ориз.

/ - сензор за прегряване на двигателя с вътрешно горене; 2 - авариен сензор за налягане на маслото; 3 - превключване на индикатора за неизправност на работните спирачки; 4 - превключвател на предупредителното устройство за ръчна спирачка: прегряване на двигателя, аварийно налягане на маслото, дефектни работни спирачки и „включена ръчна спирачка“, без зареждане на батерията и др.

Програмируеми, съхраняващи вградени инструменти за диагностика или самодиагностика проследяват и записват информация за неизправности в електронните системи, за да я прочетат с помощта на автоматичен скенер чрез диагностичен конектор и контролен панел "Проверка на двигателя",звукова или гласова индикация за състоянието на продуктите или системите преди повреда. Диагностичният конектор се използва и за свързване на тестера на двигателя.

Шофьорът е информиран за неизправността чрез предупредителна лампа Проверка на двигателя(или светодиод), разположен на арматурното табло. Светлинната индикация означава неизправност в системата за управление на двигателя

Алгоритъмът на програмируемата диагностична система е следният. Когато ключът за запалване е включен, диагностичният панел ще светне и докато двигателят все още не работи, компонентите на системата се проверяват за работоспособност. След стартиране на двигателя дисплеят изгасва. Ако остане включен, е установена неизправност. В този случай кодът за неизправност се въвежда в паметта на контролера за управление. Причината за включване на таблото се установява възможно най -скоро. Ако неизправността бъде отстранена, контролният панел или лампата изгасват след 10 s, но кодът за неизправност ще се съхранява в енергонезависимата памет на контролера. Тези кодове, съхранени в паметта на контролера, се показват три пъти всеки по време на диагностиката. Изтрийте кодовете за неизправност от паметта в края на ремонта, като изключите захранването на контролера за 10 s, като изключите "-" батерията или предпазителя на контролера.

Бордовите методи за диагностика са неразривно свързани с развитието на дизайна на автомобили и силовия агрегат (двигател с вътрешно горене). Първите OBD устройства на автомобили бяха:

• аларми за ниско налягане на моторното масло, висока температура на охлаждащата течност, минимално количество гориво в резервоара и др.
• индикаторни уреди за измерване на налягането на маслото, температурите на охлаждащата течност, количеството гориво в резервоара;
• бордови системи за управление, които направиха възможно извършването на контрол преди излитане на основните параметри на двигателя с вътрешно горене, износване на спирачни накладки, закопчани колани, изправност на осветителни устройства (виж фиг. 3.1 и 3.2).

С появата на алтернатори и акумулаторни батерии на автомобилите се появиха индикатори за контрол на зареждането на батериите, а с появата на електронни устройства и системи на борда на автомобили бяха разработени методи и вградени електронни системи за самодиагностика.

Система за самодиагностика,интегриран в контролера на електронната система за управление на двигателя, захранващ блок, антиблокираща система на спирачките, проверява и следи наличието на неизправности и грешки в измерените им работни параметри. Откритите неизправности и грешки в работата под формата на специални кодове се въвеждат в енергонезависимата памет на контролния контролер и се показват под формата на прекъсващ светлинен сигнал на арматурното табло на автомобила.

По време на поддръжката тази информация може да се анализира с помощта на външни диагностични устройства.

Системата за самодиагностика следи входните сигнали от сензорите, следи изходните сигнали от контролера на входа на задвижващите механизми, следи предаването на данни между блокове за управление на електронни системи, използващи мултиплексни схеми, следи вътрешните работни функции на блоковете за управление.

Таблица 3.1 показва основните сигнални вериги в системата за самодиагностика на контролера за управление на двигателя с вътрешно горене.

Мониторинг на входните сигналиот сензорите се извършва чрез обработка на тези сигнали (виж Таблица 3.1) за наличие на повреди, къси съединения и отворени вериги във веригата между сензора и контролера за управление. Функционалността на системата се осигурява от:

• контрол на захранващото напрежение към сензора;
• анализ на регистрираните данни за съответствие с посочения диапазон от параметри;
• проверка на надеждността на записаните данни при наличие на допълнителна информация (например сравняване на стойностите на скоростта на въртене на коляновия вал и разпределителния вал);

Таблица 3.1.Сигнални вериги за самодиагностика

Сигнална верига	Предмет и критерии за контрол
Сензор за изместване на педала за газ	Мониторинг на напрежението на бордовата мрежа и обхвата на сигнала на подателя. Проверете за достоверност на излишния сигнал. Надеждност на спирачната светлина
Сензор за оборотите на коляновия вал	Проверка на обхвата на сигнала. Проверете за достоверност на сигнала от сензора. Проверка на временните промени (динамична валидност). Сигурност на сигнала
Сензор за температурата на охлаждащата течност	Проверка на достоверността на сигнала
Краен прекъсвач на педала на спирачката	Проверка на достоверността на излишния контакт за изключване
Сигнал за скорост на автомобила	Проверка на обхвата на сигнала. Логическа надеждност на сигнала за скоростта и количеството впръсквано гориво / натоварване на двигателя
Задвижващ вентил за рециркулация на отработените газове	Проверете за затваряне на контактите и прекъсване на проводника. Управление със затворен контур на системата за рециркулация. Проверка на реакцията на системата към управлението на рециркулационния вентил
Напрежение на батерията	Проверка на обхвата на сигнала. Проверка на достоверността на данните за скоростта на коляновия вал (бензинови двигатели с вътрешно горене)
Сензор за температура на горивото	Проверка на обхвата на сигнала при дизелови двигатели с вътрешно горене. Проверка на захранващото напрежение и диапазоните на сигнала
Сензор за налягане на зареждащия въздух	Проверка на правдоподобността на сигнала от сензора за атмосферно налягане от други сигнали
Устройство за управление на зареждащия въздух (байпасен клапан)	Проверете за късо съединение и прекъсване на проводника. Отклонения в регулирането на усилващото налягане

Краят на масата. 3.1

Проверка на системните действия на контролните контури (например сензори за положение на педала на газта и дроселната клапа), във връзка с което техните сигнали могат да се коригират и да се сравняват помежду си.

Мониторинг на изходните сигнализадвижвания, техните връзки с контролера за повреди, прекъсвания и къси съединения се осъществяват:

• хардуерно управление на веригите на изходните сигнали на крайните етапи на задвижванията, които се проверяват за къси съединения и прекъсвания в свързващото окабеляване;
• Проверка на правдоподобността на системните действия на задвижващите механизми (например контролната верига за рециркулация на отработените газове се следи от стойността на въздушното налягане във всмукателния тракт и от адекватността на реакцията на рециркулационния вентил на управляващия сигнал от контрола контролер).

Контрол на предаването на данни от контролния контролерчрез CAN линия, тя се осъществява чрез проверка на интервалите от време на контролните съобщения между блоковете за управление на превозното средство. Освен това получените сигнали с излишна информация се проверяват в блока за управление, както всички входни сигнали.

V контрол на вътрешните функции на контролера за управлениеза да се осигури правилна работа, са включени хардуерни и софтуерни функции за управление (например логически модули в последните етапи).

Възможно е да се провери функционалността на отделните компоненти на контролера (например микропроцесор, модули памет). Тези проверки се повтарят редовно по време на работния процес за внедряване на функцията за управление. Процесите, изискващи много висока изчислителна мощност (например памет само за четене), се наблюдават от контролера за бензинови двигатели на свободния ход на коляновия вал, когато двигателят е спрян.

С използването на базирани на микропроцесори системи за управление на силови и спирачни агрегати на автомобили се появиха бордови компютри за наблюдение на електрическо и електронно оборудване (виж фиг. 3.4) и, както бе отбелязано, системи за самодиагностика, вградени в контролери.

По време на нормална експлоатация на превозното средство бордовият компютър периодично тества електрическите и електронните системи и техните компоненти.

Микропроцесорът на контролния контролер въвежда специфичен код на неизправност в енергонезависимата памет на KAM (Запазете живата памет), който може да записва информация, когато вграденото захранване е изключено. Това се осигурява чрез свързване на микросхемите с памет KAM с отделен кабел към акумулаторната батерия или чрез използване на акумулаторни батерии с малък размер, разположени на печатната платка на контролера за управление.

Кодовете за грешки условно се делят на „бавни“ и „бързи“.

Бавни кодове.Ако бъде открита неизправност, нейният код се въвежда в паметта и лампата на контролния двигател на арматурното табло светва. Можете да разберете какъв код е по един от следните начини, в зависимост от конкретното изпълнение на контролера:

• светодиодът на кутията на контролера периодично мига и изгасва, като по този начин предава информация за кода на грешката;
• трябва да свържете определени контакти на диагностичния конектор с проводник и лампата на дисплея ще започне да мига периодично, предавайки информация в кода за грешка;
• трябва да свържете светодиод или аналогов волтметър към определени контакти на диагностичния конектор и чрез мигане на светодиода (или трептенията на иглата на волтметъра) да получите информация за кода на грешката.

Тъй като бавните кодове са предназначени за визуално четене, честотата им на предаване е много ниска (около 1 Hz), а количеството предавана информация е малко. Кодовете обикновено се издават под формата на повтарящи се поредици от светкавици. Кодът съдържа две числа, чието семантично значение след това се дешифрира според таблицата за неизправности, която е част от експлоатационните документи на превозното средство. Дългите мигания (1,5 s) предават най -значимата (първа) цифра от кода, кратките (0,5 s) - най -малко значимите (втора). Има пауза между числата за няколко секунди. Например, две дълги мигания, след това пауза от няколко секунди, четири кратки мигания съответстват на код на грешка 24. Таблицата за неизправности показва, че код 24 съответства на повреда на датчика за скорост на автомобила - късо съединение или отворена верига в веригата на сензора. След откриване на неизправност трябва да се установи, тоест да се определи повредата на сензора, конектора, окабеляването, закрепването.

Бавните кодове са прости, надеждни, не изискват скъпо диагностично оборудване, но не са много информативни. На съвременните автомобили този метод за диагностика се използва рядко. Въпреки че например при някои съвременни модели Chrysler с вградена диагностична система, която отговаря на стандарта OBD-II, можете да прочетете някои от кодовете за грешки с мигаща лампа.

Бързи кодовеосигуряват избор от паметта на контролера на голямо количество информация чрез серийния интерфейс. Интерфейсът и диагностичният конектор се използват при проверка и настройка на автомобила във фабриката, той се използва и за диагностика. Наличието на диагностичен конектор позволява, без да се нарушава целостта на електрическото окабеляване на автомобила, да се получава диагностична информация от различни системи на автомобила с помощта на скенер или тестер за двигатели.

Техническа диагностика- областта на знанието, обхващаща теорията, методите и средствата за определяне на техническото състояние на обекта. Целта на техническата диагностика в системата за обща поддръжка е да намали обема на разходите на етапа на експлоатация поради целенасочени ремонти.

Техническа диагностика- процесът на определяне на техническото състояние на обекта. Той се подразделя на тестова, функционална и експресна диагностика.

Периодичната и планирана техническа диагностика позволява:

осъществява входящ контрол на агрегати и резервни единици при закупуването им;

за свеждане до минимум на внезапни непланирани изключвания на техническото оборудване;

управление на стареенето на оборудването.

Цялостната диагностика на техническото състояние на оборудването дава възможност за решаване на следните задачи:

да извършва ремонт според действителното състояние;

увеличете средното време между ремонтите;

намаляване на консумацията на части по време на работа на различно оборудване;

намаляване на количеството резервни части;

намаляване на продължителността на ремонта;

подобряване на качеството на ремонтите и премахване на вторични повреди;

удължават живота на експлоатационното оборудване на строга научна основа;

за повишаване на безопасността при работа на енергийно оборудване:

намаляване на потреблението на гориво и енергийни ресурси.

Тестова техническа диагностика- това е диагностика, при която върху обекта се прилагат тестови влияния (например определяне на степента на износване на изолацията на електрически машини чрез промяна на тангента на ъгъла на диелектрични загуби, когато напрежението се прилага към намотката на двигателя от променливотоковия мост ).

Функционална техническа диагностика- това е диагностика, при която параметрите на даден обект се измерват и анализират по време на неговата работа, но по предназначение или в специален режим, например определяне на техническото състояние на търкалящите лагери чрез промяна на вибрациите по време на работа на електрически машини.

Експресна диагностика- това е диагностика, базирана на ограничен брой параметри в предварително определено време.

Обект на техническа диагностика- продукт или неговите съставни части да бъдат (подложени) на диагностика (контрол).

Техническо състояние- това е състояние, което се характеризира в определен момент от време при определени условия на околната среда от стойностите на диагностичните параметри, установени от техническата документация за обекта.

Инструменти за техническа диагностика- оборудване и програми, с помощта на които се извършва диагностика (контрол).

Вградена техническа диагностика- това са диагностични инструменти, които са неразделна част от обекта (например газови релета в трансформатори за напрежение 100 kV).

Външни устройства за техническа диагностика- това са диагностични устройства, направени конструктивно отделени от обекта (например система за контрол на вибрациите на помпи за пренос на масло).

Система за техническа диагностика- набор от инструменти, обекти и изпълнители, необходими за извършване на диагностика съгласно правилата, установени от техническата документация.

Техническа диагностика- резултатът от диагнозата.

Прогнозиране на техническото състояниетова е определяне на техническото състояние на обект с дадена вероятност за предстоящия интервал от време, през който работното (неработещо) състояние на обекта ще остане.

Алгоритъм за техническа диагностика- набор от предписания, които определят последователността на действията при извършване на диагностика.

Диагностичен модел- официално описание на обекта, което е необходимо за решаване на диагностичните проблеми. Диагностичният модел може да бъде представен като набор от графики, таблици или стандарти в диагностичното пространство.

Има различни методи за техническа диагностика:

Той се реализира с помощта на лупа, ендоскоп и други прости устройства. Този метод се използва, като правило, постоянно, провеждайки външни проверки на оборудването по време на подготовката му за работа или в процеса на технически прегледи.

Виброакустичен методизпълнени с различни инструменти за измерване на вибрации. Вибрацията се оценява чрез изместване на вибрациите, скорост на вибрациите или ускорение на вибрациите. Оценката на техническото състояние по този метод се извършва чрез общото ниво на вибрации в честотния диапазон 10 - 1000 Hz или чрез честотен анализ в диапазона от 0 - 20 000 Hz.

Изпълнено с. Пирометрите измерват температурата по безконтактен начин във всяка конкретна точка, т.е. за да получите информация за нулевата температура, е необходимо да сканирате обект с това устройство. Термовизорите ви позволяват да определите температурното поле в определена част от повърхността на диагностицирания обект, което увеличава ефективността при откриване на възникващи дефекти.

Метод на акустични емисиивъз основа на регистрирането на високочестотни сигнали в метали и керамика в случай на микропукнатини. Честотата на звуковия сигнал варира в диапазона 5 - 600 kHz. Сигналът се появява в момента на образуване на микрокрекинг. В края на развитието на пукнатината тя изчезва. В резултат на това, когато се използва този метод, в процеса на диагностика се използват различни методи за зареждане на обекти.

Магнитният метод се използва за откриване на дефекти: микропукнатини, корозия и счупвания на стоманени проводници във въжета, концентрация на напрежение в метални конструкции. Концентрацията на напрежение се открива с помощта на специални устройства, които се основават на принципите на Barkhaussen и Villari.

Метод на частично разрежданеИзползва се за откриване на дефекти в изолацията на оборудване с високо напрежение (трансформатори, електрически машини). Физическата основа на частичните разряди е, че в изолацията на електрическо оборудване се образуват локални заряди с различна полярност. Искра (разряд) възниква с заряди с различна полярност. Честотата на тези разряди варира в диапазона 5 - 600 kHz, те имат различна мощност и продължителност.

Има различни методи за регистриране на частични разреждания:

метод на потенциали (сонда за частично разреждане Lemke-5);

акустични (използват се високочестотни сензори);

електромагнитна (сонда за частичен разряд);

капацитивен.

За откриване на дефекти в изолацията на станционни синхронни генератори с водородно охлаждане и дефекти в трансформатори за напрежение 3 - 330 kV се използва газохроматографски анализ... Когато възникнат различни дефекти в трансформаторите, в маслото се отделят различни газове: метан, ацетилен, водород и др. Делът на тези газове, разтворени в масло, е изключително малък, но въпреки това има инструменти (хроматографи), с помощта на които тези газове се откриват в трансформаторно масло и се определя степента на развитие на определени дефекти.

За измерване на тангенса на ъгъла на диелектрични загубиизолирано в електрическо оборудване с високо напрежение (трансформатори, кабели, електрически машини), се използва специално устройство -. Този параметър се измерва при захранване с напрежение от номинално до 1.25 номинално. При добро техническо състояние на изолацията тангенсът на диелектричните загуби не трябва да се променя в този диапазон на напрежение.

Графики на промените в тангента на ъгъла на диелектричните загуби: 1 - незадоволително; 2 - задоволително; 3 - добро техническо състояние на изолацията

В допълнение, следните методи могат да се използват за техническа диагностика на валове на електрически машини, корпуси на трансформатори: ултразвук, ултразвуково измерване на дебелината, рентгенографски, капилярен (цвят), вихрови токове, механични изпитвания (твърдост, напрежение, огъване), рентгенов дефект откриване, металографски анализ.

Грунтович Н.В.

Изпратете вашата добра работа в базата знания е проста. Използвайте формата по -долу

Студенти, аспиранти, млади учени, които използват базата знания в обучението и работата си, ще ви бъдат много благодарни.

Публикувано на http://www.allbest.ru/

2. Обща информация

1. Диагностика на електрическо оборудване

електрическа мрежа на стартера на акумулатора на автомобила

В тази статия ще се опитаме да ви кажем какво е електрическото оборудване, какви функции изпълнява и как се диагностицира.

Така че по принцип всички системи, захранвани с електрически ток, могат да бъдат приписани на електрическо оборудване. Тоест всички възли, където има проводници, са електрическо оборудване. В съвременните автомобили има много от тези възли, почти всички процеси в колата - от включването на страничните светлини до осигуряване на стабилност на посоката, се контролират от електроника, а именно от специални устройства - електронни блокове за управление. За да се увеличи общата надеждност на бордовата електрическа мрежа и да се осигури по-гъвкава схема за избор, автомобилите на Volkswagen използват не един, а няколко електронни блока за управление, всеки от които изпълнява своя собствена, строго определена функция. Например блокът за управление на климата следи температурата и вентилацията на купето, блокът за управление на двигателя осигурява работа на двигателя, блокът за управление на системата за комфорт следи работата на централното заключване, електрическите стъкла, вътрешното осветление и осигурява функция против кражба . Всъщност в съвременната кола има много електронни блокове за управление и колкото по -удобна и следователно по -сложна е колата, толкова повече от тях. Например, в автомобил Фолксваген Туарег, във всеки фар и във вентилатора за охлаждане на двигателя е вграден отделен електронен блок за управление. Освен че изпълняват собствените си функции, електронните блокове за управление непрекъснато обменят информация, сякаш „комуникират“ помежду си. Това ни позволява да създаваме по -удобни, „умни“ автомобили. Например, интегрирането на блокове за управление на таблото, волана, Bluetooth модула и радиото в една мрежа позволява, когато входящо повикване пристигне на телефона ви, да показва номера на обаждащия се на дисплея на таблото и ви позволява да заглушите звука на радиото и да отговорят на повикване, без да се разсейват от шофирането.

Нарастващото развитие и усъвършенстване на автомобилната електроника всяка година поставя нови предизвикателства пред нейната диагностика. Диагностиката на електрическото оборудване на Volkswagen понастоящем е невъзможна без използването на собствено, „оригинално“ диагностично оборудване. В допълнение към наличието на оборудване, от специалистите на автосервиза на Volkswagen, които извършват диагностика, се изискват отлични познания за дизайна на всеки автомобил Volkswagen. Необходимо е да се знае не само какви функции изпълнява всяко електронно устройство, но и как е свързано с останалата част от системата, каква информация получава и каква информация предава на други единици. При такава тясна интеграция между различните контролери, неизправност на една електронна система може да причини повреди в други, на пръв поглед, несвързани възли.

Основната задача на диагностиката на електрическото оборудване на Volkswagen е да идентифицира причините за повреди или други нередности в работата на всякакви електронни системи на автомобила. Широко разпространено е мнението, че за да се диагностицира електрическото оборудване, е достатъчно да се прочетат кодовете за грешки от паметта на блоковете за управление и причината за дефекта ще бъде незабавно установена, но в повечето случаи това не е така. В процеса на диагностика ключовата роля се играе не от кодовете за грешки, а от процеса на изследване на сигнали от сензори и задвижващи механизми, свързани към всеки блок за управление, изучаване на пакети от данни, предадени и приети от блока за управление от други системи. По този начин само използването на оригинално диагностично оборудване, надарено с функцията на пълното количество информация за работата на всеки електронен блокуправление и наличие на компетентен технически персонал със специални познания и опит с автомобилите на Volkswagen, позволяват квалифицирана диагностика на електрическото оборудване на Volkswagen.

2. Обща информация

Потребителите са свързани с положителен източник на захранване чрез проводник и с отрицателно захранване през купето на автомобила (маса). Този метод намалява броя на проводниците и опростява инсталацията. Електрическата система е с 12-волтово отрицателно заземяване и се състои от батерия, генератор, стартер, електрически консуматори и електрически вериги.

Верижни прекъсвачи.

Намиране на кутията с предпазители от лявата страна на таблото за управление Визуално проверка на целостта на предпазителя Използване на пинсети за отстраняване на предпазителя Местоположение на предпазителите в кутията с предпазители Предпазителите се намират в кутията с предпазители.

Правила за грижа за батерията.

Ако ще поддържате батерията да работи максимално дълго време, спазвайте следните правила: - при изключен двигател, изключете всички електрически устройства в колата; - за да изключите батерията от мрежата на автомобила, започнете с отрицателния проводник.

Проверка на батерията.

Плътността на електролита в батерията трябва да се проверява на всеки 3 месеца, за да се определи капацитета на батерията. Проверката се извършва с измервател на плътност. При определяне на плътността на електролита трябва да се има предвид температурата на батерията. При температура на електролита под 15 ° C, всеки 10 ° C е по -малък от тази температура от измерената плътност.

Зареждане на акумулатора.

Батерията трябва да се зарежда с извадена батерия от превозното средство. Заредете батерията с ток на зареждане, равен на 0,1 от капацитета на батерията и докато плътността на електролита в батерията се увеличи за 4 часа. Използването на високи токове за бързо зареждане на батерията не се препоръчва.

Батерия.

Обяснение на символите на етикета на батерията 1 - При обслужване на батерията трябва да се спазват мерките за безопасност, посочени в инструкциите за експлоатация. 2 - Батерията съдържа корозивна киселина и трябва да се внимава да не се разлее киселина от батерията. 3 - Не използвайте открит огън.

Система за зареждане.

Ако предупредителната лампа за зареждане на батерията не светне, когато запалването е включено, проверете свързването на проводниците към генератора и целостта на предупредителната лампа. Ако лампата все още не свети, проверете електрическата верига от генератора до лампата. Ако всички електрически вериги са в добро състояние, тогава генераторът е дефектен и трябва да бъде заменен или поправен.

Генератор.

Фигурата показва: 1 - поликлинов ремък, 2 - генератор, 3 - регулатор на напрежението, 4 - винтове, 5 - защитен капак, 6 - винтове Генератор, монтиран на модели с двигатели 1.6 -I и 1.8 -I с усилвател на кормилото и климатична система 1 - скоба, 2 - болт М8х90, 25 Nm, ...

Смяна на генераторни четки и регулатор на напрежението.

Регулатор на напрежение с четки Регулаторът на напрежението и четките на алтернатора могат да се сменят, без да се изважда алтернатора от двигателя, но е необходимо да се премахне горната част на всмукателния колектор.

Система за стартиране на двигателя.

Ако стартерът не работи в позиция "стартиране на двигателя", са възможни следните причини: - акумулаторът е дефектен; - отворена верига между ключа за запалване, тяговото реле, акумулатора и стартера; - тяговото реле е дефектно;

Механичен или електрически дефект в стартера. За да проверите батерията, заредете ... Стартер.

Стартерът се състои от: 1 - преден капак, 2 - тягово реле, 3 - кожух, 4 - държач за четки, 5 - статор, 6 - ротор, 7 - задвижваща предавка с изпреварващ съединител Контактно разположение отзад на тяговото реле 1 - клема 50, 2 - клема 30 Разположение на болтовете за закрепване на опорната скоба за задната част на стартера.

Реле за сцепление на стартера.

Място на полагане на уплътнител F - мястото на свързване на тяговото реле и стартера Демонтаж ПОРЪЧКА ЗА ИЗПЪЛНЕНИЕ 1. Извадете стартера. 2. С помощта на допълнителни тежки проводници, свържете корпуса на стартера към отрицателния извод на акумулатора и свържете положителния извод на акумулатора към клемата.

Смяна на външни крушки.

Разположение на крушките в левия фар A - къса светлина, B - предна странична светлина, C - дълги светлини и фарове за мъгла Преди да смените външната крушка, извадете заземяващия проводник от батерията, гореща. Преди да смените крушката на околната светлина ...

Подмяна на крушки за вътрешно осветление.

Разположение на крушките за вътрешно осветление в колата 1 - светлина в жабката, 2 - предно вътрешно осветление и светлина за четене, 3 - предно вътрешно осветление, 4 - задно вътрешно осветление, 5 - светлина на багажното отделение, 6 - рефлектор за вътрешно осветление, 7 - вход светлини

Устройства за външно осветление.

Блок за регулиране на пролуката на фаровете: 1 - щепсел, 2 - монтажен винт на фара, 3 - регулируема втулка с резба, 4 - за основно регулиране, размерът е 3,5 ± 2,5 мм фар

Задвижващ механизъм за управление на обхвата на фаровете.

Задвижващият механизъм за регулиране на обхвата на фаровете може да бъде свален от фара, монтиран в автомобила. Преди да свалите задвижващия механизъм за регулиране на обхвата на фаровете от десния фар, първо трябва да отстраните въздухозаборника. Ако на автомобила са монтирани фарове с габаритни лампи, препоръчително е да премахнете фара, преди да свалите задвижващия механизъм за регулиране на обхвата на фаровете.

Регулиране на фаровете.

Разположението на отворите за регулиране на фаровете в хоризонталната (1) и вертикалната (2) равнини. Правилна настройкафаровете са от голямо значение за безопасността на движението. Финото регулиране е възможно само със специално устройство. При регулиране на фаровете се извършва регулиране и фарове за мъгла.

14.20 Разрядни лампи за къси светлини

Фарове с газоразрядни лампи 1 - газоразрядни лампи, 2 - електроди, 3 - стъклена колбас ксенон, 4 - ксенонова лампа за стартиране,

5 - електрически конектор, 6 - задвижващ механизъм за управление на обхвата на фаровете Ксеноновите лампи HID имат по -висок интензитет на осветеност, а светлинният спектър се доближава до спектъра на дневната светлина.

Инструментална група

Разположение на електрическите съединители в задната част на арматурното табло 1 - 34 -пинов зелен електрически конектор, 2 - 20 -пинов червен електрически конектор (инсталиран само на 3 -та версия), 3 - индикаторна лампа за дълги светлини 1,12 W, 4 - контролна лампа на отработените газове 1 ...

Многофункционални превключватели на кормилната колона.

Разположението на винтовете в долния корпус на кормилната колона 1 - горната обвивка на кормилната колона Разположение на винтовете за долната обвивка на кормилната колона 1 - болта, 2 - заключващата дръжка на регулируемата кормилна колона, 3 - долният корпус на кормилната колона

Превключватели.

Предупреждение: Преди да премахнете който и да е превключвател, извадете заземяващия проводник от батерията и го свържете отново към батерията едва след като инсталирате превключвателя.

Радио.

Местоположение на радиото и високоговорителите в колата: 1 - пищялки на предните врати, 2 - субуфери на предните врати, 3 - пищялки на задните врати, 4 - субуфери на задните врати, 5 - радио на таблото.

Висококачествени високоговорители.

Посока на отстраняване на облицовката на вътрешните огледала на предната врата задна врата- в декоративната лента на вътрешната дръжка на вратата.

Високоговорители за субуфер.

Подреждане на нитове за закрепване на субуфера към вратата Премахване ПОРЪЧКА ЗА ИЗПЪЛНЕНИЕ 1. Отстранете вътрешната облицовка на вратата. 2. Изключете електрическия конектор от високоговорителя. 3. С помощта на бормашина с правилния диаметър пробийте 4 нита, закрепващи високоговорителя към вратата.

Външната антена на радиоприемника се състои от: 1 - антенна мачта, 2 - изолационна основа с антенен усилвател, 3 - антенен проводник, свързващ антената към таблото, 4 - антенен проводник, свързващ арматурното табло с радиоприемника, 5 - гайка, 6 - уплътнение Предупредителна гайка 5 е свързана с оребрена шайба с пластмасов пръстен.

Проверка на нагревателя на задното стъкло.

Използване на сонда за волтметър за откриване на счупен проводник за замъгляване на задното стъкло Използване на волтметър за откриване на счупен проводник за замъгляване на задното стъкло Използване на волтметър за откриване на счупен проводник за замъгляване на задното стъкло.

Мотор за чистачки на предното стъкло.

Чистачката на предното стъкло се състои от: 1 - болт, 2 - пръти, 3 - гайка, 4 - манивела, 5 - чистачка за чистачки, 6 - рамо на чистачката, 7 - капачка, 8 - гайка, 9 - двигател, 10 - скоба Механизъм задвижващи елементи чистачка 1 - пръти за чистачки, 2 - коляно на двигателя.

Мотор за чистачки на задното стъкло.

Чистачката на задното стъкло се състои от: 1 - шарнирен капак, 2 - гайка, 15 Nm, 3 - рамо за чистачки, 4 - уплътнителна втулка, 5 - дюзи за шайби, 6 - уплътнителен пръстен, 7 - мотор за чистачки, 8 - гайка, 8 Nm , 9 - амортисьорен пръстен, 10 - дистанционна втулка, 11 - перка за чистачки

Помпа за измиване на предното стъкло.

Резервоар за измиване на предни стъкла и фарове 1 - винтове 7 Nm, 2 - помпа за измиване на предни стъкла, 3 - помпа за измиване на фарове, 4 - точки за закрепване на маркучи за подаване на течност, S - отпред на автомобила, изглед от долната лява страна, X - до шайби за фарове, Y - към шайби за предно стъкло

Система за централно заключване.

Подреждане на блокове за управление на системата за централно заключване на автомобила Елементи на системата за централно заключване, която управлява ключалката на вратата 1 - защитен капак, 2 - бутон за заключване на вратата, 3 - бутон за заключване на вратата, 4 - вътрешна дръжка за отваряне на вратата, 5 - вътрешна дръжка за отваряне на вратата.

Основните неизправности на генератора.

Метод за отстраняване на причината. Когато запалването е включено, предупредителната лампа за зареждане на акумулатора не свети. Батерията е разредена. Проверете напрежението и, ако е необходимо, заредете батерията. Лоша връзка или окисляване на клемите на акумулатора Проверете връзката и, ако е необходимо, почистете клемите на акумулатора.

Основните неизправности на стартера.

Ако при включване на стартера не чуете щракване на релето за теглене и стартерът не работи, проверете дали напрежението е приложено към клема 50. При стартиране на двигателя напрежението на клема 50 трябва да бъде най -малко 10V. Ако напрежението е под 10V, проверете захранващата верига на стартера.

Списък на използваната литература

1. Ръководство за ремонт на автомобили Volkswagen Pollo - M.: "Издателство Трети Рим", 1999. - 168 стр., Табл., Ill.

2. Техническа поддръжка на автомобили: Legg A.K.

Публикувано на Allbest.ru

...

Подобни документи

Историята на автомобила VAZ 2105. Спирачна системаавтомобил, възможни неизправности, техните причини и методи за отстраняване. Спиране на едно от колелата при освобождаване на спирачния педал. Засаждане или дрейф встрани при спиране. Скърцане или скърцане на спирачки.

дипломна работа, добавена на 24.06.2013г


Характеристики на дизайна и експлоатацията на предното и задното окачване на автомобила ВАЗ 2115. Проверка и регулиране на ъглите на подравняване на колелата. Възможни неизправности в окачването на автомобила. Оборудване и изчисляване на площта на обекта. Подобряване на диагностичната работа.

курсова работа, добавена на 25.01.2013 г.


Основните неизправности на външните светлинни устройства на автомобила. Диагностични параметри, характеризиращи работата на диагностичния обект. Методи и средства за регулиране на фаровете за мъгла. Необходимостта от измерване на силата на светлината на сигналните светлини.

резюме, добавено на 01.03.2015 г.


Промени в техническото състояние на автомобила по време на работа. Видове неизправности на стартера и техните причини. Методи за наблюдение и диагностика на техническото състояние на превозното средство. Поддръжка и ремонт на стартера на автомобила ВАЗ-2106.

курсова работа, добавена на 13.01.2011 г.


Класификация на съществуващите системи за управление на тягово електрическо задвижване на автомобил и описание на тяхната работа, схеми на тези агрегати и техните основни елементи. Описание на сензорите, включени в системата. Диагностика на тяговото електрическо задвижване на хибридно превозно средство.

практически доклад, добавен на 06.12.2014 г.


Предимства на системите за впръскване на гориво. Устройството, електрическата схема, характеристиките на системата за впръскване на гориво на автомобила VAZ-21213, нейната диагностика и ремонт. Диагностични устройства и основните етапи на диагностика на системите на превозните средства. Промиване на инжектора.

резюме, добавено на 20.11.2012 г.


Стабилност на движението на превозното средство с бордови неравномерни коефициенти на сцепление и различна степен на блокиране на диференциала. Определяне на условия за стабилно движение на товарен автомобил. Моментът на завъртане за превозно средство на всички колела.

курсова работа, добавена на 06.07.2011 г.


Преглед на правилата за организиране на работното място на автомеханик. Мерки за защита на труда и противопожарни мерки. Назначаване и устройство за управление на автомобила. Диагностика, поддръжка, ремонт и настройка. Приложени тела и фитинги.

дипломна работа, добавена на 18.06.2011 г.


Електрическо оборудване на автомобили, неговата поддръжка, диагностика, ремонт и модернизация. Филтър за устройство за отделяне на гориво в дозатор за гориво. Предпазни мерки при ремонт на автомобил, приемане на нефтопродукти.

курсова работа, добавена на 13.01.2014 г.


Определяне на брутното тегло на превозното средство и избор на гуми. Метод за конструиране на динамичен паспорт на превозно средство. Анализ на схеми на оформление. Изграждане на графика на ускоренията на превозното средство, времето, пътищата на ускорение и забавяне. Изчисляване на разхода на гориво на превозното средство.

Ако два или повече елемента се провалят в системата, процесът на отстраняване на неизправности чрез комбинирания метод става много по -сложен, но методологията на теста остава същата. В този случай се появяват допълнителни комбинации от няколко функционални елемента, водещи до нови кодови номера.

При комбинирания метод за търсене средният брой проверки е равен на средния брой параметри (тестове), използвани за еднозначно определяне на повредата на един или повече функционални елементи. Броят на проверките не трябва да бъде по -малък от минималния брой проверки mmin, определен от израза:

където i е броят на функционалните елементи в системата.

Максималният брой проверки е равен на броя функционални елементи, тогава nmax = N.

Средното време за търсене на неуспешен елемент с m проверки е:

, (5.8)

където tпk, t0 са средното време на k -та проверка и времето за обработка на всички резултати от проверката, съответно.

Предимството на комбинирания диагностичен метод се състои в простотата на логическата обработка на резултатите. Недостатъци: голям брой задължителни проверки, трудности при прилагане, когато броят на отказите е повече от два.

На практика има известна диференциация в прилагането на методи за откриване на повреди в електрически продукти и оборудване за релейна защита и автоматизация. Методът на последователни групови проверки се използва при последователно свързване на функционални елементи, методът на последователни проверки елемент по елемент може да се използва още по-широко, но времето за търсене по време на неговото изпълнение е много значително. Комбинираният метод е удобен за анализ на сложни схеми за управление на електрическо оборудване с голям брой клонове, но е труден за изпълнение, когато броят на едновременните повреди е повече от два.

Препоръчва се сложна употреба различни начинидиагностика: на системно ниво - комбиниран метод; на ниво блок - метод за последователни групови проверки и на ниво отделни възли-метод на последователни проверки елемент по елемент.

5.4 Технически средства за диагностика

Изпълнението на процесите на техническа диагностика се извършва с помощта на вградени елементи за управление и специално диагностично оборудване. Дълго време диагностичните системи са изграждани въз основа на използването на устройства и инсталации с общо предназначение - амперметри, волтметри, честотомери, осцилоскопи и пр. Използването на такива инструменти отне много време за сглобяването и разглобяването на контролните и тестови вериги, изискващи относително висока квалификация на операторите, допринесли за грешни действия и др. NS.

Затова в практиката на експлоатация започнаха да се въвеждат вградени устройства за управление, които са допълнително оборудване, което е част от диагностичната система и работи заедно с нея. Обикновено такива устройства контролират функционирането на най -критичните части на системата и подават сигнал, когато съответният параметър излиза извън зададените граници.

Напоследък се разпространиха специални диагностични устройства, базирани на сложно оборудване. Такива устройства (например самостоятелни тестови панели) са направени под формата на отделни блокове, куфари или комбинирани стойки, в които веригите са предварително сглобени, осигурявайки подходящия обхват на диагностичните операции.

Диаграмите на цялостни устройства, използвани при експлоатацията на електрическо оборудване, са много разнообразни и зависят от конкретния тип диагностицирано оборудване, както и от целите на приложението (тестване на производителността или търсене на повреди). Пълните устройства обаче не позволяват достатъчно обективно да се прецени състоянието на диагностицирания обект, тъй като дори в случай на положителен резултат са възможни погрешни заключения, тъй като целият процес на диагностика зависи от субективните качества на оператора. Следователно понастоящем в практиката на работа започнаха да се въвеждат автоматизирани диагностични инструменти. Такива инструменти са изградени на базата на информационни и измервателни системи и са предназначени не само за контрол на функционирането на обекта на диагностиката, но и за търсене на неуспешен елемент с дадена дълбочина на диагностика, за количествено определяне на отделни параметри, за обработка резултатите от диагностиката и др.

Настоящата тенденция в разработването на диагностични инструменти е създаването на универсални автоматизирани инструменти, които работят по програма за смяна и поради това са подходящи за широк клас електрическо оборудване за системи за захранване.

5.5 Характеристики на техническата диагностика на електрическо оборудване

5.5.1 Задачи на диагностична работа по време на работа на електрическо оборудване

Използването на диагностика дава възможност да се предотвратят повреди на електрическото оборудване, да се определи неговата годност за по -нататъшна работа и разумно да се определят сроковете и обхватът на ремонтните работи. Препоръчително е да се извърши диагностика както при използване на съществуващата система за планирана профилактика и техническа поддръжка на електрическо оборудване (система PPREsh), така и в случай на преход към нова, по -усъвършенствана форма на работа, свързана с използването на диагностика въз основа на текущото състояние.

При прилагане на нова форма на поддръжка на електрическо оборудване в селското стопанство трябва да се извърши следното:

Поддръжка според графици,

· Планирана диагностика след определени периоди от време или време на работа;

По време на поддръжката диагностиката се използва за определяне на работоспособността на оборудването, проверка на стабилността на настройките, идентифициране на необходимостта от ремонт или подмяна на отделни възли и части. В този случай се диагностицират т. Нар. Обобщени параметри, които носят максимум информация за състоянието на електрическото оборудване - изолационно съпротивление, температура на отделни възли и т.н.

По време на планираните инспекции се наблюдават параметри, които характеризират техническото състояние на устройството и дават възможност да се определи остатъчния живот на възли и части, които ограничават възможността за по -нататъшна работа на оборудването.

Диагностиката, извършена по време на рутинни ремонти в пунктовете за поддръжка и ремонт или на мястото на инсталиране на електрическо оборудване, позволява на първо място да се оцени състоянието на намотките. Остатъчният живот на намотките трябва да бъде по -голям от периода между текущите ремонти, в противен случай оборудването трябва да бъде ремонтирано. В допълнение към намотките се оценява състоянието на лагерите, контактите и други възли.

В случай на поддръжка и рутинна диагностика, електрическото оборудване не се разглобява. Ако е необходимо, премахнете защитните екрани на вентилационните прозорци, капаците на клемите и други бързо разглобяеми части, които осигуряват достъп до модулите. Особена роля в тази ситуация играе външен преглед, който дава възможност да се определи повреда на клемите, корпуса, да се установи наличието на прегряване на намотките чрез потъмняване на изолацията, да се провери състоянието на контактите.

За да се подобрят условията за диагностициране на електрическо оборудване, използвано в селското стопанство, се препоръчва да се постави в отделен захранващ блок, разположен извън основните помещения. В този случай проверката на състоянието на електрическото оборудване може да се извърши с помощта на специализирани мобилни лаборатории. Докингът със захранващия блок се извършва с помощта на съединители. Персоналът в автолабораторията може да провери състоянието на изолацията, температурата на отделните блокове, да регулира защитите, тоест да извърши% от общия необходим обем работа. По време на текущите ремонти електрическото оборудване се разглобява, което позволява по -подробно изследване на състоянието на продукта и идентифицира дефектни елементи.

5.5.2 Основни параметри на диагностиката

Като диагностични параметри трябва да се изберат характеристиките на електрическото оборудване, които са от решаващо значение за експлоатационния живот на отделните възли и елементи. Процесът на износване на електрическо оборудване зависи от условията на работа. Режимите на работа и условията на околната среда са от решаващо значение.

Основните параметри, проверявани при оценката на техническото състояние на електрическото оборудване, са:

за електродвигатели: температурата на намотката (определя експлоатационния живот), амплитудно-фазовата характеристика на намотката (позволява да се оцени състоянието на изолацията на бобината), температурата на лагерния възел и хлабината в лагерите ( показват работоспособността на лагерите). В допълнение, за електродвигатели, работещи във влажни и особено влажни помещения, изолационното съпротивление трябва да бъде допълнително измерено (позволява прогнозиране на експлоатационния живот на електродвигателя);

за баластни и защитни съоръжения: съпротивление на контура "фаза - нула" (контрол на спазването на условията за защита), защитни характеристики на термичните релета, съпротивление на контактните преходи;

за осветителни инсталации: температура, относителна влажност, напрежение, честота на превключване.

В допълнение към основните, могат да бъдат оценени редица спомагателни параметри, които дават по -пълна представа за състоянието на диагностицирания обект.

5.5.3 Техническа диагностика и прогнозиране на остатъчния живот на намотките на електрически продукти

Намотките са най -важният и уязвим компонент на апарата. От 90 до 95% от всички повреди на двигателя се дължат на неизправности в намотката. Сложността на текущите и основен ремонтнамотките представляват 40 до 60% от общата работа. От своя страна, най -ненадеждният елемент в намотките е тяхната изолация. Всичко това показва необходимостта от задълбочена проверка на състоянието на намотките. От друга страна, трябва да се отбележи, че е трудно да се диагностицират намотките.

По време на работа електрическото оборудване е под влияние на следните фактори:

Товари,

Температура на околната среда,

Претоварване отстрани на работната машина,

Отклонения на напрежението,

Влошаване на условията на охлаждане (запушване на повърхността, работа без вентилация),

· Висока влажност.

Сред различните процеси, влияещи върху експлоатационния живот на изолацията на апаратите, топлинното стареене е определящото. За да се предскаже състоянието на изолацията, трябва да се знае скоростта на топлинно стареене. Изолацията на блокове, работещи дълго време, е подложена на термично стареене. В този случай експлоатационният живот на изолацията се определя от класа на топлоустойчивост на изолационния материал и работната температура на намотката. Топлинното стареене е необратим процес, който протича в диелектрик и води до монотонно влошаване на неговите диелектрични и механични свойства.

Първата работа в областта на количественото определяне на зависимостта на експлоатационния живот от температурата се отнася до електродвигатели с изолация от клас А. Установено е правилото на „осем градуса“, ​​според което повишаването на температурата на изолацията за всеки 8 ° C намалява наполовина експлоатационния си живот. Аналитично това правило може да бъде описано чрез израза

, (5.9)

където Тsl.0 е експлоатационният живот на изолацията при температура 0 ° C, h;

Q - температура на изолацията, 0С.

Правилото за "осем градуса" се използва широко поради своята простота. Възможно е да се извършат приблизителни изчисления по него, но не е възможно да се получат надеждни резултати, тъй като това е чисто емпиричен израз, получен без да се вземат предвид редица фактори.

В процеса на диагностициране на електродвигатели обикновено се измерва температурата на корпуса на статора; за това термометър се вкарва в вдлъбнатина, пробита в корпуса и се напълва с трансформатор или машинно масло... Получените температурни измервания се сравняват с допустимите стойности. Температурата на корпуса на електродвигателя не трябва да надвишава 120 ... 150 0С за електродвигатели от серия 4А. По -точна оценка на температурата може да бъде получена чрез поставяне на термодвойка в намотката на статора.

Универсално средство за диагностициране на термичното състояние на електродвигателите е инфрачервената термография, която осигурява мониторинг на състоянието му, без да го изнася за ремонт. Безконтактните IR термометри измерват повърхностната температура на обект от безопасно разстояние, което ги прави изключително привлекателни за работа с въртящи се електрически машини. Вътрешният пазар разполага със значителен брой термовизионни камери, термовизори, термографи от местно и чуждестранно производство за тези цели.

В допълнение към директното измерване на температурата в тази ситуация може да се използва непряк метод - като се вземе предвид текущата консумация. Увеличаването на текущата стойност над номиналната стойност е диагностичен признак за анормално развитие на процесите в електрическа машина. Текущата стойност е доста ефективен диагностичен параметър, тъй като нейната стойност определя загубите на активна мощност, които от своя страна са една от основните причини за нагряването на намотките. Прегряването на електродвигателя може да бъде дългосрочно и краткосрочно. Дългосрочните претоварвания се причиняват от режими на натоварване, лошо качество на електроенергията. Краткосрочните претоварвания възникват главно при стартиране на електрическа машина. По отношение на големината дългосрочните претоварвания могат да бъдат (1 ... 1,8) Inom и краткосрочни (1,8 Inom).

Повишаването на стационарната температура на намотката на асинхронния двигател tу при претоварване може да се намери от израза

където DРсн - изчислени постоянни загуби на мощност (загуби в стомана) при номинални работни условия, W;

DРмн - изчислени променливи загуби на мощност в проводници (загуби на мед) при номинална работа на електродвигателя, W;

kн - кратността на тока на натоварване спрямо номиналния ток;

А е преносът на топлина на електродвигателя.

В същото време, както при използване на ток като диагностичен параметър, така и при измерване на температурата на намотката с помощта на специални вградени сензори, температурата на околната среда не се взема предвид, също така е необходимо да се помни за променливия характер на приложеното натоварване.

Има и по -информативни диагностични параметри, характеризиращи състоянието на топлинните процеси в електродвигател - например скоростта на термично износване на изолацията. Дефиницията му обаче създава значителни трудности.

Резултатите от изследванията, проведени в украинския клон на GOSNITI, показаха, че един от възможните начини за определяне на техническото състояние на корпуса и фазово-фазовата изолация е измерването на токовете на утечка. За да се определят токовете на утечка между корпуса и всяка от фазите на електродвигателя, се прилага DC напрежение от 1200 до 1800 V и се правят съответните измервания. Разликата в стойностите на токовете на утечка на различни фази с 1,5 ... 2 или повече пъти показва наличието на локални дефекти в изолацията на фазата с най -висока стойност на тока (напукване, разкъсвания, износване, прегряване).

В зависимост от състоянието на изолацията, наличието и вида на дефекта, когато напрежението се повиши, се наблюдава увеличаване на тока на изтичане. Пренапреженията и колебанията в токовете на утечка показват появата на краткотрайни повреди и проводими мостове в изолацията, тоест наличието на дефекти.

За измерване на токовете на утечка могат да се използват търговски налични устройства IVN-1 и VS-2V или може да се конструира доста проста инсталация на базата на токоизправител и трансформатор с регулируемо напрежение.

Счита се, че изолацията е в добро състояние, ако при повишаване на напрежението не се наблюдават скокове на ток, токът на изтичане при напрежение 1800 V не надвишава 95 μA за една фаза (230 μA за три фази), относителният прираст на токовете е не повече от 0,9, дисбалансът на тока на изтичане на фазата не надвишава 1,8.

5.5.4 Определяне на нивото на якост на изолация от завой до завой

Повредата на изолацията от завой до завой е една от най-честите причини за повреда на електродвигатели и друго оборудване.

Техническото състояние на изолация от завой до завой се характеризира с пробивно напрежение, което достига 4 ... 6 kV. Практически е невъзможно да се създаде такова напрежение върху изолацията от завой до завой на електродвигатели и други устройства за целите на изпитването, тъй като в този случай трябва да се приложи напрежение над десетки киловолта към изолацията на намотките спрямо корпус, което ще доведе до разрушаване на изолацията на корпуса. При условие, че е изключена вероятността от разрушаване на изолацията на корпуса, напрежение не по -високо от 2,5 ... 3 kV може да бъде приложено към намотките на електрически машини с напрежение 380 V. Следователно е наистина възможно да се определи пробивното напрежение само на дефектна изолация.

На мястото на веригата на завъртане обикновено възниква дъга, водеща до разрушаване на изолацията в ограничена зона, след което процесът се разширява над областта. Колкото по -малко е разстоянието между проводниците и колкото по -голяма е тяхната сила на компресия, толкова по -бързо намалява пробивното напрежение. Експериментално е установено, че когато дъгата гори, пробивното напрежение между завоите намалява от 1V на 0 за време s.

Поради факта, че пробивното напрежение на мястото на дефект при възникването му е доста голямо (400 V и повече), а пренапреженията в завоите се случват за кратко време и не достигат често стойността на пробив, преминава значително време от момента на появата на дефект в изолацията до пълна верига на завъртане. ... Тези данни показват, че по принцип е възможно да се предскаже остатъчният живот на изолацията, ако имаме данни за нейното реално състояние.

За диагностика на изолация от завой до завой могат да се използват устройства от серията CM, EL или устройството VChF 5-3. Устройства като SM и EL ви позволяват да определите наличието на късо съединение в бобина. Когато ги използвате, две намотки са свързани към клемите на устройството и към последното се прилага високочестотно импулсно напрежение. Наличието на къси съединения на завой се определя от кривите, наблюдавани на екрана на електронно -лъчевата тръба. При липса на затваряне на завой се наблюдава комбинирана крива, при наличие на късо съединение завоите кривите се раздвояват. Устройството VChF 5-3 ви позволява да определите наличието на дефект в изолацията на бобината и пробивното напрежение на мястото на повредата.

Препоръчва се да се определи техническото състояние на 380 V изолация с завъртане към завой, когато към намотката се приложи високочестотно напрежение от 1 V, което може да се счита, че не влияе на диелектричната якост на изолацията, тъй като средната сила на импулса на изолация от завой до завой е 8,6 kV, а минималната е 5 kV.

Трябва да се помни, че съществуващите устройства ви позволяват да получите определен резултат само по отношение на намотки, които вече имат дефект, и не предоставят пълна информация за техническото състояние на изолация без дефекти. Следователно, за да се предотвратят внезапни повреди поради разрушаване на изолацията на бобината, диагностиката трябва да се извършва най -малко веднъж годишно за нови продукти и поне веднъж на всеки два месеца или поне 250 часа работа за ремонтирани устройства или работещи повече от три години , което ще позволи откриване на дефект в ранен етап на развитие.

Разглобяването на електрическа машина при диагностициране на изолацията на бобината не се изисква, тъй като апарат тип EL може да бъде свързан към силовите контакти на магнитния стартер. Трябва обаче да се помни, че ако роторът на асинхронния двигател е повреден, той може да създаде магнитна асиметрия, съизмерима с асиметрията, създадена от намотките на статора, и реалната картина може да бъде изкривена. Ето защо е по-добре да се диагностицират намотките за наличието на затваряния от завой на разглобен електродвигател.

5.5.5 Диагностика и прогнозиране на изолационното съпротивление на намотката

По време на работа намотките на електрическите устройства претърпяват или термично стареене, или стареене под въздействието на влага. Изолацията на електрическо оборудване, което се използва слабо през деня или годината и се намира във влажни или особено влажни помещения, се подлага на овлажняване.

Минималният неработен период за електрически двигатели, при който започва овлажняването, е от 2,7 до 5,4 часа, в зависимост от размера. Единиците, които не работят повече от продължителността на дадените паузи в продължение на два или повече часа, трябва да бъдат диагностицирани, за да се определи състоянието на корпуса и фазово-фазовата изолация.

Препоръчва се да се провери техническото състояние на намотките по стойността на изолационното съпротивление на DC или коефициента на поглъщане https://pandia.ru/text/78/408/images/image029_23.gif "width =" 84 height = 25 "height =" 25 ">, (5.11)

където Rн - изолационно съпротивление след настройка, MOhm;

kt - коефициент на корекция (зависи от съотношението на измерената температура и най -вероятния в даденото помещение);

Ri - измерено изолационно съпротивление, MOhm.

Предвидената стойност на изолационното съпротивление по време на третото предстоящо измерване се изчислява чрез израза

https://pandia.ru/text/78/408/images/image031_22.gif "width =" 184 "height =" 55 ">, (5.15)

където Ipv е номиналният ток на предпазителя, A;

Iem - номинален ток на електромагнитното освобождаване, A;

Uf - фазово напрежение, V;

Zph. o - общо съпротивление на веригата "фаза - нула", Ом.

Проверява се съответствието на защитата с условията за стабилно стартиране на електрическото задвижване

https://pandia.ru/text/78/408/images/image033_10.jpg "width =" 405 "height =" 173 src = ">

Фигура 5.9 - Схема на епруветка за флуоресцентна лампа с верига за запалване на стартер: 1 - епруветка, 2 - щифтове, 3 - контролни лампи като NG127-75 или NG127-100, 4 - сонда

Епруветката е изработена от прозрачен изолационен материал като плексиглас. За удобство при работа се препоръчва да го направите разглобяем. За лампи с мощност 40 W дължината на тръбата без щифтове трябва да бъде 1199,4 мм.

Технологията за проверка на състоянието на осветителното тяло с епруветка е следната. Тръбата се вкарва в осветителното тяло вместо дефектната флуоресцентна лампа. Прилага се напрежение и според специална таблица, която предоставя възможен списък с неизправности, се определя повредената единица. Състоянието на изолация на осветителното тяло се проверява чрез свързване на сондата 4 към металните части на корпуса.

Отстраняване на неизправности при осветителни инсталации може да се извърши чрез външни знаци, имащи съответна диагностична таблица.

По време на поддръжката на осветителни инсталации се проверява нивото на осветеност, следи се изолационното съпротивление на проводниците, оценява се състоянието на контролното и защитното оборудване.

За осветителни инсталации може да се предвиди експлоатационният живот. Според номограмите, разработени във VNIIPTIMESH (Фигура 5.10), в зависимост от условията на околната среда (температура и относителна влажност), стойностите на напрежението и честотата на включване на осветителната инсталация, се определя средното време между повредите.

Пример 5.3... Определете експлоатационния живот на флуоресцентна лампа за следните първоначални данни: относителна влажност 72%, напрежение 220 V, температура на околната среда + 15 ° C.

Решение.

Решението на проблема е показано на номограмата (Фигура 5.10). За дадените базови условия експлоатационният живот на осветителното тяло е 5,5 хиляди часа.

кратки кодове ">

"ДИАГНОСТИКА НА ЕЛЕКТРИЧЕСКО ОБОРУДВАНЕ НА ЕЛЕКТРИЧЕСКИ ТЕХНИКИ И ПОНСТАНЦИИ Учебник Министерство на образованието и науката на Руската федерация Уралски федерален университет ..."

ДИАГНОСТИКА

ЕЛЕКТРИЧЕСКО ОБОРУДВАНЕ

ЕЛЕКТРИЧЕСКИ СТАНЦИИ

И ПОНСТАНЦИИ

Урок

Министерство на образованието и науката на Руската федерация

Уралски федерален университет

кръстен на първия президент на Русия Б. Н. Елцин

Диагностика на електрическо оборудване

електроцентрали и подстанции

Урок

Препоръчано от методическия съвет на УрФУ за студенти, записани в направление 140400 - Електроенергия и електротехника Екатеринбург Издателство на Уралския университет УДК 621.311: 658.562 (075.8) ББК 31.277-7я73 Д44 Автори: А. И. Халисмаа, С. А. Дмитриев, С. Е. Кокин, Д. А. Глушков Рецензенти: Директор на Обединена инженерна компания ООД, д -р А. А. Костин икономичен. Науки, проф. А. С. Семериков (директор на АД "Екатеринбургска електрическа мрежа") Научен редактор - канд. технология Науки, доц. A. A. Suvorov Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции: урок / A. I. Khalyasmaa [и др.]. - Екатеринбург: Издателство 44 до Урал. Университет, 2015.- 64 с.

ISBN 978-5-7996-1493-5 В съвременните условия на силно износване на електроенергийното оборудване оценката на неговото техническо състояние е задължително и неотменимо изискване за организацията на неговата надеждна работа. Наръчникът има за цел да изучи методите за неразрушителни изпитвания и техническа диагностика в електроенергийната промишленост, за да оцени техническото състояние на съоръженията на електропреносната мрежа.

Библиография: 11 заглавия. Ориз. 19. Раздел. 4.

UDC 621.311: 658.562 (075.8) ББК 31.277-7я73 ISBN 978-5-7996-1493-5 © Уралски федерален университет, 2015 г. Въведение Днес икономическото състояние на руската енергийна индустрия ни принуждава да вземем мерки за увеличаване на експлоатационния живот на различни електрическо оборудване.

В Русия общата дължина на електрическите мрежи 0,4–110 kV в момента надвишава 3 милиона км, а трансформаторният капацитет на подстанции (SS) и трансформаторни станции (TP) е 520 милиона kVA.

Цената на дълготрайните активи на мрежите е около 200 милиарда рубли, а степента на тяхната амортизация е около 40%. През 90-те години обемът на строителството, техническото преоборудване и реконструкцията на подстанции рязко намалява и едва през последните няколко години отново има известна активност в тези райони.

Решението на проблема за оценка на техническото състояние на електрическото оборудване на електрическите мрежи до голяма степен е свързано с въвеждането на ефективни методи за инструментален контрол и техническа диагностика. В допълнение, той е необходим и незаменим за безопасната и надеждна работа на електрическото оборудване.

1. Основни понятия и разпоредби на техническата диагностика Икономическата ситуация, която се разви през последните години в енергийния сектор, ни принуждава да предприемаме мерки, насочени към увеличаване на експлоатационния живот на различно оборудване. Решението на проблема за оценка на техническото състояние на електрическото оборудване на електрическите мрежи до голяма степен е свързано с въвеждането на ефективни методи за инструментален контрол и техническа диагностика.

Техническата диагностика (от гръцки "разпознаване") е апарат от мерки, който ви позволява да изучавате и установявате признаци на неизправност (работоспособност) на оборудването, да установите методи и средства, чрез които се прави заключение (прави се диагноза) за наличието (липса) на неизправност (дефект) ... С други думи, техническата диагностика дава възможност да се оцени състоянието на изследвания обект.

Подобна диагностика е насочена главно към намиране и анализ на вътрешните причини за неизправност на оборудването. Външните причини се определят визуално.

Съгласно ГОСТ 20911–89 техническата диагностика се определя като „област на знания, обхващаща теорията, методите и средствата за определяне на техническото състояние на обектите“. Обектът, чието състояние се определя, се нарича обект на диагностика (OD), а процесът на изследване на OD се нарича диагностика.

Основната цел на техническата диагностика е преди всичко да разпознае състоянието на техническа система в условия на ограничена информация и в резултат на това да увеличи надеждността и да оцени остатъчния ресурс на системата (оборудването). Поради факта, че различните технически системи имат различна структура и предназначение, е невъзможно да се приложи един и същ вид техническа диагностика към всички системи.

Условно структурата на техническата диагностика за всякакъв вид и предназначение на оборудването е показана на фиг. 1. Характеризира се с две взаимопроникващи и взаимосвързани направления: теорията на разпознаването и теорията на управляемостта. Теорията на разпознаването изучава алгоритмите за разпознаване, приложени към диагностични проблеми, които обикновено могат да се разглеждат като проблеми с класификацията. Алгоритмите за разпознаване в техническата диагностика частично се основават

1. Основни понятия и разпоредби на техническата диагностика върху диагностични модели, които установяват връзка между състоянията на техническа система и техните дисплеи в пространството на диагностичните сигнали. Правилата за вземане на решения са важна част от проблема с признаването.

Проверката е свойството на продукта да осигурява надеждна оценка на техническото му състояние и ранно откриване на неизправности и повреди. Основната задача на теорията за управляемостта е да проучи средствата и методите за получаване на диагностична информация.

- & nbsp– & nbsp–

Ориз. 1. Структура на техническата диагностика

Прилагането (изборът) на типа техническа диагностика се определя от следните условия:

1) предназначението на контролирания обект (обхват на използване, условия на работа и др.);

2) сложността на контролирания обект (сложността на структурата, броя на контролираните параметри и т.н.);

3) икономическа осъществимост;

4) степента на опасност от развитие на аварийна ситуация и последиците от повреда на контролирания обект.

Състоянието на системата се описва от набор от параметри (характеристики), които я определят; при диагностицирането на системата те се наричат ​​диагностични параметри. При избора на диагностични параметри се дава приоритет на тези, които отговарят на изискванията за надеждност и излишък на информация за техническото състояние на системата в реални условия на работа. На практика обикновено се използват няколко диагностични параметъра едновременно. Диагностичните параметри могат да бъдат параметри на работните процеси (мощност, напрежение, ток и т.н.), свързаните с тях процеси (вибрации, шум, температура и т.н.) и геометрични стойности (хлабина, люфт, удари и др.). Броят на измерените диагностични параметри също зависи от видовете устройства.Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции за системна диагностика (които се използват за получаване на самите данни) и степента на развитие на диагностичните методи. Например броят на измерените диагностични параметри на силови трансформатори и шунтиращи реактори може да достигне 38, прекъсвачи на маслени вериги - 29, прекъсвачи SF6 - 25, ограничители на пренапрежение и ограничители - 10, разединители (с задвижване) - 14, пълни с масло инструментални трансформатори и свързващи кондензатори - 9 ...

От своя страна диагностичните параметри трябва да имат следните свойства:

1) чувствителност;

2) широчината на промяна;

3) недвусмисленост;

4) стабилност;

5) информативност;

6) честотата на регистрация;

7) наличност и удобство на измерването.

Чувствителността на диагностичния параметър е степента на промяна в диагностичния параметър при промяна на функционалния параметър, т.е.колкото по -голяма е стойността на тази стойност, толкова по -чувствителен е диагностичният параметър към промяната на функционалния параметър.

Уникалността на диагностичния параметър се определя от неговата монотонно увеличаваща се или намаляваща зависимост от функционалния параметър в диапазона от първоначалната до ограничаващата промяна във функционалния параметър, т.е. всяка стойност на функционалния параметър съответства на единична стойност на диагностичния параметър параметър и от своя страна на всяка стойност на диагностичния параметър съответства единична стойност за функционален параметър.

Стабилността задава възможното отклонение на диагностичния параметър от средната му стойност след многократни измервания при постоянни условия.

Географска ширина на промяната - обхватът на промяна на диагностичния параметър, съответстващ на дадената стойност на промяната на функционалния параметър; по този начин, колкото по -голям е обхватът на вариация на диагностичния параметър, толкова по -висока е неговата информативна стойност.

Информативността е свойство на диагностичен параметър, което, ако е недостатъчно или излишно, може да намали ефективността на самия диагностичен процес (надеждността на диагнозата).

Честотата на регистриране на диагностичния параметър се определя въз основа на изискванията за техническа експлоатация и инструкциите на производителя и зависи от скоростта на възможно образуване и развитие на дефект.

1. Основни понятия и разпоредби на техническата диагностика Наличността и удобството за измерване на диагностичния параметър пряко зависят от дизайна на диагностичния обект и диагностичния инструмент (устройство).

В различна литература можете да намерите различни класификации на диагностичните параметри, в нашия случай, за диагностика на електрическо оборудване, ние ще се придържаме към видовете диагностични параметри, представени в източника.

Диагностичните параметри се класифицират в три типа:

1. Параметри на типа информация, представляващи характеристиката на обекта;

2. Параметри, представящи текущите технически характеристики на елементите (възлите) на обекта;

3. Параметри, които са производни на няколко параметъра.

Диагностичните параметри на типа информация включват:

1. Тип обект;

2. Време за въвеждане в експлоатация и период на експлоатация;

3. Ремонтни работиизвършено в съоръжението;

4. Технически характеристики на обекта, получени при изпитване във фабриката и / или при въвеждане в експлоатация.

Диагностичните параметри, представящи текущите технически характеристики на елементите (възлите) на обекта, най -често са параметрите на работните (понякога придружаващи) процеси.

Диагностичните параметри, които са производни на няколко параметъра, включват преди всичко, като например:

1. Максималната температура на най -горещата точка на трансформатора при всяко натоварване;

2. Динамични характеристики или техните производни.

До голяма степен изборът на диагностични параметри зависи от всеки конкретен тип оборудване и диагностичния метод, използван за това оборудване.

2. Концепция и диагностични резултати

Съвременната диагностика на електрическото оборудване (по предназначение) може условно да бъде разделена на три основни области:

1. Параметрична диагностика;

2. Диагностика на неизправности;

3. Превантивна диагностика.

Параметричната диагностика е контрол на стандартизирани параметри на оборудването, откриване и идентифициране на техните опасни промени.

Използва се за аварийна защита и контрол на оборудването, а диагностичната информация се съдържа в съвкупността от отклонения на стойностите на тези параметри от номиналните стойности.

Диагностика на неизправности е определянето на вида и размера на дефекта след регистриране на факта на възникване на неизправност. Такава диагностика е част от поддръжката или ремонта на оборудването и се извършва въз основа на резултатите от мониторинга на неговите параметри.

Превантивната диагностика е откриване на всички потенциално опасни дефекти на ранен етап от развитието, наблюдение на тяхното развитие и на тази основа дългосрочна прогноза за състоянието на оборудването.

Съвременните диагностични системи включват и трите области на техническата диагностика, за да формират най -пълната и надеждна оценка на състоянието на оборудването.

По този начин резултатите от диагностиката включват:

1. Определяне състоянието на диагностицираното оборудване (оценка на състоянието на оборудването);

2. Идентифициране на вида на дефекта, неговия мащаб, местоположение, причини за появата му, което служи като основа за вземане на решение за последващата експлоатация на оборудването (изтегляне за ремонт, допълнителна проверка, продължителна експлоатация и т.н.) или за пълната подмяна на оборудването;

3. Прогноза за условията на последваща експлоатация - оценка на остатъчния живот на електрическото оборудване.

Следователно може да се заключи, че за да се предотврати образуването на дефекти (или да се открият в ранните етапи на формиране) и да се поддържа експлоатационната надеждност на оборудването, е необходимо да се използва контрол на оборудването под формата на диагностична система.

2. Концепция и диагностични резултати Според общата класификация всички методи за диагностика на електрическо оборудване могат да бъдат разделени на две групи, наричани още методи за контрол: безразрушителни и разрушителни методи за изпитване. Методите за неразрушаващо изпитване (NDT) са методи за контрол на материали (продукти), които не изискват унищожаване на проби от материали (продукти). Съответно, разрушителните методи за изпитване са методи за контрол на материали (продукти), които изискват унищожаване на проби от материали (продукти).

Всички OLS от своя страна също се подразделят на методи, но вече в зависимост от принципа на действие (физически явления, на които се основават).

По-долу са основните МНК, съгласно ГОСТ 18353-79, най-често използваните за електрическо оборудване:

1) магнитни,

2) електрически,

3) вихрови ток,

4) радиовълна,

5) термичен,

6) оптичен,

7) радиация,

8) акустични,

9) проникващи вещества (откриване на капиляри и течове).

В рамките на всеки тип методите също се класифицират според допълнителни критерии.

Ще дадем на всеки метод на OLS ясни дефиниции, използвани в нормативната документация.

Методите за магнитно управление, съгласно ГОСТ 24450-80, се основават на регистриране на разсеяни магнитни полета, възникващи върху дефекти, или на определяне на магнитните свойства на контролираните продукти.

Електрическите методи за управление, съгласно GOST 25315–82, се основават на записване на параметрите на електрическото поле, взаимодействащо с управляващия обект, или на полето, възникващо в управляващия обект в резултат на външно влияние.

Според ГОСТ 24289–80 методът за управление на вихрови токове се основава на анализ на взаимодействието на външно електромагнитно поле с електромагнитното поле на вихрови токове, предизвикано от задвижваща бобина в електропроводим обект на управление от това поле.

Методът за управление на радиовълни е неразрушителен метод за управление, основан на анализ на взаимодействието на електромагнитното излъчване на радиовълновия диапазон с обекта на управление (ГОСТ 25313–82).

Методите за термичен контрол, съгласно ГОСТ 53689-2009, се основават на запис на топлинните или температурните полета на управлявания обект.

Визуално-оптичните методи за управление, съгласно GOST 24521-80, се основават на взаимодействието на оптичното излъчване с управлявания обект.

Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции Методите за радиационен контрол се основават на регистриране и анализ на проникваща йонизираща радиация след взаимодействие с контролиран обект (ГОСТ 18353–79).

Акустичните методи за управление се основават на използването на еластични вибрации, възбудени или възникващи в обекта за управление (ГОСТ 23829–85).

Методите за капилярен контрол, съгласно ГОСТ 24521-80, се основават на капилярното проникване на индикаторни течности в кухините на повърхността и чрез прекъсвания на материала на обектите за контрол и регистриране на получените следи от индикатор чрез визуален метод или с помощта на преобразувател.

3. Дефекти в електрическото оборудване Оценката на техническото състояние на електрическото оборудване е съществен елемент от всички основни аспекти на експлоатацията на електроцентрали и подстанции. Една от основните му задачи е да идентифицира факта на експлоатация или неизправност на оборудването.

Преходът на продукта от работно състояние към дефектен възниква поради дефекти. Думата дефект се използва за обозначаване на всяко отделно несъответствие на оборудването.

Дефектите в оборудването могат да възникнат в различни моменти от жизнения му цикъл: по време на производството, монтажа, настройката, експлоатацията, тестването, ремонта - и да имат различни последици.

Има много видове дефекти, или по -скоро техните разновидности, електрическо оборудване. Тъй като запознаването с видовете диагностика на електрическо оборудване в ръководството ще започне с топлоизолационна диагностика, ще използваме градацията на състоянието на дефекти (оборудване), която по -често се използва при IR контрол.

Обикновено има четири основни категории или степени на развитие на дефекти:

1. Нормално състояние на оборудването (без дефекти);

2. Дефект в началния етап на развитие (наличието на такъв дефект няма очевиден ефект върху работата на оборудването);

3. Силно развит дефект (наличието на такъв дефект ограничава възможността за експлоатация на оборудването или съкращава живота му);

4. Дефект в авариен етап на развитие (наличието на такъв дефект прави работата на оборудването невъзможна или неприемлива).

В резултат на идентифицирането на такива дефекти, в зависимост от степента на тяхното развитие, се вземат следните възможни решения (мерки) за тяхното отстраняване:

1. Сменете оборудването, неговата част или елемент;

2. Извършете ремонта на оборудването или неговия елемент (след това направете допълнително проучване, за да оцените качеството на извършения ремонт);

3. Оставете в действие, но намалете времето между периодичните инспекции (по -чест контрол);

4. Извършете други допълнителни тестове.

Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции При идентифициране на дефекти и вземане на решения за по -нататъшната експлоатация на електрическо оборудване, не забравяйте за въпроса за надеждността и точността на получената информация за състоянието на оборудването.

Всеки метод на NDT не осигурява пълна надеждност при оценката на състоянието на обект.

Резултатите от измерването включват грешки, така че винаги има възможност за получаване на фалшив резултат от теста:

Здрав обект ще бъде обявен за неизползваем (фалшив дефект или грешка от първи вид);

Дефектният обект ще се счита за добър (открит дефект или грешка тип II).

Грешките в NDT водят до различни последици: ако грешките от първи вид (фалшив дефект) само увеличават обема на възстановителните работи, тогава грешките от втори вид (неоткрит дефект) водят до аварийни повреди на оборудването.

Заслужава да се отбележи, че за всеки тип NDT могат да бъдат идентифицирани редица фактори, които влияят върху резултатите от измерването или анализа на получените данни.

Тези фактори могат условно да бъдат разделени на три основни групи:

1. Околна среда;

2. Човешки фактор;

3. Техническият аспект.

Групата "околна среда" включва такива фактори като метеорологични условия (температура на въздуха, влажност, облачност, сила на вятъра и т.н.), време на деня.

"Човешкият фактор" се разбира като квалификацията на персонала, професионалните познания на оборудването и компетентното провеждане на самия термичен образен контрол.

„Технически аспект“ означава информационната база за диагностицираното оборудване (материал, паспортни данни, година на производство, състояние на повърхността и т.н.).

Всъщност има много повече фактори, влияещи върху резултатите от методите за неразрушаващо лекарствено разследване и анализите на данните от методите за неразрушаващо лечение, от изброените по -горе. Но тази тема представлява отделен интерес и е толкова обширна, че заслужава отделна книга.

Поради възможността за допускане на грешки за всеки вид неразрушаващ лекарствен препарат, има своя собствена нормативна документация, уреждаща предназначението на методите за неразрушаване, процедурата за провеждане на неразрушаващи инструменти, инструментите за неразрушаване, анализ на резултатите от неразрушаването, възможни видове дефекти в неразрушаването, препоръки за отстраняването им и др.

Таблицата по-долу показва основните регулаторни документи, които трябва да се спазват при извършване на диагностика, използвайки основните методи за неразрушителни тестове.

3. Дефекти в електрическото оборудване

- & nbsp– & nbsp–

4.1. Методи за топлинен контрол: основни термини и предназначение Методите за термичен контрол (TMK) се основават на измерване, оценка и анализ на температурата на контролирани обекти. Основното условие за използването на диагностика с помощта на термичен OLS е наличието на топлинни потоци в диагностицирания обект.

Температурата е най -универсалното отражение на състоянието на всяко оборудване. Практически при всяка друга работа, различна от нормалната, промяната в температурата е първият индикатор за неизправност. Температурните реакции при различни режими на работа, поради тяхната гъвкавост, възникват на всички етапи от работата на електрическото оборудване.

Инфрачервената диагностика е най -обещаващата и ефективна посока на развитие в диагностиката на електрическо оборудване.

Той има редица предимства и предимства пред традиционните методи за изпитване, а именно:

1) надеждността, обективността и точността на получената информация;

2) безопасността на персонала при проверка на оборудването;

3) няма нужда да изключвате оборудването;

4) няма нужда да подготвяте работното място;

5) голям обем работа, извършена за единица време;

6) способността да се идентифицират дефекти в ранен етап на развитие;

7) диагностика на повечето видове електрическо оборудване на подстанции;

8) ниски разходи за труд за производството на измервания на единица оборудване.

Използването на TMK се основава на факта, че наличието на почти всички видове дефекти на оборудването причинява промяна в температурата на дефектните елементи и в резултат на това промяна в интензивността на инфрачервените лъчи

4. Методи за термично управление (IR) излъчване, което може да бъде записано чрез термични изображения.

TMK за диагностика на електрическо оборудване в електроцентрали и подстанции може да се използва за следните видове оборудване:

1) силови трансформатори и техните високоволтови втулки;

2) комутационно оборудване: ключове за захранване, разединители;

3) измервателни трансформатори: токови трансформатори (CT) и напрежение (VT);

4) ограничители на пренапрежение и пренапрежения (SPD);

5) шини на разпределителни устройства (RU);

6) изолатори;

7) контактни връзки;

8) генератори (челни части и активна стомана);

9) електропроводи (електропроводи) и техните структурни елементи (например опори на електропроводи) и др.

TMK за оборудване с високо напрежение, като един от съвременните методи за изследване и управление, е въведен в "Обхват и стандарти за изпитване на електрическо оборудване RD 34.45-51.300-97" през 1998 г., въпреки че е бил използван много в много електроенергийни системи по -рано.

4.2. Основни инструменти за проверка на оборудването на TMK

За проверка на електрическото оборудване на ТМК се използва термично измервателно устройство (термовизор). Съгласно ГОСТ Р 8.619-2006, термовизорът е оптоелектронно устройство, предназначено за безконтактно (дистанционно) наблюдение, измерване и регистриране на пространственото / пространствено-временното разпределение на радиационната температура на обектите в зрителното поле на устройството, чрез формиране на времева последователност от термограми и определяне на повърхностния температурен обект според познатите параметри на излъчване и заснемане (температура на околната среда, атмосферно предаване, разстояние за наблюдение и т.н.). С други думи, термовизорът е вид телевизионна камера, която улавя обекти в инфрачервено излъчване, което ви позволява да получите картина на разпределението на топлината (температурната разлика) на повърхността в реално време.

Термокамерите се предлагат в различни модификации, но принципът на действие и дизайнът са приблизително еднакви. По -долу, на фиг. 2 показва появата на различни термовизори.

Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции a b c

Ориз. 2. Външен изглед на термоизолатора:

а - професионален термовизор; б - стационарен термовизор за непрекъснати системи за контрол и наблюдение; c - най -простият компактен преносим термоизолатор Обхватът на измерените температури, в зависимост от марката и вида на топлоизолатора, може да бъде от –40 до +2000 ° C.

Принципът на действие на термовизор се основава на факта, че всички физически тела се нагряват неравномерно, в резултат на което се формира картина на разпределението на инфрачервеното лъчение. С други думи, работата на всички термовизори се основава на фиксиране на температурната разлика "обект / фон" и на преобразуване на получената информация в изображение (термограма), видимо за окото. Термограма, съгласно GOST R 8.619-2006, е многоелементно двуизмерно изображение, на всеки елемент от който е присвоен цвят / или градация на един цвят / градация на яркостта на екрана, определена в съответствие с условната температурна скала. Тоест, температурните полета на обектите се разглеждат като цветно изображение, където цветовите градации съответстват на температурните градации. На фиг. 3 показва пример.

- & nbsp– & nbsp–

палитри. Връзката на цветовата палитра с температурата на термограмата се определя от самия оператор, тоест топлинните изображения са псевдоцветни.

Изборът на цветовата палитра на термограмата зависи от диапазона на използваните температури. Промяната на цветовата палитра се използва за увеличаване на контраста и ефективността на визуалното възприятие (информационно съдържание) на термограмата. Броят и видовете палитри зависят от производителя на термоизолатора.

Ето основните, най -често използваните палитри за термограми:

1. RGB (червено - червено, зелено - зелено, синьо - синьо);

2. Горещ метал (цвят на горещ метал);

4. Сиво (сиво);

7. Инфраметрика;

8. CMY (циан - циан, магента - магента, жълто - жълто).

На фиг. 4 показва термограма на предпазители, чрез пример за която можете да разгледате основните компоненти (елементи) на термограма:

1. Температурна скала - определя съотношението между цветовата гама на областта на термограмата и нейната температура;

2. Зона на необичайно нагряване (характеризираща се с цветен диапазон от горната част на температурната скала) - елемент от оборудването с повишена температура;

3. Температурна линия на рязане (профил) - линия, преминаваща през зона с необичайно нагряване и възел, подобен на дефектния;

4. Температурна графика - графика, която показва разпределението на температурата по линията на прекъсване на температурата, т.е. по оста X - редните номера на точките по дължината на линията, а по оста Y - температурните стойности В тези точки на термограмата.

Ориз. 4. Термограма на предпазители Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции В този случай термограмата представлява сливане на топлинни и реални изображения, които не се предоставят във всички софтуерни продукти за анализ на диагностични данни за термични изображения. Заслужава да се отбележи също, че температурната графика и линията на температурно изрязване са елементи от анализа на данните от термограмата и е невъзможно да се използват без помощта на софтуер за обработка на термичното изображение.

Трябва да се подчертае, че разпределението на цветовете на термограмата е избрано на случаен принцип и в този пример разделя дефектите на три групи: зелено, жълто и червено. Червената група съчетава сериозни дефекти, зелената включва начални дефекти.

Също така за безконтактно измерване на температурата се използват пирометри, чийто принцип се основава на измерване на мощността на топлинното излъчване на измервателния обект, главно в инфрачервения диапазон.

На фиг. 5 показва появата на различни пирометри.

Ориз. 5. Външен вид на пирометъра Обхватът на измерените температури, в зависимост от марката и вида на пирометъра, може да бъде от –100 до +3000 ° C.

Основната разлика между термовизорите и пирометрите е, че пирометрите измерват температурата в определена точка (до 1 см), а термовизорите анализират целия обект като цяло, показвайки всички разлики и температурни колебания във всяка точка.

При анализиране на резултатите от IR диагностиката е необходимо да се вземе предвид дизайнът на диагностицираното оборудване, методите, условията и продължителността на работа, технологията на производство и редица други фактори.

Таблица 2 обсъжда основните видове електрическо оборудване на подстанции и видове дефекти, открити с помощта на IR диагностика според източника.

4. Методи за термичен контрол

- & nbsp– & nbsp–

Понастоящем топлоизолационният контрол на електрическо оборудване и въздушни електропроводи се предвижда от РД 34.45-51.300-97 „Обхват и стандарти за изпитване на електрическо оборудване“.

5. Диагностика на маслонапълнено оборудване Днес подстанциите използват достатъчен брой маслонапълнено оборудване. Маслонапълненото оборудване е оборудване, което използва масло като средство за охлаждане, изолация и охлаждане на дъгата.

Днес подстанциите използват и експлоатират маслонапълнено оборудване от следните типове:

1) силови трансформатори;

2) измерване на трансформатори на ток и напрежение;

3) шунтиращи реактори;

4) превключватели;

5) втулки за високо напрежение;

6) маслонапълнени кабелни линии.

Струва си да се подчертае, че значителен дял от маслонапълненото оборудване в експлоатация днес се използва на границата на неговите възможности - извън стандартния му експлоатационен живот. Наред с друго оборудване, маслото също отлежава.

Специално внимание се обръща на състоянието на маслото, тъй като под въздействието на електрическо и магнитно поле първоначалният му молекулен състав се променя, а също и поради работата си обемът му може да се промени. Това от своя страна може да представлява опасност както за работата на оборудването в подстанцията, така и за обслужващия персонал.

Следователно правилната и навременна диагностика на маслото е ключът към надеждната работа на маслонапълненото оборудване.

Маслото е рафинирана фракция от масло, получена по време на дестилация, кипяща при температури от 300 до 400 ° C. В зависимост от произхода на маслото, той има различни свойства и тези отличителни свойства на суровината и методите на производство се отразяват в свойствата на маслото. В енергийното поле петролът се счита за най -разпространения течен диелектрик.

В допълнение към петролните трансформаторни масла е възможно да се произвеждат синтетични течни диелектрици на базата на хлорирани въглеводороди и силициеви флуиди.

5. Диагностика на маслонапълнено оборудване Към основните видове масло Руско производство, най-често използвани за маслонапълнено оборудване, включват следното: TKp (TU 38.101890–81), T-1500U (TU 38.401–58–107–97), TCO (GOST 10121–76), GK (TU 38.1011025–85 ), VG (TU 38.401978–98), AGK (TU 38.1011271–89), MVT (TU 38.401927–92).

По този начин се извършва анализ на маслото, за да се определят не само показателите за качество на маслото, които трябва да отговарят на изискванията на нормативната и техническата документация. Състоянието на маслото се характеризира с неговите показатели за качество. Основните показатели за качеството на трансформаторното масло са дадени в точка 1.8.36 от PUE.

Таблица 3 показва най -често използваните днес показатели за качеството на трансформаторното масло.

Таблица 3 Показатели за качеството на трансформаторното масло

- & nbsp– & nbsp–

Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции Маслото съдържа около 70% информация за състоянието на оборудването.

Минералното масло е сложна многокомпонентна смес от ароматни, нафтенови и парафинови въглеводороди, както и относителни количества кислород, сяра и азотсъдържащи производни на тези въглероди.

1. Ароматните серии отговарят за стабилността срещу окисляване, термична стабилност, вискозитет-температура и електрически изолационни свойства.

2. Нафтеновите серии отговарят за точката на кипене, вискозитета и плътността на маслото.

3. Парафинови редове.

Химическият състав на маслата се определя от свойствата на оригиналните петролни суровини и технологията на производство.

Средно за оборудване, пълно с масло, честотата на проверките и обхватът на тестването на оборудването са веднъж на всеки две (четири) години.

Диелектричната якост, характеризираща се с пробивно напрежение в стандартен ограничител или съответната сила на електрическото поле, се променя с намокряне и замърсяване на маслото и следователно може да служи като диагностичен индикатор. Когато температурата спадне, излишната вода се отделя под формата на емулсия, което причинява намаляване на пробивното напрежение, особено в присъствието на замърсители.

Информация за наличието на маслена влага може да бъде дадена и от нейната tg, но само при големи количества влага. Това може да се обясни с малкия ефект върху tg на маслото на водата, разтворена в него; рязко увеличаване на tg на маслото се случва, когато възникне емулсия.

В изолационните конструкции по -голямата част от влагата е в твърда изолация. Между него и маслото непрекъснато се осъществява обмен на влага, а в незапечатани структури и между масло и въздух. При стабилен температурен режим настъпва равновесно състояние и след това съдържанието на влага в твърдата изолация може да бъде оценено от съдържанието на влага в маслото.

Под влияние на електрическо поле, температура и окислители маслото започва да се окислява с образуването на киселини и естери, на по -късен етап на стареене - с образуването на утайка.

Последващото отлагане на утайки върху хартиената изолация не само влошава охлаждането, но и може да доведе до разрушаване на изолацията, тъй като утайката никога не се нанася равномерно.

5. Диагностика на маслонапълнено оборудване

Диелектричните загуби в маслото се определят главно от неговата проводимост и нарастват с натрупването на продукти и примеси в маслото. Началните стойности на tg на прясното масло зависят от неговия състав и степента на пречистване. Зависимостта на тен от температурата е логаритмична.

Стареенето на маслото се определя от окислителните процеси, излагането на електрическо поле и наличието на структурни материали (метали, лакове, целулоза). В резултат на стареенето изолационните свойства на маслото се влошават и се образува утайка, което възпрепятства преноса на топлина и ускорява стареенето на целулозната изолация. Повишените работни температури и наличието на кислород (в незапечатани структури) играят значителна роля за ускоряване на стареенето на маслото.

Необходимостта да се контролира промяната в състава на маслото по време на работа на трансформатори повдига въпроса за избора на такъв аналитичен метод, който да осигури надеждно качествено и количествено определяне на съединенията, съдържащи се в трансформаторното масло.

В най -голяма степен на тези изисквания отговаря хроматографията, която е сложен метод, който съчетава етапа на разделяне на сложни смеси на отделни компоненти и етапа на тяхното количествено определяне. Въз основа на резултатите от тези анализи се оценява състоянието на маслонапълненото оборудване.

Тестовете за изолационно масло се извършват в лаборатории, за които се вземат проби от масло от оборудването.

Методите за определяне на основните им характеристики, като правило, се регулират от държавните стандарти.

Хроматографският анализ на газове, разтворени в масло, разкрива дефекти, например, на трансформатор в ранен етап от тяхното развитие, предполагаемия характер на дефекта и степента на наличните повреди. Състоянието на трансформатора се оценява чрез сравняване на количествените данни, получени от анализа, с граничните стойности на концентрацията на газ и със скоростта на нарастване на концентрацията на газ в маслото. Този анализ за трансформатори с напрежение 110 kV и повече трябва да се извършва поне веднъж на всеки 6 месеца.

Хроматографският анализ на трансформаторни масла включва:

1) определяне на съдържанието на газове, разтворени в масло;

2) определяне на съдържанието на антиоксидантни добавки - йони и др .;

3) определяне на съдържанието на влага;

4) определяне на съдържанието на азот и кислород и др.

Въз основа на резултатите от тези анализи се оценява състоянието на маслонапълненото оборудване.

Определянето на електрическата якост на маслото (ГОСТ 6581–75) се извършва в специален съд със стандартизирани размери на електродите, когато се прилага напрежение на честотата на захранване.

Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции Диелектричните загуби в масло се измерват чрез мостова верига при променливо напрежение на електрическото поле 1 kV / mm (GOST 6581–75). Измерването се извършва чрез поставяне на пробата в специална триелектродна (екранирана) измервателна клетка (съд). Стойността на загар се определя при температури от 20 и 90 C (за някои масла при 70 C). Обикновено съдът се поставя в термостат, но това значително увеличава времето, прекарано за тестване. По-удобен е съд с вграден нагревател.

Количествена оценка на съдържанието на механични примеси се извършва чрез филтриране на пробата, последвано от претегляне на утайката (GOST 6370-83).

Използват се два метода за определяне на количеството вода, разтворено в масло. Методът, регламентиран от GOST 7822-75, се основава на взаимодействието на калциев хидрид с разтворена вода. Масовата част на водата се определя от обема на освободения водород. Този метод е сложен; резултатите не винаги са възпроизводими. Предпочитаният метод е кулонометричен (ГОСТ 24614–81), основан на реакцията между вода и реагент на Фишер. Реакцията протича, когато токът преминава между електродите в специален апарат. Чувствителността на метода е 2 · 10–6 (тегловно).

Киселинното число се измерва с количеството хидроксидетал (в милиграми), изразходвано за неутрализиране на киселинни съединения, извлечени от маслото с разтвор на етилов алкохол (ГОСТ 5985–79).

Точката на възпламеняване е най-ниската температура на маслото, при която при условия на изпитване се образува смес от пари и газове с въздух, способна да мига от открит пламък (ГОСТ 6356-75). Маслото се загрява в затворен тигел с разбъркване; тестване на сместа - на редовни интервали.

Малкият вътрешен обем (входове) на оборудване със стойност дори на незначителни повреди допринася за бързото увеличаване на концентрацията на съпътстващите газове.

В този случай появата на газове в маслото е твърдо свързана с нарушаване на целостта на изолацията на втулките.

В този случай могат да се получат допълнителни данни за съдържанието на кислород, което определя окислителните процеси в маслото.

Типичните газове, произведени от минерално масло и целулоза (хартия и картон) в трансформатори, включват:

Водород (Н2);

Метан (СН4);

Етан (C2H6);

5. Диагностика на маслонапълнено оборудване

- & nbsp– & nbsp–

Примери за основно оборудване за анализ на състава на маслото:

1. Влагомер - предназначен за измерване на масовата част на влагата в трансформаторно масло.

- & nbsp– & nbsp–

3. Измервател на диелектрични параметри на трансформаторно масло - предназначен за измерване на относителната диелектрична проницаемост и тангента на диелектрични загуби на трансформаторното масло.

Ориз. 8. Измервател на диелектрични параметри на маслото

4. Автоматичен тестер за трансформаторно масло - използва се за измерване на диелектричната якост на изолационните течности за разрушаване. Пробивното напрежение отразява степента на замърсяване на течността с различни примеси.

Ориз. 9. Тестер за трансформаторно масло

5. Система за наблюдение на параметрите на трансформатора: мониторинг на съдържанието на газове и влага в трансформаторното масло - мониторингът на работещ трансформатор се извършва непрекъснато, записването на данни се извършва с определена честота във вътрешната памет или се изпраща до диспечера.

Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции Фиг. 10. Система за наблюдение на параметрите на трансформатора

6. Диагностика на изолацията на трансформатора: определяне на стареене или съдържание на влага в изолацията на трансформатора.

Ориз. 11. Диагностика на изолацията на трансформатора

7. Автоматичен измервател на влагата - позволява ви да определите съдържанието на вода в диапазона от микрограми.

- & nbsp– & nbsp–

6. Електрически методи за безразрушително изпитване В момента в Русия има нарастване на интереса към диагностичните системи, които позволяват диагностика на електрическо оборудване чрез неразрушителни методи за изпитване. АД "ФСК ЕЕС" в "Правилник за техническата политика на АД" ФСК ЕЕС "в разпределителния електрически мрежов комплекс" ясно формулира общата тенденция на развитие по този въпрос: диагностика на състоянието на кабела с прогнозиране на състоянието на изолация на кабела "(NRE № 11 , 2006, точка 2.6.6.).

Електрическите методи се основават на създаването на електрическо поле в контролиран обект или чрез директно излагане на електрически смущения (например поле с постоянен или променлив ток), или косвено, като се използват неелектрически смущения (например топлинни, механични и др.). Електрическите характеристики на управляващия обект се използват като основен информативен параметър.

Условно електрическият метод за неразрушаващо изпитване за диагностициране на електрическо оборудване може да бъде приписан на метода за измерване на частичните разряди (PD). Външните прояви на процесите на развитие на CR са електрически и акустични явления, отделяне на газ, сияние, загряване на изолацията. Ето защо има много методи за определяне на PD.

Днес три метода се използват главно за откриване на частични разряди: електрически, електромагнитен и акустичен.

Според ГОСТ 20074–83 CR се нарича локален електрически разряд, който маневрира само част от изолацията в електрическа изолационна система.

С други думи, PD са резултат от появата на локални концентрации на силата на електрическото поле в изолацията или на нейната повърхност, надвишаващи електрическата якост на изолацията на някои места.

Защо и защо PD се измерва изолирано? Както знаете, едно от основните изисквания към електрическото оборудване е безопасността на експлоатацията му - изключва възможността за човешки контакт с части под напрежение или тяхната пълна изолация. Ето защо надеждността на изолацията е едно от задължителните изисквания за работата на електрическото оборудване.

По време на работа изолацията на конструкции с високо напрежение е изложена на продължително излагане на работно напрежение и многократно излагане на вътрешни и атмосферни пренапрежения. Наред с това изолацията е изложена на топлинни и механични влияния, вибрации, а в някои случаи и на влага, което води до влошаване на нейните електрически и механични свойства.

Следователно може да се осигури надеждна работа на изолацията на високоволтови конструкции, ако са изпълнени следните условия:

1. Изолацията трябва да издържа, с достатъчна надеждност за практикуване, на възможни пренапрежения при работа;

2. Изолацията трябва да издържа, с достатъчна надеждност за практиката, дългосрочното работно напрежение, като се вземат предвид възможните му промени в допустимите граници.

При избора на допустимите напрежения на работното електрическо поле в значителен брой видове изолационни конструкции характеристиките на PD в изолацията са решаващи.

Същността на метода за частично разреждане е да се определи стойността на частичния разряд или да се провери дали стойността на частичния разряд не надвишава зададената стойност при зададеното напрежение и чувствителност.

Електрическият метод изисква контакт на измервателни уреди с обекта на управление. Но възможността за получаване на набор от характеристики, които позволяват цялостна оценка на свойствата на PD с определяне на техните количествени стойности, направи този метод много привлекателен и достъпен. Основният недостатък на този метод е неговата силна чувствителност към различни видове смущения.

Електромагнитният (дистанционен) метод ви позволява да откриете обект с PD с помощта на устройство за подаване на микровълнова антена-захранващо устройство с посока. Този метод не изисква контакти на измервателни уреди с контролираното оборудване и позволява обзорно сканиране на група оборудване. Недостатъкът на този метод е липсата на количествена оценка на всяка характеристика на PD, като заряд на PD, PD, мощност и т.н.

Използването на диагностика по метода за измерване на частичните разряди е възможно за следните видове електрическо оборудване:

1) кабели и кабелни изделия (съединители и др.);

2) цялостно разпределително устройство с газова изолация (ГИС);

3) измерване на трансформатори на ток и напрежение;

4) силови трансформатори и втулки;

5) двигатели и генератори;

6) разрядници и кондензатори.

6. Електрически методи за неразрушаващо изпитване

Основните рискове от частични зауствания са свързани със следните фактори:

· Невъзможност за тяхното откриване по метода на конвенционалните тестове с повишено коригирано напрежение;

· Рискът от бързото им преминаване в състояние на повреда и в резултат на това създаване на аварийна ситуация по кабела.

Сред основното оборудване за откриване на дефекти, използващи частични разряди, могат да се разграничат следните видове оборудване:

1) PD-Portable Фиг. 13. Преносима система за регистриране на частични разряди Преносима система за регистриране на частични разряди, която се състои от генератор на напрежение VLF (Фрида, Виола), комуникационен блок и блок за регистриране на частични разряди.

1. Опростена схема на системата: не предполага предварително зареждане с постоянен ток, но дава резултата онлайн.

2. Малък размер и тегло, което позволява системата да се използва като преносима или монтирана на почти всяко шаси.

3. Висока точност на измерване.

4. Простота на работа.

5. Изпитвателно напрежение - Uo, което позволява диагностика на състоянието на 35 kV кабелни линии с дължина до 13 km, както и на 110 kV кабели.

2) PHG-система Универсална система за диагностика на състоянието на кабелните линии, която включва следните подсистеми:

· PHG генератор за високо напрежение (VLF и изправено директно напрежение до 80 kV);

Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции · измерване на тангента на ъгъла на загуба TD;

· Измерване на частични разряди с локализация на PD източника.

Ориз. 14. Универсална система за регистриране на частични зауствания

Характеристиките на тази система са:

1. Опростена схема на работа на системата: не предполага предварително зареждане с постоянен ток, но дава резултата в онлайн режим;

2. Универсалност: четири устройства в едно (тестова настройка с коригирано напрежение до 80 kV с функция за първично изгаряне (до 90 mA), генератор на напрежение VLF до 80 kV, система за измерване на допирателни загуби, система за регистриране на частичен разряд);

3. Възможност за постепенно формиране на система от генератор за високо напрежение до система за диагностика на кабелна линия;

4. Простота на работа;

5. Възможност за извършване на пълна диагностика на състоянието на кабелната линия;

6. Възможност за проследяване на кабели;

7. Оценка на динамиката на стареене на изолацията въз основа на архиви от данни въз основа на резултатите от тестовете.

С помощта на системните данни се решават следните задачи:

· Проверка на експлоатационните характеристики на тестовите обекти;

· Планиране на поддръжка и подмяна на съединители и кабелни секции и извършване на превантивни мерки;

· Значително намаляване на броя на принудителните престои;

· Увеличаване на експлоатационния живот на кабелните линии поради използването на щадящо ниво на изпитвателното напрежение.

7. Вибрационна диагностика Във всяка машина действат динамични сили. Тези сили са не само източник на шум и вибрации, но и дефекти, които променят свойствата на силите и съответно характеристиките на шума и вибрациите. Можем да кажем, че функционалната диагностика на машините, без да се променя техният режим на работа, е изследване на динамичните сили, а не самите вибрации или шум. Последните просто съдържат информация за динамичните сили, но в процеса на преобразуване на силите във вибрации или шум част от информацията се губи.

Дори повече информация се губи, когато силите и работата, която вършат, се превръщат в топлинна енергия. Ето защо, от двата вида сигнали (температура и вибрации), вибрациите трябва да се предпочитат при диагностиката. С прости думи, вибрацията е механичната вибрация на тялото около равновесното положение.

През последните няколко десетилетия вибрационната диагностика се превърна в основа за мониторинг и прогнозиране на състоянието на въртящото се оборудване.

Физическата причина за бързото му развитие е огромното количество диагностична информация, съдържаща се в вибрационните сили и вибрациите на машини, работещи както в номинален, така и в специален режим.

Понастоящем диагностичната информация за състоянието на въртящото се оборудване се извлича от параметрите не само на вибрациите, но и на други процеси, включително работни и вторични, протичащи в машините. Естествено, развитието на диагностичните системи върви по пътя на разширяване на получената информация, не само поради усложняването на методите за анализ на сигнала, но и поради разширяването на броя на контролираните процеси.

Вибрационната диагностика, както всяка друга диагностика, включва три основни области:

Параметрична диагностика;

Диагностика на неизправности;

Превантивна диагностика.

Както бе споменато по -горе, параметричната диагностика се използва за аварийна защита и контрол на оборудването, а диагностичната информация се съдържа в съвкупността от отклонения на стойностите на тези параметри. Параметричните диагностични системи обикновено включват няколко канала за наблюдение на различни процеси, включително вибрации и температура на отделни единици оборудване. Количеството използвана информация за вибрациите в такива системи е ограничено, тоест всеки вибрационен канал контролира два параметъра, а именно големината на нормализираната нискочестотна вибрация и скоростта на нейното нарастване.

Обикновено вибрациите се нормализират в стандартна честотна лента от 2 (10) Hz до 1000 (2000) Hz. Мащабът на контролираните нискочестотни вибрации не винаги определя реалното състояние на оборудването, но в предварителна ситуация, когато се появят вериги от бързо развиващи се дефекти, връзката им нараства значително. Това дава възможност за ефективно използване на средствата за аварийна защита на оборудването по отношение на силата на нискочестотните вибрации.

Най -широко използваните са опростени вибрационни алармени системи. Такива системи най -често се използват за своевременно откриване на грешки от персонала, работещ с оборудването.

Диагностика на неизправности в този случай е поддържането на вибрации на въртящо се оборудване, наречено регулиране на вибрациите, което се извършва според резултатите от наблюдението на вибрациите му, преди всичко за осигуряване на безопасни нива на вибрации на високоскоростни критични машини със скорост на въртене ~ 3000 об / мин и отгоре. Именно при високоскоростните машини повишената вибрация при скоростта на въртене и множество честоти значително намалява експлоатационния живот на машината, от една страна, а от друга, най-често е резултат от появата на отделни дефекти в машина или фундамент. Идентифицирането на опасно увеличаване на вибрациите на машината в постоянни или преходни (стартиращи) режими на работа с последващото определяне и отстраняване на причините за това увеличение е основната задача на регулирането на вибрациите.

В рамките на регулирането на вибрациите, след откриване на причините за увеличаването на вибрациите, се извършват редица сервизни работи, като например подравняване, балансиране, промяна на вибрационните свойства (разстройване от резонанси) на машината, както и смяна на смазката и премахване на онези дефекти в машинните компоненти или фундаментните конструкции, които са довели до опасни вибрации на растежа.

Превантивната диагностика на машини и оборудване е откриване на всички потенциално опасни дефекти на ранен етап от развитието, наблюдение на тяхното развитие и на тази основа дългосрочна прогноза за състоянието на оборудването. Вибрационната диагностика на машините като самостоятелно направление в диагностиката започва да се формира едва в края на 80 -те години на миналия век.

Основната задача на превантивната диагностика е не само откриването, но и идентифицирането на възникващи дефекти. Познаването на типа на всеки от откритите дефекти може драстично да увеличи надеждността на прогнозата, тъй като всеки тип дефект има свой собствен темп на развитие.

7. Вибрационна диагностика Системите за превантивна диагностика се състоят от измервателни уреди за най-информативните процеси, протичащи в машината, инструменти или софтуер за анализ на измерени сигнали и софтуер за разпознаване и дългосрочно прогнозиране на състоянието на машината. Най -информативните процеси обикновено включват вибрациите на машината и нейното топлинно излъчване, както и тока, консумиран от електродвигателя, използван като електрическо задвижване, и състава на смазката. Към днешна дата не са идентифицирани само най -информативните процеси, които дават възможност за определяне и прогнозиране на състоянието на електрическата изолация в електрически машини с висока надеждност.

Превантивната диагностика, базирана на анализа на един от сигналите, например вибрации, има право да съществува само в случаите, когато позволява откриването на абсолютния (повече от 90%) брой потенциално опасни видове дефекти на ранен етап от разработване и прогнозиране на безпроблемната работа на машината за достатъчен период от време за подготовка за текущи ремонти. Понастоящем такава възможност не може да бъде реализирана за всички видове машини, а не за всички индустрии.

Най-големият успех в превантивната вибрационна диагностика е свързан с прогнозирането на състоянието на нискоскоростно заредено оборудване, използвано например в металургията, хартията и печатарската промишленост. В такова оборудване вибрациите не оказват решаващо влияние върху неговата надеждност, тоест рядко се използват специални мерки за намаляване на вибрациите. В тази ситуация параметрите на вибрациите отразяват най -пълно състоянието на единиците на оборудването и като се вземе предвид наличието на тези блокове за периодично измерване на вибрациите, превантивната диагностика дава максимален ефект при най -ниска цена.

Най-трудните въпроси на превантивната вибрационна диагностика се решават за бутални машини и високоскоростни газотурбинни двигатели. В първия случай полезният вибрационен сигнал многократно се блокира от вибрации от ударни импулси, възникващи при промяна на посоката на движение на инерционните елементи, и във втория - от шума на потока, който създава силни вибрационни смущения в тези контролни точки, които са на разположение за периодично измерване на вибрациите.

Успехът на превантивната вибрационна диагностика на средноскоростни машини със скорост на въртене ~ 300 до ~ 3000 об / мин също зависи от вида на машините, които се диагностицират, и от особеностите на тяхната работа в различни индустрии. Задачите за наблюдение и прогнозиране на състоянието на широко разпространеното помпено и вентилационно оборудване са най -лесни за решаване, особено ако се използват търкалящи лагери и асинхронно електрическо задвижване. Такова оборудване се използва практически във всички отрасли на промишлеността и в икономиката на града.

Превантивната диагностика в транспорта има своя специфика, която се извършва не в движение, а на специални щандове. Първо, интервалите между диагностичните измервания в този случай не се определят от действителното състояние на оборудването, а се планират според данните за пробега. Второ, няма контрол върху режимите на работа на оборудването в тези интервали и всяко нарушение на условията на работа може драстично да ускори развитието на дефекти. Трето, диагностиката се извършва не в номиналните режими на работа на оборудването, в които се развиват дефектите, а в специален стенд за изпитване, в който дефектът може да не променя контролираните параметри на вибрациите или да ги променя по различен начин, отколкото в номиналните режими на работа .

Всичко по -горе изисква специални подобрения на традиционните системи за превантивна диагностика във връзка с различни видове транспорт, тяхната експериментална работа и обобщаване на резултатите. За съжаление, такава работа често дори не се планира, въпреки че например броят на използваните профилактични диагностични комплекси железници, е няколкостотин, а броят на малките фирми, доставящи тези продукти на промишлените предприятия, надхвърля десетина.

Работното устройство е източник на голям брой вибрации от различно естество. Основните динамични сили, действащи в ротационни машини (а именно турбини, турбокомпресори, електродвигатели, генератори, помпи, вентилатори и др.), Причиняващи вибрации или шум, са представени по-долу.

От силите на механичното естество трябва да се отбележи:

1. Центробежни сили, определени от дисбаланса на въртящите се единици;

2. Кинематични сили, определени от грапавостта на взаимодействащите повърхности и преди всичко от повърхностите на триене в лагерите;

3. Параметрични сили, определени главно от променливия компонент на коравината на въртящите се възли или опори за въртене;

4. Силите на триене, които не винаги могат да се считат за механични, но почти винаги те са резултат от общото действие на множество микроударни въздействия с деформация (еластичност) на контактуващите микровдлъбнатини върху повърхностите на триене;

5. Сили от вид удар, произтичащи от взаимодействието на отделни триещи елементи, придружени от тяхната еластична деформация.

От силите на електромагнитния произход в електрическите машини трябва да се разграничат следните:

7. Вибрационна диагностика

1. Магнитни сили, определени от промени в магнитната енергия в определено ограничено пространство, като правило, в ограничена зона на въздушната междина;

2. Електродинамични сили, определени от взаимодействието на магнитно поле с електрически ток;

3. Магнитострикционни сили, определени от ефекта на магнитострикцията, т.е. от промяна в линейните размери на магнитен материал под въздействието на магнитно поле.

От силите с аеродинамичен произход следва да се разграничат следните:

1. Повдигащи сили, т.е. сили на натиск върху тяло, например лопатка на работно колело, движеща се в поток или обтекаема от поток;

2. Сили на триене на границата на потока и неподвижните части на машината (вътрешна стена на тръбопровода и др.);

3. Пулсации на налягане в потока, определени от неговата турбулентност, отделяне на вихри и др.

По -долу са дадени примери за дефекти, открити чрез вибрационна диагностика:

1) дисбаланс на роторните маси;

2) несъответствие;

3) механично отслабване (производствен дефект или нормално износване);

4) паша (триене) и др.

Дисбаланс на въртящите се маси на ротора:

а) производствен дефект на въртящия се ротор или неговите елементи във фабриката, в ремонтния завод, недостатъчна окончателна проверка на производителя на оборудването, удари по време на транспортиране, лоши условия на съхранение;

б) неправилен монтаж на оборудване по време на първоначален монтаж или след ремонт;

в) наличието на износени, счупени, дефектни, липсващи, недостатъчно здраво фиксирани и т.н. части и възли на въртящия се ротор;

г) ефект на параметрите технологични процесии особеностите на работата на това оборудване, водещи до неравномерно нагряване и огъване на роторите.

Несъответствие Относителното положение на центровете на валовете на два съседни ротора на практика обикновено се характеризира с термина „подравняване“.

Ако аксиалните линии на валовете не съвпадат, тогава те говорят за лошо качество на подравняване и се използва терминът "разминаване на два вала".

Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции

Качеството на подравняване на няколко механизма се определя от правилната инсталация на линията на вала на единицата, контролирана от центровете на опорните лагери на вала.

Има много причини за появата на отклонения в експлоатационното оборудване. Това са процесите на износване, влиянието на технологичните параметри, промяна в свойствата на основата, огъване на захранващите тръбопроводи под въздействието на промяна на температурата навън, промяна в режима на работа и т.н.

Механично отслабване Доста често терминът "механично отслабване" се разбира като сума от няколко различни дефекта, присъстващи в конструкцията или произтичащи от особеностите на работата: най -често вибрациите по време на механично отслабване са причинени от сблъсъци на въртящи се части един с друг или сблъсъци на движещи се роторни елементи със стационарни конструктивни елементи, например със скоби лагери.

Всички тези причини са събрани заедно и имат тук общото наименование „механично отслабване“, тъй като в спектрите на вибрационните сигнали те дават приблизително еднаква качествена картина.

Механично отслабване, което е дефект в производството, монтажа и експлоатацията: всички видове прекомерно хлабави кацания на части от въртящи се ротори, съчетани с наличието на нелинейности от типа „люфт“, които също се срещат в лагерите, съединителите и конструкцията себе си.

Механично отслабване в резултат на естествено износване на конструкцията, характеристики на работа, в резултат на разрушаване на конструктивни елементи. Същата група трябва да включва всички възможни пукнатини и дефекти в конструкцията и основата, увеличаване на хлабините, възникнали по време на експлоатацията на оборудването.

Независимо от това, тези процеси са тясно свързани с въртенето на валовете.

Паша

Докосването и „триенето“ на елементите на оборудването един срещу друг по различни първопричини възникват по време на експлоатацията на оборудването доста често и по произход могат да бъдат разделени на две групи:

Нормално структурно триене и триене в различни видове уплътнения, използвани в помпи, компресори и др.;

Резултатът или дори последният етап е проявата на други конструктивни дефекти в устройството, например износване на поддържащи елементи, намаляване или увеличаване на технологичните пропуски и уплътнения и кривина на конструкциите.

На практика пашата обикновено се нарича процес на директен контакт на въртящите се части на ротора с неподвижните конструктивни елементи на блока или основата.

7. Вибрационна диагностика Контактът по своята физическа същност (в някои източници се използват термините "триене" или "смачкване") може да има локален характер, но само в началните етапи. В последните етапи от развитието си пашата обикновено се случва непрекъснато през целия оборот.

Техническата поддръжка на вибрационната диагностика е високоточно измерване на вибрациите и цифрова обработка на сигнала, чиито възможности непрекъснато нарастват, а цената намалява.

Основните видове оборудване за контрол на вибрациите:

1. Преносимо оборудване;

2. Стационарно оборудване;

3. Оборудване за балансиране;

4. Диагностични системи;

5. Софтуер.

Въз основа на резултатите от измерванията на вибрационната диагностика се съставят сигнални форми и вибрационни спектри.

Сравнението на формите на вълните, но вече с референтната, може да се извърши с помощта на друга информационна спектрална технология, базирана на теснолентов спектрален анализ на сигналите. Когато се използва този тип анализ на сигнала, диагностичната информация се съдържа в съотношението на амплитудите и началните фази на основния компонент и всеки негов кратен по честота.

- & nbsp– & nbsp–

Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции Фиг. 16. Форми и спектри на вибрации на ядрото на трансформатора по време на претоварване, придружено от магнитно насищане на сърцевината Спектри на вибрационни сигнали: техният анализ показва, че появата на магнитно насищане на активната сърцевина е придружена от изкривяване на формата и растежа на компонентите на вибрациите при хармониците на захранващото напрежение.

- & nbsp– & nbsp–

Методът на магнитните частици се основава на откриване на разсеяни магнитни полета, които възникват върху дефекти в част по време на нейното намагнитване, като се използва феромагнитен прах или магнитна суспензия като индикатор. Този метод, наред с другите методи за магнитно управление, е намерил най -голямо приложение. Приблизително 80% от всички феромагнитни части, които трябва да бъдат проверени, се проверяват с този метод. Висока чувствителност, гъвкавост, относително ниска трудоемкост на контрол и простота - всичко това гарантира широкото му приложение в промишлеността като цяло и в транспорта в частност.

Основният недостатък на този метод е сложността на неговата автоматизация.

Индукционният метод включва използването на приемащ индуктор, който се премества спрямо намагнетизиран детайл или друг намагнетизиран контролиран обект. В намотката се индуцира (индуцира) ЕМП, чиято стойност зависи от скоростта на относителното движение на бобината и характеристиките на магнитните полета на дефектите.

Методът за откриване на магнитни дефекти, при който измерването на изкривяванията на магнитното поле, възникнало в местата на дефекти в продукти, изработени от феромагнитни материали, се извършва чрез флюс затвори. Устройство за измерване и индикация на магнитни полета (главно постоянни или бавно променящи се) и техните градиенти.

Методът на ефекта на Хол се основава на откриване на магнитни полета чрез преобразуватели на Хол.

Същността на ефекта на Хол е появата на напречна разлика на потенциала (Hall EMF) в правоъгълна полупроводникова плоча в резултат на изкривяване на пътя на електрически ток, протичащ през тази плоча под въздействието на магнитен поток, перпендикулярен на този ток . Методът на ефекта на Хол се използва за откриване на дефекти, измерване на дебелината на покритията, контрол на структурата и механичните свойства на феромагнетиците и регистриране на магнитни полета.

Пондеромотивният метод се основава на измерване на силата на отделяне на постоянен магнит или електромагнитно ядро ​​от контролиран обект.

С други думи, този метод се основава на пондеромоторното взаимодействие на измереното магнитно поле и магнитното поле на рамката с ток, електромагнит или постоянен магнит.

Магниторезистивният метод се основава на откриване на магнитни полета чрез магниторезистивни преобразуватели, които са галваномагнитен елемент, чийто принцип на действие се основава на гаусовия магниторезистивен ефект. Този ефект е свързан с промяна в надлъжното съпротивление на токопроводящия проводник под въздействието на магнитно поле. В този случай електрическото съпротивление се увеличава поради кривината на траекторията на носителите на заряд под въздействието на магнитно поле. Количествено този ефект се проявява по различни начини и зависи от материала на галваномагнитната клетка и нейната форма. Този ефект не е типичен за проводящи материали. Той се проявява главно в някои полупроводници с висока мобилност на носителя.

Откриването на дефекти на магнитни частици се основава на откриване на локални бездомни магнитни полета, възникващи над дефекта, с помощта на феромагнитни частици, които играят ролята на индикатор. Разсеяното магнитно поле възниква над дефекта поради факта, че в намагничената част магнитните силови линии, срещнали дефект по пътя си, го заобикалят като препятствие с ниска магнитна пропускливост, в резултат на което магнитното поле се изкривява, отделните магнитни силови линии се изместват от дефекта към повърхността, оставят части и се връщат обратно в нея.

Разсеяното магнитно поле в зоната на дефекта е толкова по -голямо, колкото по -голям е дефектът и колкото по -близо е до повърхността на детайла.

По този начин магнитните неразрушителни методи за изпитване могат да бъдат приложени към цялото електрическо оборудване, състоящо се от феромагнитни материали.

9. Акустични методи за управление Акустичните методи за контрол се използват за контролиране на продукти, радиовълни, в чийто материал не отслабват силно: диелектрици (стъклени влакна, пластмаси, керамика), полупроводници, магнитодиелектрици (ферити), тънкостенни метални материали.

Недостатъкът на неразрушителното изпитване по метода на радиовълните е ниската разделителна способност на устройствата, базирани на този метод, поради малката дълбочина на проникване на радиовълните.

Акустичните NDT методи са разделени на две големи групи: активни и пасивни методи. Активните методи се основават на излъчването и приемането на еластични вълни, пасивни - само върху приемането на вълни, чийто източник е обектът на самия контрол, например образуването на пукнатини е придружено от появата на акустични вибрации, открити по метода на акустичното излъчване.

Активните методи са разделени на методи на отражение, предаване, комбинирани (използващи както отражение, така и предаване), естествени вибрации.

Методите на отражение се основават на анализ на отражението на импулси на еластични вълни от неоднородности или граници на изпитвания обект, методите на предаване се основават на влиянието на параметрите на изпитвания обект върху характеристиките на вълните, предавани през него. Комбинираните методи използват влиянието на параметрите на изпитвания обект както върху отражението, така и върху предаването на еластични вълни. В методите на естествени вибрации свойствата на управляващия обект се оценяват по параметрите на неговите свободни или принудени вибрации (техните честоти и големината на загубите).

Така, според естеството на взаимодействието на еластичните вибрации с контролирания материал, акустичните методи се разделят на следните основни методи:

1) предавано излъчване (сянка, огледало-сянка);

2) отразена радиация (ехо-импулс);

3) резонансни;

4) импеданс;

5) свободни вибрации;

6) акустична емисия.

По естеството на регистрацията на първичния информационен параметър акустичните методи са разделени на амплитудни, честотни и спектрални.

9. Акустични методи за управление Акустичните методи за неразрушаващо изпитване решават следните задачи за контрол и измерване:

1. Методът на предаваната радиация разкрива дълбоко вкоренени дефекти като прекъсване, разслояване, незанитване, незанитване;

2. Методът на отразена радиация открива дефекти като прекъсване, определя техните координати, размери, ориентация чрез озвучаване на продукта и приемане на ехо сигнала, отражен от дефекта;

3. Резонансният метод се използва главно за измерване на дебелината на продукта (понякога се използва за откриване на зоната на корозионно увреждане, непроникване, разслояване на тънки места от метали);

4. Методът на акустичното излъчване открива и регистрира само пукнатини, които се развиват или могат да се развият под действието на механично натоварване (той квалифицира дефекти не по размер, а по степента на опасността им по време на работа). Методът има висока чувствителност към нарастването на дефекти - той открива увеличаване на пукнатината с (1 ... 10) микрона и измерванията, като правило, се извършват при работни условия при наличие на механичен и електрически шум;

5. Методът на импеданса е предназначен за изпитване на адхезивни, заварени и запоени съединения с тънка кожа, залепена или запоена към усилващите елементи. Дефекти на адхезивни и запоени съединения се откриват само от страната на входа на еластични вибрации;

6. Методът на свободните вибрации се използва за откриване на дълбоко заседнали дефекти.

Същността на акустичния метод се състои в създаване на разряд на мястото на повредата и слушане на звукови вибрации, възникващи над мястото на повредата.

Акустичните методи се прилагат не само за голямо оборудване (например трансформатори), но и за оборудване като кабелни продукти.

Същността на акустичния метод за кабелни линии се състои в създаване на искрен разряд на мястото на повредата и слушане на пистата на пистата, причинена от това изхвърляне на звукови вибрации, възникващи над мястото на повредата. Този метод се използва за откриване на всички видове повреди по пистата, при условие че може да се генерира електрически разряд на мястото на повредата. За възникване на стабилен искрен разряд е необходимо стойността на контактното съпротивление в точката на повреда да надвишава 40 ома.

Чуваемостта на звука от земната повърхност зависи от дълбочината на кабела, плътността на почвата, вида на повредата на кабела и мощността на разряд. Дълбочината на слушане варира от 1 до 5 m.

Използването на този метод върху открито положени кабели, кабели в канали, тунели не се препоръчва, тъй като поради доброто разпространение на звука през металната обвивка на кабела може да се направи голяма грешка при определяне на мястото на повредата.

Като акустичен сензор се използват сензори на пиезо или електромагнитна система, които преобразуват механичните вибрации на земята в електрически сигнали, влизащи във входа на аудиочестотен усилвател. Над мястото на повредата сигналът е най -големият.

Същността на ултразвуковата дефектоскопия се крие във явлението разпространение на ултразвукови вибрации в метала с честоти над 20 000 Hz и тяхното отражение от дефекти, които нарушават плоскостта на метала.

Акустичните сигнали в оборудването, причинени от електрически разряди, могат да бъдат открити дори на фона на смущения: вибрации, шум от маслени помпи и вентилатори и др.

Същността на акустичния метод се състои в създаване на разряд на мястото на повредата и слушане на звукови вибрации, възникващи над мястото на повредата. Този метод се използва за откриване на всички видове повреди, при условие че заедно с повредата може да се генерира електрически разряд.

Методи на отражение В тази група методи се получава информация от отражението на акустичните вълни в OC.

Ехо методът се основава на регистриране на ехо сигнали от дефекти - прекъсвания. Подобно е на радио и сонар. Други методи на отражение се използват за търсене на дефекти, които са лошо открити чрез ехо метода, и за изследване на параметрите на дефектите.

Методът ехо-огледало се основава на анализа на акустичните импулси, отразени от повърхността на дъното на OC и дефекта. Вариант на този метод, предназначен за откриване на вертикални дефекти, се нарича тандемен метод.

Делта методът се основава на използването на вълнова дифракция при дефект.

Част от напречната вълна, падаща върху дефекта от излъчвателя, се разпръсква във всички посоки по краищата на дефекта и отчасти се превръща в надлъжна вълна. Някои от тези вълни се приемат от P-вълновия приемник, разположен над дефекта, а някои се отразяват от долната повърхност и също влизат в приемника. Варианти на този метод предполагат възможността за преместване на приемника по повърхността, промяна на видовете излъчвани и приети вълни.

Методът за дифракция във времето (TDM) се основава на приемане на вълни, разпръснати в краищата на дефект, като могат да се излъчват и приемат както надлъжни, така и напречни вълни.

9. Акустични методи за управление Акустичната микроскопия се различава от ехо метода чрез увеличаване на честотата на ултразвука с един или два порядъка, използването на рязко фокусиране и автоматично или механизирано сканиране на малки обекти. В резултат на това е възможно да се запишат малки промени в акустичните свойства в OC. Методът ви позволява да постигнете разделителна способност на стотни от милиметъра.

Кохерентните методи се различават от другите методи на отражение по това, че освен амплитудата и времето на пристигане на импулсите, фазата на сигнала се използва и като информационен параметър. Поради това разделителната способност на методите на отражение се увеличава с порядък и става възможно да се наблюдават изображения на дефекти, които са близки до реалните.

Методи за преминаване Тези методи, в Русия по-често наричани сенчести методи, се основават на наблюдение на промените в параметрите на звуков сигнал (сигнал от край до край), преминаващ през OC. В началния етап на развитие се използва непрекъснато излъчване и признак на дефект е намаляване на амплитудата на сигнала от край до край, причинен от звуковата сянка, образувана от дефекта. Следователно терминът „сянка“ адекватно отразява съдържанието на метода. В бъдеще обаче областите на приложение на разглежданите методи се разшириха.

Методите започнаха да се използват за определяне на физико -механичните свойства на материалите, когато контролираните параметри не са свързани с прекъсвания, които образуват звукова сянка.

По този начин методът на сянка може да се разглежда като частен случай на по -общата концепция за „преминаване на метод“.

При управление чрез методи на предаване излъчващите и приемащите преобразуватели са разположени от противоположните страни на OC или контролираната зона. При някои методи на преминаване, преобразувателите се поставят от едната страна на OC на определено разстояние един от друг. Информацията се получава чрез измерване на параметрите на сигнала от край до край, предаван от излъчвателя към приемника.

Методът на амплитудно предаване (или методът на амплитудната сянка) се основава на регистриране на намаляване на амплитудата на проходния сигнал под въздействието на дефект, който възпрепятства преминаването на сигнала и създава звукова сянка.

Методът на временното предаване (метод на временна сянка) се основава на измерването на забавянето на импулса, причинено от огъването на дефекта. В този случай, за разлика от велоциметричния метод, видът на еластичната вълна (обикновено надлъжна) не се променя. В този метод информационният параметър е времето на пристигане на сигнала от край до край. Методът е ефективен при проверка на материали с голямо ултразвуково разсейване, например бетон и др.

Методът с множество сенки е подобен на метода на предаване на амплитудата (сянка), но наличието на дефект се оценява по амплитудата. Методът е по-чувствителен от метода сянка или огледално-сянка, тъй като вълните преминават през зоната на дефекта няколко пъти, но той е по-малко устойчив на шум.

Горните видове на метода на предаване се използват за откриване на дефекти като прекъсване.

Фотоакустична микроскопия. При фотоакустичната микроскопия акустичните трептения се генерират поради термоеластичния ефект, когато OC е осветена от модулиран светлинен поток (например импулсен лазер), фокусиран върху повърхността на OC. Енергията на светлинния поток, погълната от материала, генерира топлинна вълна, чиито параметри зависят от термофизичните характеристики на OC. Топлинната вълна води до появата на термоеластични вибрации, които се записват например от пиезоелектричен детектор.

Велоциметричният метод се основава на регистриране на промяната в скоростта на еластичните вълни в зоната на дефекта. Например, ако вълната на огъване се разпространява в тънък продукт, появата на разслояване причинява намаляване на фазовите и груповите скорости. Това явление се записва чрез изместване на фазата на предаваната вълна или забавяне на пристигането на импулса.

Ултразвукова томография. Този термин често се използва за обозначаване на различни системи за изобразяване на дефекти. Междувременно първоначално се използва за ултразвукови системи, при които те се опитват да приложат подход, който повтаря рентгенова томография, тоест чрез озвучаване на OC в различни посоки с подчертаване на характеристиките на OC, получени в различни посоки на лъчите.

Метод за лазерно откриване. Известни методи за визуално представяне на акустичните полета в прозрачни течности и твърди среди, базирани на дифракцията на светлината върху еластичните вълни.

Методът за термоакустичен контрол се нарича още ултразвукова локална термография. Методът се състои в това, че в OC се въвеждат мощни нискочестотни (~ 20 kHz) ултразвукови вибрации. При дефекта те се превръщат в топлина.

Колкото по -голям е ефектът на дефекта върху еластичните свойства на материала, толкова по -голяма е стойността на еластичната хистерезис и по -голямо е отделянето на топлина. Повишаването на температурата се записва от термовизор.

Комбинирани методи Тези методи съдържат характеристики както на методите на отражение, така и на предаване.

Методът на огледалната сянка (MF) се основава на измерване на амплитудата на фона на сигнала. Според техниката на изпълнение (ехо сигналът се записва), това е метод на отражение, а от гледна точка на неговата физическа природа (затихването от дефект на сигнал, преминал OK два пъти), той е близък до метода на сенките, следователно не се отнася до методи на предаване, а до комбинирани методи.

9. Акустични методи за управление Методът ехо-сянка се основава на анализа както на предаваните, така и на отразените вълни.

Методът на реверберация (акустично-ултразвуков) комбинира характеристиките на метода с множество сенки и метода на ултразвукова реверберация.

На OC с малка дебелина, на известно разстояние един от друг, са инсталирани директно излъчващи и приемащи преобразуватели. Излъчените импулси на надлъжни вълни, след множество отражения от стените на OC, достигат до приемника. Наличието на нехомогенности в OC променя условията за преминаване на импулси. Дефектите се регистрират чрез промени в амплитудата и спектъра на приетите сигнали. Методът се използва за контрол на PCM продукти и фуги в многослойни структури.

Методи на естествени вибрации Тези методи се основават на възбуждане на принудителни или свободни вибрации в OC и измерване на техните параметри: естествени честоти и големината на загубите.

Свободните вибрации се възбуждат от краткотрайно излагане на ОК (например механичен удар), след което той вибрира при липса на външни влияния.

Принудителните вибрации се създават от действието на външна сила с плавно променлива честота (понякога се използват дълги импулси с променлива носеща честота). Резонансните честоти се записват чрез увеличаване на амплитудата на трептенията, когато естествените честоти на OC съвпадат с честотите на смущаващата сила. Под влияние на вълнуващата система в някои случаи естествените честоти на OC се променят леко, поради което резонансните честоти са малко по -различни от естествените. Параметрите на вибрациите се измерват, без да се прекъсва действието на възбуждащата сила.

Разграничаване на интегрални и локални методи. Интегралните методи анализират естествените честоти на OC като цяло, а местните методи анализират отделните му участъци. Информативните параметри са честотните стойности, спектрите на естествени и принудителни трептения, както и стойността и логаритмичното намаляване на демпфирането, които характеризират загубата.

Интегралните методи за свободни и принудителни вибрации предвиждат възбуждане на вибрациите в целия продукт или в значителна част от него. Методите се използват за контрол на физико -механичните свойства на продуктите от бетон, керамика, леене на метали и други материали. Тези методи не изискват сканиране и са високоефективни, но не предоставят информация за местоположението и естеството на дефектите.

Локалният метод на свободните вибрации се основава на възбуждане на свободните вибрации в малка секция на OC. Методът се използва за управление на слоести структури чрез промяна на честотния спектър в частта на продукта, възбудена от удар; за измерване на дебелини (особено малки) на тръби и други ОК чрез излагане на краткотраен акустичен импулс.

Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции Локалният метод на принудителни трептения (метод на ултразвуков резонанс) се основава на възбуждане на трептения, чиято честота се променя плавно.

За възбуждане и приемане на ултразвукови вибрации се използват комбинирани или отделни преобразуватели. Когато честотите на възбуждане съвпадат с естествените честоти на OC (заредени с приемо -предавател), в системата възникват резонанси. Промяната в дебелината ще доведе до изместване на резонансните честоти, появата на дефекти - изчезването на резонансите.

Акустично-топографският метод има характеристики както на интегрални, така и на локални методи. Тя се основава на възбуждане на интензивни огъващи се вибрации с непрекъснато променяща се честота в OC и регистриране на разпределението на амплитудите на еластични вибрации върху повърхността на управлявания обект с помощта на фино диспергиран прах, нанесен върху повърхността. По -малко количество прах се утаява върху дефектната зона, което се обяснява с увеличаване на амплитудата на трептенията му в резултат на резонансни явления. Методът се използва за управление на връзки в многослойни структури: биметални листове, панели от пчелна пита и др.

Методи на импеданса Тези методи се основават на анализа на промените в механичния импеданс или входния акустичен импеданс на частта от повърхността на OC, с която трансдюсерът взаимодейства. В рамките на групата методите са разделени според видовете вълни, възбудени в OC, и по естеството на взаимодействието на преобразувателя с OC.

Методът се използва за контрол на дефекти на свързването в многослойни структури. Използва се и за измерване на твърдостта и други физико -механични свойства на материалите.

Бих искал да разгледам метода за ултразвуково откриване на дефекти като отделен метод.

Ултразвуковото откриване на дефекти се прилага не само за голямо оборудване (например трансформатори), но и за кабелни продукти.

Основните видове оборудване за ултразвуково откриване на дефекти:

1. Осцилоскоп, позволяващ регистриране на формата на вълната на сигнала и неговия спектър;

- & nbsp– & nbsp–

10. Диагностика на акустичните емисии Акустичните емисии са мощен технически инструмент за неразрушителни тестове и оценка на материалите. Тя се основава на откриване на еластични вълни, генерирани от внезапна деформация на напрегнат материал.

Тези вълни пътуват от източника до сензора (сензорите), където се преобразуват в електрически сигнали. AE инструментите измерват тези сигнали и показват данни, въз основа на които операторът оценява състоянието и поведението на енергийната структура.

Традиционните методи за неразрушителни тестове (ултразвук, радиация, вихрови токове) откриват геометрични неоднородности чрез излъчване на някаква форма на енергия в изследваната структура.

Акустичното излъчване използва различен подход: открива микроскопични движения, а не геометрични неравности.

Нарастването на фрактури, включването на фрактури и изтичането на течност или газ са примери за стотици процеси на акустични емисии, които могат да бъдат открити и ефективно изследвани с тази технология.

От гледна точка на AE нарастващият дефект произвежда собствен сигнал, който изминава метри, а понякога и десетки метри, докато достигне сензорите. Дефектът може да бъде открит не само дистанционно;

често е възможно да се намери местоположението му чрез обработка на разликата във времето на пристигане на вълните при различни сензори.

Предимства на метода за контрол на АЕ:

1. Методът осигурява откриването и регистрирането само на развиващите се дефекти, което дава възможност да се класифицират дефектите не по размер, а по степен на опасност;

2. При производствени условия методът AE позволява откриване на стъпки от пукнатини с десети от милиметъра;

3. Интегрално свойство на метода осигурява контрол на целия обект с помощта на един или повече AE преобразуватели, фиксирани фиксирано върху повърхността на обекта наведнъж;

4. Положението и ориентацията на дефекта не влияе на откриваемостта;

10. Диагностика на акустичните емисии

5. Методът AE има по-малко ограничения, свързани със свойствата и структурата на конструкционните материали, в сравнение с други методи за неразрушаващо изпитване;

6. Извършва се контрол на зони, недостъпни за други методи (топло- и хидроизолация, конструктивни характеристики);

7. Методът AE предотвратява катастрофално разрушаване на конструкции по време на изпитване и експлоатация чрез оценка на скоростта на развитие на дефекти;

8. Методът определя местоположението на течовете.

11. Радиационен метод за диагностика се използват рентгенови лъчи, гама лъчение, неутринни потоци и др. Преминавайки през дебелината на продукта, проникващата радиация се отслабва по различни начини в дефектни и без дефекти секции и носи информация за вътрешните структурата на веществото и наличието на дефекти вътре в продукта.

Методите за радиационен контрол се използват за контрол на заварени и споени шевове, отливки, валцувани изделия и др. Те принадлежат към един от видовете неразрушителни изпитвания.

С разрушителни методи за изпитване се извършва произволен контрол (например чрез нарязани проби) на серия от същия вид продукт и неговото качество се оценява статистически, без да се установява качеството на всеки конкретен продукт. В същото време към някои продукти се налагат високи изисквания за качество, които налагат пълен контрол. Такъв контрол се осигурява от неразрушителни методи за изпитване, които подлежат главно на автоматизация и механизация.

Качеството на продукта се определя, съгласно ГОСТ 15467-79, чрез комбинация от свойства на продукта, които определят неговата годност да отговаря на определени нужди в съответствие с неговото предназначение. Това е обширна и широка концепция, която се влияе от различни технологични и проектно-експлоатационни фактори. За обективен анализ на качеството на продукта и неговото управление се включват не само набор от методи за неразрушителни тестове, но и разрушителни тестове и различни проверки и контрол на различни етапи от производството на продукта. За критични продукти, проектирани с минимална граница на безопасност и експлоатирани в тежки условия, се използват сто процента неразрушителни тестове.

Радиационното неразрушително изпитване е вид неразрушително изпитване, основано на регистриране и анализ на проникваща йонизираща радиация след взаимодействие с контролиран обект. Методите за радиационен контрол се основават на получаване на дефектоскопска информация за обект с помощта на йонизиращо лъчение, преминаването на което през веществото е придружено от йонизация на атоми и молекули на средата. Резултатите от контрола се определят от естеството и свойствата на използваното йонизиращо лъчение, физическите и техническите характеристики на контролирания обект, вида и неговия собствен метод на радиационна диагностика от детектора (записващото устройство), технологията за управление и квалификацията на инспекторите по ДЗР.

Разграничаване на пряко и косвено йонизиращо лъчение.

Директно йонизиращо лъчение - йонизиращо лъчение, състоящо се от заредени частици (електрони, протони, а -частици и др.), Които имат достатъчна кинетична енергия за йонизиране на средата при сблъсък. Косвено йонизиращо лъчение - йонизиращо лъчение, състоящо се от фотони, неутрони или други незаредени частици, които могат директно да създадат йонизираща радиация и / или да предизвикат ядрени трансформации.

Като детектори в радиационните методи се използват рентгенови филми, полупроводникови газоразрядни и сцинтилационни броячи, йонизационни камери и др.

Цел на методите Радиационните методи за откриване на дефекти са предназначени за откриване на макроскопични прекъсвания на материала на контролирани дефекти, възникнали по време на производството (пукнатини, порьозност, кухини и др.), За определяне на вътрешната геометрия на части, възли и възли (дебелина на стената и отклонения) на формата на вътрешните контури от посочените на чертежа в части със затворени кухини, неправилно сглобяване на възли, празнини, хлабаво прилягане в ставите и др.). Радиационни методи се използват и за откриване на дефекти, които са се появили по време на работа: пукнатини, корозия на вътрешната повърхност и др.

В зависимост от метода за получаване на първична информация се прави разлика между рентгенографско, радиоскопско, радиометрично управление и метода за регистриране на вторични електрони. В съответствие с ГОСТ 18353–79 и ГОСТ 24034–80, тези методи са дефинирани, както следва.

Радиографски означава метод за радиационен мониторинг, основан на преобразуване на радиационно изображение на контролиран обект в рентгенографско изображение или записване на това изображение на устройство за съхранение с последващо преобразуване в светло изображение. Рентгенографското изображение е разпределението на плътността на почерняване (или цвят) върху рентгенов филм и фотографски филм, отражение на светлината върху ксерографско изображение и т.н., съответстващо на радиационното изображение на обекта под контрол. В зависимост от вида на използвания детектор се прави разлика между самата рентгенография - регистриране на сенчеста проекция на обект върху рентгенов филм - и електрорадиография. Ако като детектор се използва цветен фотографски материал, т.е. градациите на радиационното изображение се възпроизвеждат под формата на цветова градация, тогава се говори за цветна рентгенография.

Диагностика на електрическо оборудване на електроцентрали и подстанции Радиоскопски означава метод за радиационен мониторинг, основан на преобразуване на радиационното изображение на контролирания обект в светло изображение на изходния екран на радиационно-оптичния преобразувател, и полученото изображение се анализира по време на мониторинга процес. Когато се използва като радиационно-оптичен преобразувател на флуоресцентен екран или в затворена телевизионна система на цветен монитор, се отличава флуороскопия или цветна радиоскопия. Рентгеновите апарати се използват главно като източници на радиация, по-рядко ускорители и радиоактивни източници.

Радиометричният метод се основава на измерване на един или повече параметри на йонизиращото лъчение след взаимодействието му с управлявания обект. В зависимост от вида на използваните детектори на йонизиращо лъчение се разграничават сцинтилационни и йонизационни методи за радиационен мониторинг. Радиоактивните източници и ускорителите се използват главно като източници на радиация, а рентгеновите устройства се използват и в системите за измерване на дебелината.

Съществува и метод за вторични електрони, когато се записва поток от високоенергийни вторични електрони, образувани в резултат на взаимодействието на проникващата радиация с контролиран обект.

По естеството на взаимодействието на физическите полета с управлявания обект се разграничават методите на предаваната радиация, разсеяната радиация, активационният анализ, характерната радиация и излъчването на полето. Методите на предаваната радиация са практически всички класически методи за рентгеново и гама откриване на дефекти, както и измерване на дебелината, когато различни детектори записват радиация, преминала през контролирания обект, т.е. полезна информацияКонтролираният параметър е по -специално степента на затихване на интензивността на радиацията.

Методът на активационен анализ се основава на анализа на йонизиращо лъчение, чийто източник е индуцираната радиоактивност на контролирания обект, възникнала в резултат на излагане на него от първично йонизиращо лъчение. Индуцираната активност в анализираната проба се създава от неутрони, фотони или заредени частици. Според измерването на индуцираната активност се определя съдържанието на елементи в различни вещества.

В промишлеността, при търсенето и търсенето на минерали се използват методи за анализ на активиране на неутрон и гама.

При анализа на активирането на неутрони радиоактивни източници на неутрони, генератори на неутрони, подкритични възли и по -рядко ядрени реактори и ускорители на заредени частици се използват широко като източници на първична радиация. При гама активиране

11. Метод за радиационна диагностика за анализ се използват всички видове електронни ускорители (линейни ускорители, бетатрони, микротрони), които позволяват високочувствителен елементарен анализ на проби от скали и руди, биологични обекти, продукти от технологичната обработка на суровини, високо- вещества за чистота, делящи се материали.

Методите за характерно излъчване включват методи за рентгенов радиометричен (адсорбционен и флуоресцентен) анализ. По същество този метод е близък до класическия рентгенов спектрален метод и се основава на възбуждане на атомите на определените елементи от първичното излъчване от радионуклида и последващото регистриране на характерното излъчване на възбудените атоми. Рентгеновият радиометричен метод има по-ниска чувствителност в сравнение с рентгеноспектралния метод.

Но поради простотата и преносимостта на оборудването, възможностите за автоматизация на технологичните процеси и използването на моноенергетични източници на радиация, рентгеновият радиометричен метод намери широко приложение в масовия експресен анализ на технологични или геоложки проби. Методът на характерното излъчване включва също методи за рентгеново спектрално и рентгеново радиометрично измерване на дебелината на покритието.

Методът на полеви емисии на неразрушителен (радиационен) контрол се основава на генерирането на йонизираща радиация от веществото на контролирания обект, без да се активира по време на процеса на контрол. Същността му се крие във факта, че с помощта на външен електрод с висок потенциал (електрическо поле със сила от порядъка на 106 V / cm) от металната повърхност на управлявания обект е възможно да се предизвика излъчване на поле, токът на който се измерва. По този начин можете да контролирате качеството на подготовката на повърхността, наличието на замърсявания или филми върху нея.

12. Съвременни експертни системи Съвременните системи за оценка на техническото състояние (OTS) на електрическо оборудване с високо напрежение на станции и подстанции включват автоматизирани експертни системи, насочени към решаване на два вида проблеми: определяне на действителното функционално състояние на оборудването с цел настройка на оборудването жизнен цикъл и прогнозиране на неговия остатъчен ресурс и решаване на технически икономически задачи, като управление на производствени активи на мрежови предприятия.

Като правило, сред задачите на европейските OTS системи, за разлика от руските, основната цел не е да се удължава експлоатационният живот на електрическото оборудване, поради подмяната на оборудването след края на експлоатационния му живот, определен от производителя. Доста силните разлики в нормативната документация за поддръжка, диагностика, изпитване и др. На електрическото оборудване, състава на оборудването и неговата работа не позволяват използването на чужди OTS системи за руските електроенергийни системи. В Русия има няколко експертни системи, които днес се използват активно в реални електроцентрали.

Съвременни OTS системи Структурата на всички съвременни OTS системи като цяло е приблизително сходна и се състои от четири основни компонента:

1) база данни (DB) - първоначалните данни, въз основа на които се извършва OTS на оборудването;

2) база от знания (KB) - набор от знания под формата на структурирани правила за обработка на данни, включително всички видове опит на експерти;

3) математическият апарат, с помощта на който е описан механизмът на работа на OTS системата;

4) резултати. Обикновено раздел „Резултати“ се състои от два подраздела: резултатите от OTS на самото оборудване (формализирани или неформализирани оценки) и контролните действия въз основа на получените оценки - препоръки за по -нататъшната работа на оценяваното оборудване.

Разбира се, структурата на OTS системите може да се различава, но най -често архитектурата на такива системи е идентична.

Като входни параметри (DB), данните, получени по време различни методинеразрушителни тестове, тестване на съвременни експертни системи на оборудване или данни, получени от различни системи за мониторинг, сензори и др.

Като база от знания могат да се използват различни правила, както представени в РД и други регулаторни документи, така и под формата на сложни математически правила и функционални зависимости.

Резултатите, както е описано по -горе, обикновено се различават само в "типа" на оценките (индексите) на състоянието на оборудването, възможните интерпретации на класификациите на дефекти и контролните действия.

Но основната разлика между OTS системите една от друга е използването на различни математически устройства (модели), от които в по -голяма степен зависят надеждността и правилността на самата система и нейната работа като цяло.

Днес в руските OTS системи на електрическо оборудване в зависимост от предназначението им се използват различни математически модели - от най -много прости моделивъз основа на обичайните производствени правила към по -сложни, например въз основа на байесов метод, както е представено в източника.

Въпреки всички безусловни предимства на съществуващите OTS системи, в съвременните условия те имат редица съществени недостатъци:

· Фокусирани върху решаването на конкретен проблем на конкретен собственик (за конкретни схеми, специфично оборудване и т.н.) и по правило не могат да се използват в други подобни съоръжения без сериозна обработка;

· Използвайте различна по мащаб и различна информация, което може да доведе до евентуална ненадеждност на оценката;

· Не вземайте предвид динамиката на промените в критериите за оборудване за ОТС, с други думи, системите не могат да се обучават.

Всичко по -горе, според нас, лишава съвременните системи за ОТС от тяхната универсалност, поради което настоящата ситуация в руската електроенергийна промишленост ни принуждава да подобрим съществуващите или да търсим нови методи за моделиране на системи за ОТС.

Съвременните системи за ОТС трябва да притежават свойствата на анализ на данни (интроспекция), търсене на модели, прогнозиране и в крайна сметка обучение (самообучение). Такива възможности се предоставят от методите на изкуствения интелект. Днес използването на методи за изкуствен интелект е не само общопризнато направление на научните изследвания, но и напълно успешно прилагане на реалното приложение на тези методи за технически обекти в различни сфери на живота.

Заключение Надеждността и непрекъснатата работа на силовите електрически комплекси и системи се определя до голяма степен от работата на елементите, които ги съставят, и преди всичко от силовите трансформатори, които осигуряват координацията на комплекса със системата и трансформацията на редица параметри на електричеството в необходимите стойности за по -нататъшното му използване.

Едно от обещаващите направления за повишаване на ефективността на функционирането на електрическо маслонапълнено оборудване е подобряването на системата за поддръжка и ремонт на електрическо оборудване. Понастоящем преходът от превантивния принцип, стриктното регулиране на ремонтния цикъл и честотата на ремонтите към поддръжката въз основа на стандартите за превантивна поддръжка се осъществява чрез радикален начин за намаляване на обема и разходите за поддръжка на електрическо оборудване, броя на обслужващия и ремонтния персонал. Разработена е концепция за експлоатацията на електрическо оборудване според неговото техническо състояние чрез по-задълбочен подход към назначаването на честотата и обема на техническата поддръжка и ремонти въз основа на резултатите от диагностичните прегледи и мониторинга на електрическото оборудване като цяло и масло- напълнено трансформаторно оборудване, по -специално като неразделен елемент от всяка електрическа система.

С преминаването към системата за ремонти въз основа на техническото състояние, изискванията към системата за диагностика на електрическо оборудване се променят качествено, при което основната задача на диагностиката е да прогнозира техническото състояние за относително дълъг период.

Решението на такъв проблем не е тривиално и е възможно само с интегриран подход за усъвършенстване на методи, инструменти, алгоритми и организационни и технически форми на диагностика.

Анализът на опита от използването на автоматизирани системи за мониторинг и диагностика в Русия и чужбина даде възможност да се формулират редица задачи, които трябва да бъдат решени, за да се постигне максимален ефект при въвеждане на системи за онлайн наблюдение и диагностика в съоръжения:

1. Оборудването на подстанциите със средства за непрекъснат контрол (мониторинг) и диагностика на състоянието на основното оборудване трябва да се извършва по всеобхватен начин, създавайки унифицирани проекти за автоматизация на подстанции, в заключението, в което се поставят въпросите за контрол, регулиране, защита и диагностиката на състоянието на оборудването ще бъде решена взаимосвързана.

2. При избора на номенклатурата и броя на непрекъснато наблюдаваните параметри, основният критерий трябва да бъде да се осигури приемливо ниво на риск от работа на всеки конкретен апарат. В съответствие с този критерий, най -пълният контрол трябва преди всичко да обхваща оборудване, работещо извън определения срок на експлоатация. Разходите за оборудване със средства за непрекъснат мониторинг на оборудване, достигнало стандартизиран експлоатационен живот, трябва да бъдат по -високи от тези на ново оборудване с по -високи показатели за надеждност.

3. Необходимо е да се разработят принципи за технически и икономически обосновано разпределение на задачите между отделните подсистеми на APCS. За успешно решаване на проблема със създаването на напълно автоматизирани подстанции за всички видове оборудване трябва да се разработят критерии, които представляват формализирани физико -математически описания на изправните, дефектните, аварийните и други състояния на устройствата в зависимост от резултатите от мониторинга на параметрите на тяхното функционални подсистеми.

Списък на библиографските справки

1. Боков Г. С. Техническо преоборудване на руските електрически мрежи // Новини на електротехниката. 2002. No 2 (14). В. 10-14.

2. Вавилов В. П., Александров А. Н. Инфрачервена термографска диагностика в строителството и енергетиката. М .: НТФ "Енергопрогрес", 2003. С. 360.

3. Yashchura AI Система за поддръжка и ремонт на общо промишлено оборудване: справочник. М .: Енас, 2012.

4. Birger IA Техническа диагностика. М .: Машиностроене,

5. Вдовико В. П. Методология на системата за диагностика на високо напрежение на електрическото оборудване // Електричество. 2010. No 2. С. 14–20.

6. Чичев С. И., Калинин В. Ф., Глинкин Е. И. Система за управление и управление на електрическо оборудване на подстанции. М .: Спектър,

7. Барков А. В. Основа за прехвърляне на въртящо се оборудване за поддръжка и ремонт според актуалното състояние [Електронен ресурс] // Вибродиагностични системи на Асоциация VAST. URL: http: // www.vibrotek.ru/russian/biblioteka/book22 (дата на достъп: 20.03.2015 г.).

Заглавие от екрана.

8. Захаров О. Г. Търсене на дефекти в релейно-контакторните вериги.

М .: НТФ "Енергопрес", "Енергетик", 2010. С. 96.

9. Swee P. M. Методи и средства за диагностика на оборудване с високо напрежение. М .: Енергоатомиздат, 1992. С. 240.

10. Хренников А. Ю., Сидоренко М. Г. Топлоизолационна проверка на електрическо оборудване на подстанции и промишлени предприятия и неговата икономическа ефективност. № 2 (14). 2009 г.

11. Сидоренко М. Г. Термообразната диагностика като съвременен инструмент за мониторинг [Електронен ресурс]. URL: http://www.centert.ru/ articles/ 22/ (дата на достъп: 20.03.2015). Заглавие от екрана.

ВЪВЕДЕНИЕ

1. ОСНОВНИ КОНЦЕПЦИИ И РАЗПОРЕДБИ НА ТЕХНИЧЕСКА ДИАГНОСТИКА

2. ПОНЯТИЕ И РЕЗУЛТАТИ ОТ ДИАГНОСТИКАТА

3. ДЕФЕКТИ НА ЕЛЕКТРИЧЕСКОТО ОБОРУДВАНЕ

4. ТОПЛИЧНИ МЕТОДИ ЗА КОНТРОЛ

4.1. Методи за термичен контрол: основни термини и цел

4.2. Основни инструменти за проверка на оборудването на TMK ... 15

Работа на учениците; 4. Примерни въпроси за изпита; 5. Списък на използваната литература. Обяснителна бележка Методологически указания за извършване на извънкласна самостоятелна работа по професията ... "ИНДУСТРИИ" "за студенти от специалността 1-25 02 02 Управление МИНСК 2004 ТЕМА 4:" ВЗЕМАНЕ НА РЕШЕНИЯ КАТО ПРОСПЕКТИВНА ПОСОКА НА ИНТЕГРАЦИЯ ... " / Методическо ръководство ... "УВЕЛИЧАВАНЕ НА КВАЛИФИКАЦИЯТА НА ФЕДЕРАЛНАТА ДАНЪЧНА СЛУЖБА", СТ. ПЕТЕРБУРГ. Приятелство на народите, одобрено за LBC RIS на Академичния съвет на Руския университет ... "Федерална образователна агенция GOU VPO" Сибирска държавна автомобилна академия (SibADI) "В. П. Пустобаев ЛОГИСТИКА НА ПРОИЗВОДСТВОТО Учебник Омск СибАДИ УДК 164.3 LBC 65.40 P 893 Рецензенти: доктор по икономика, проф. С. М. Хайрова; доктор по икономика, проф. ..."

"Методи на изследване: 1. Диагностично интервю със семейната история. 2. Тест за фрустрационна толерантност на Розенцвайг 3. Тест" Определяне ориентацията на личността на Бас. "4. Тест за тревожност Таммл-Дорки-Амин. Книга: Диагностика на суицидно поведение ... "

„Министерство на образованието и науката на Руската федерация, Университет ITMo I.Yu. Коцюба, А.В. Чунаев, А.Н. Шиков Методи за оценка и измерване на характеристиките на информационните системи учебно ръководство Санкт Петербург Коцюба И. Ю., Чунаев А. В., Шиков А. Н. Методи за оценка и измерване на характеристиките на информационните системи. Образователна помощ ... "

„1 МЕТОДОЛОГИЧНИ ПРЕПОРЪКИ за разработването и приемането от организации на мерки за предотвратяване и борба с корупцията Москва Съдържание I. Въведение .. 3 1. Цели и задачи на Насоките. 3 2. Термини и определения .. 3 3. Кръгът от теми, за които са разработени методическите препоръки .. 4 II. Нормативна правна подкрепа. 5 ... "

Ще го изтрием в рамките на 1-2 работни дни.