Види мастил, ^ дним із способів зменшення зчеплення бетону з поверхнею форм є застосування різних мастил. Правильно підібрана і добре нанесена мастило забезпечує легке звільнення вироби і сприяє отриманню рівною і гладкою його поверхні. 1
Мастило для форм повинна відповідати таким вимогам:
За консистенцією вона повинна бути придатною для нанесення розпилювачем або пензлем на холодні або нагріті до 40 ° С поверхні;
На час видалення виробів з форм мастило повинна перетворюватися в прошарок, що не викликає зчеплення з поверхнею форм, наприклад, порошкоподібну або типу плівки, легко руйнується при розпалубці;
Чи не надавати шкідливої \u200b\u200bдії на бетон, не приводити до утворення плям і патьоків на лицьовій поверхні виробу, не викликати корозії робочої поверхні форми;
Не створювати антисанітарних умов в цехах і бути безпечною в пожежному відношенні;
Мастило повинна бути простою за технологією приготування і дозволяє механізувати процес нанесення.
Мастило слід наносити на ретельно очищену від бетону поверхню; на бетонній плівці, на поверхні з вм'ятинами, подряпинами вона не може дати позитивних результатів.
Мастила, що застосовуються на підприємствах збірного залізобетону, можна розподілити на три основні групи: 1) водні та водно-масляні суспензії, 2) водно-масляні і водно-мильнокеросіновие емульсії, 3) машинні масла, нафтопродукти і суміші з них .;
Суспензії, або водні розчини тонкодисперсних мінеральних речовин, застосовуються на заводах, головним чином, при відсутності інших мастил. До них відносяться вапняна, крейдяний, глиняна, шламова (відходи при шліфуванні мозаїчних виробів) і ін. Ці мастила прості в приготуванні і мають невисоку вартість. Недоліком їх є легка розмах - ваемость водою, що сприяє порушенню мастила при бетонуванні; міцність плівок, утворених суспензійними мастилами, досить висока, і це ускладнює розпалубку і очищення форм і виробів.
Вапняну і крейдяну мастила застосовуються для дерев'яних поверхонь, вапняно-глиняний дає порівняно гарні результати на бетонних поверхнях.
Широке поширення отримала водно-цементно-масляна мастило, відмінною рисою якої є її стійкість під час укладання бетону і перетворення в порошкоподібну прошарок, легко зчищають при зніманні вироби. На ряді заводів повністю механізовано приготування, транспортування і нанесення цієї мастила.
Емульсійні мастила мають багато різних складів, допускають можливість комплексної механізації їх приготування і нанесення на форми, перевершуючи в цьому відношенні багато інших мастила. Найбільш зручні в виробничих умовах водно-масляні емульсії; вони не викликають у робітників роздратування шкірних покривів і слизових оболонок, що не вогненебезпечні.
На ряді заводів успішно використовують водну емульсію трансмісійного автотракторного масла і натрієвої солі нафтеновой кислоти (милонафта), замість якої в якості емульгуючого і стабілізуючого компонента можна застосовувати соапсточние відходи, мильні відходи промисловості або мило. Трансмісійне автотракторне масло (нігрол) можна замінити автотракторним маслом (автолом) зі збільшенням його кількості в мастилі в 1,2-1,5 рази.
Водно-мильно-масляні емульсійні мастила цілком виправдовують себе в умовах вертикального формування виробів (в касетних установках); їх можна наносити на гарячі металеві поверхні, що мають температуру до 100 ° С. Ці мастила не залишають на стінках форм пригару і легко очищаються. внутрішні кути і ребра форм, на які наносити емульсії важко, слід змащувати солідолом, розплавленим парафіном або автотракторним маслом.
Мастило з соапсток (відходи миловарного виробництва) з водою дає відносно велика зчеплення бетону з поверхнею форми, тому її слід застосовувати тільки для. горизонтальних піддонів. Її наносять на поверхні в гарячому вигляді. Так як застосування цієї мастила викликає іржавіння металу, необхідно 3-4 рази на місяць змащувати форми машинним маслом.
Машинні масла, гас, петро про л а ту м і суміші з них становлять самостійну групу мастил. Найбільш споживані масла соляровое, веретенне, автол і відпрацьований, а також суміші цих олій з гасом у співвідношенні по вазі 1: 1.
Широко застосовується мастило з солярового масла, солйдола і золи (за вагою 1: 0,5: 1,3). Вона забезпечує безперешкодне распалубліваніі і готується шляхом змішування рідкого солідолу і солярового масла при температурі 60 ° С з подальшим додаванням золи ТЕЦ або вапна-гідратного. Під час пропарювання виробів соляровое масло майже повністю випаровується і між бетоном і формою залишається порошкоподібна прошарок, легко змітають з поверхні форм і виробів.
Хороші результати дає змащення з солярового масла, солідолу і автолу (1: 1: 1), стеарину-гасову (1: 3), парафія - но-гасову (1: 3) і ін. Однак застосування цих мастил обмежена недостатністю матеріалів.
Петролатумная-гасова мастило складається з недефіцитних дешевих матеріалів, вона дає мале зчеплення бетону з поверхнею форми, не залишає плям на поверхні бетону, не розшаровується гтрі зберіганні; її можна застосовувати при низьких температурах (На відкритих полігонах).
Недоліком петролатумная мастила, а також змащування з нігролу, розчиненого в соляровом маслі або гасі, є шкідливий вплив їх на шкірні покриви, можливість подразнення слизової оболонки рота і носа при необережному поводженні з мастилом. Досвід роботи найбільших заводів показав, що пристрій витяжних ковпаків над машинами для змащування форм повністю усуває шкідливий вплив цих мастил.
На заводах збірного залізобетону широко застосовуються емульсійні мастила, вартість яких не перевищує 10 руб / Т. Якщо, наприклад, при виробництві виробів в касетних формах прийняти вартість солідолом-соляровим мастила за 100%, вартість петролатумная-соляровим мастила складе 54%, нігрольно-мильіой - всього 18-31%. Це пояснюється порівняно низькою вартістю компонентів емульсійної мастила і можливістю рідше здійснювати профілактичне очищення формувальних поверхонь. Склади рекомендованих до застосування мастил наведені в табл. 6. На витрата мастила впливає ряд факторів: консистенція мастила, конструкція і тип форм (горизонтальні, вертикальні), спосіб нанесення, мастила (ручний, механічний) і якість поверхні форм.
|
приготування І нанесення мастил.Досить ефективним способом приготування водомасляного емульсій є гідродинамічний перетворювач, так званий «рідинний свисток», в якому внаслідок коливань металевої пластинки створюються акустичні хвилі ультразвукового діапазону. Виникаючі при цьому тиску і швидкі рухи частинок рідини дають можливість отримувати різні емульсії, т. Е. Змішувати між собою в звичайних умовах не змішуються рідини, наприклад, бензин з водою, масло з водою і т. Д.
Ультразвуковий емульгатор типу Ленінградоргстроя, що працює на ряді заводів для. приготування мастильних емульсій, має продуктивність 100-120 Л / ч (Рис. 41). Для приготування емульсій використовується гідродинамічний перетворювач, що складається з сопла і закріпленої перед ним в чотирьох точках пластинки. При перекачуванні рідини через сопло в платівці збуджуються коливання. Швидкість витікання рідин і відстань між соплом і платівкою підбирають так, щоб отримати резонанс коливань пластинки; частота коливань пластинки зростає до 18-22 тис. Гц, і з суміші рідин виходить стійка емульсія.
У змішувальний бак завантажують складові - воду, масло і мильний розчин - у відповідній пропорції загальним обсягом 50 Л. Потім включають насос, і суміш циркулює че-
Рез сопло свистка, в зоні якого відбувається інтенсивне перемішування складових. Цикл перемішування триває 10- 15 мін; за цей час весь об'єм рідини 3-5 разів проходить через свисток. Готова емульсія подається насосом установки в збірний бак, з якого під тиском / 2 з
3-4 атм подається насосом до розпилювачів.
Стабільність такої емульсійної мастила при кімнатній температурі становить близько 3 діб.
Для приготування мастил з однорідних товарів, наприклад розчинів машинного масла в гасі, застосовують лопатеві мішалки. Компоненти, що представляють собою густу або тверду масу, наприклад, пет - ролатум, необхідно підігрівати. Петрола - тум в баку або ванні з паровою сорочкою розігрівається до крапельно-рідкого стану (при температурі 60-80 ° С), потім в нього з легким перемішуванням вливається гас. Мастило може зберігатися тривалий час, так як вона не розшаровується.
Соапсток при нагріванні до 90 ° повністю розчиняється у воді. Вапняні, крейдяні і інші суспензії готують в звичайних лопатевих растворомешалках або приводних краскотерках; тривале зберігання їх неможливо, так як вони досить швидко розшаровуються.
Приготування емульсійної мастила проводиться централізованим шляхом за схемою, показаної на рис. 42.
Нанесення мастила на поверхню вудкою з форсункою проводиться стисненим повітрям або форсунками, в яких розпилення мастила досягається дією відцентрової сили.
Однак застосовувати вудки для нанесення мастила в тісних або вузьких місцях важко, наприклад, в нижній частині касетних форм, на криволінійні поверхні і т. Д. У цих випадках застосовують спеціальні механізми.
|
|
Механізм для змащення формуючих поверхонь касетних установок є візок з електроприводом, що пересувається по рейках на рівні верху форм. На візку розташована пересувна каретка з гребінкою перфорованих труб. Обробка однієї формувальної порожнини проводиться в два прийоми при русі гребінки зверху вниз і, після горизонтального зсуву каретки, від низу до верху.
При нанесенні змащення розпилювачами менші втрати так * ет застосування більш вузький мастила. Верти - кальні форми вимагають більшої витрати мастила, ніж горизонтальні, так як частина мастила стікає, особливо з нагрітих поверхонь. Ручне нанесення мастила пензлем підвищує її витрата, так як при цьому мастило наносять шаром зайвої товщини (більше ніж 0,2-0,3 Мм), що, крім того, погіршує якість виробів. Наявність вибоїн, глибоких вм'ятин і перекосів форм призводять до накопичення в них зайвої мастила, до того ж утворюються плями на поверхні виробів.
Суть винаходу: консистентне мастило наносять на поверхню під дією відцентрових сил, що діють на частинки мастила при обертанні їх ротором. На роторі по гвинтових лініях закріплені стрижні через щілину корпусу, всередині якого обертається ротор. 3 мул.
Винахід відноситься до нанесення рідких, напіврідких, пастоподібних або порошкових матеріалів на поверхні. В даний час відомі наступні способи нанесення консистентних мастил: механічне розмазування, видавлювання з подальшим розмазуванням, занурення в розігріту мастило, пневматична або механічне розпилення розігрітій мастила. Механічне розмазування вимагає попередньої підготовки мастила до необхідної пластичності, спеціальних пристроїв для подачі мастила до місця її нанесення. Видавлювання з подальшим розмазуванням так само вимагає попередньої підготовки мастила до необхідної пластичності. При видавлюванні пластичність мастила зменшується. Занурення в розігріту мастило вимагає спеціальної підготовки мастила зі зміною її агрегатного стану - в результаті значна енергоємність. Спосіб не є екологічно чистим, тому що при нагріванні консистентних мастил виділяються легкі фракції, що шкідливо впливають на навколишнє середовище. Пневматична або механічне розпилення розігрітій мастила так само вимагає спеціальної підготовки мастила зі зміною її агрегатного стану. Спосіб має значну енергоємність і не є екологічно чистим. Цей спосіб має втрати (до 15%) мастила на туманообразование. найбільш близьким технічним рішенням є спосіб нанесення рідких лакофарбових матеріалів на внутрішню поверхню системами відцентрового розпилення. При цьому способі фарба подається на розпилюються головку (диск, конус), що встановлюється по центру внутрішньої порожнини вироби і обертається з високою окружною швидкістю. За рахунок дії відцентрових сил фарба розтягується в плівку, що переміщається у напрямку до краю диска і скидається з неї. При цьому плівка розривається на окремі краплі, що розлітаються по траєкторії, що збігається з дотичними до крайки. Диспергована фарба утворює симетричний кругової факел, який у міру віддалення від центру головки збільшується по ширині. Однак, відомий спосіб має наступні недоліки. Цей спосіб може бути застосований для нанесення розігрітій мастила з усіма наслідками, що випливають звідси недоліками: значна електроємність, шкідливий вплив на навколишнє середовище, втрати мастила (до 12%) на туманообразование. Цей спосіб не може бути застосований без принципових змін для механічного нанесення мастила без її розігріву, т. Е. Без зміни її агрегатного стану. Метою запропонованого способу є підвищення продуктивності нанесення мастила шляхом механічного, без зміни агрегатного стану мастила, нанесення її на поверхню з одночасним перемішуванням, поліпшенням пластичності і переміщенням до місця нанесення. Поставлена \u200b\u200bмета досягається тим, що мастило наноситься ротором із закріпленими на ньому по гвинтових лініях стрижнями. Ротор обертається усередині корпусу, перемішує і переміщує консистентне мастило від завантажувального вікна до щілини корпусу, через яку мастило під дією відцентрових сил викидається на ділянку поверхні, який буде проти щілини. Для нанесення мастила на всю поверхню необхідно переміщати щілину щодо поверхні або поверхня щодо щілини. Щільність нанесення мастила на поверхню залежить від відцентрової сили, що діє на частинки мастила (швидкості обертання ротора і питомої ваги мастила). Товщина шару, що наноситься мастила залежить від зазору між змащувати поверхнею і корпусом. На фіг. 1 зображена схема нанесення мастила на внутрішню поверхню обертання; на фіг. 2 - схема нанесення мастила на зовнішню поверхню; на фіг. 3 - схема нанесення мастила на плоску поверхню. спосіб відцентрового нанесення консистентних мастил випробовувався на Південнотрубному заводі р Нікополя для нанесення герметизуючої консерваційною мастила на внутрішню поверхню муфти d у \u003d 146 мм. Відповідно до фіг. 1 через вікно завантаження мастило подається всередину корпусу 3 до обертається від ел. двигуна ротора 1. Стрижні 2, закріплені на роторі 1 по гвинтових лініях, перемішують мастило, роблять її більш пластичної і одночасно переміщують від вікна завантаження до щілини Щ корпусу. Під дією відцентрової сили мастило викидається через щілину Щ корпусу 3 на ділянку внутрішньої поверхні муфти. Для нанесення мастила на всю внутрішню поверхню муфта робить один оборот. Техніко-економічна ефективність. Використання запропонованого способу нанесення мастила на поверхні забезпечує в порівнянні з існуючими способами наступні переваги:
1. Поєднання процесів переміщення мастила до місця нанесення, перемішування і нанесення її на поверхню. 2. Поліпшення технологічних властивостей мастила при її нанесенні на поверхню, так як при нанесенні змащення відбувається її інтенсивне перемішування і, отже, мастило стає пластичнее. 3. Менша енергоємність, так як відсутній розрідження мастила розігрівом. 4. Можливість нанесення на поверхні герметизирующих мастил з волокнистими наповнювачами. 5. Можливість нанесення консистентних мастил або покриттів, що не допускають їх розігріву. 6. Відсутність втрат мастила. (56) Гоц В. Л. Техніка фарбування внутрішніх поверхонь, М.: Машинобудування, 1971, с. 37.
ФОРМУЛА ВИНАХОДУ
СПОСІБ ВІДЦЕНТРОВОГО НАНЕСЕННЯ консистентних мастил НА ПОВЕРХНІ, при якому мастило наноситься на поверхні під дією відцентрових сил, що діють на частинки мастила при обертанні їх ротором, що відрізняється тим, що, з метою підвищення продуктивності процесу нанесення мастила без зміни її агрегатного стану, нанесення її на поверхню здійснюється обертовим ротором із закріпленими на ньому по гвинтових лініях стрижнями через щілину корпусу, в якому обертається ротор.Будь-які механізми рано чи пізно вимагають заміни мастильних матеріалів. Нанести змазку в важкодоступне місце вам буде досить просто, якщо скористатися простим радою і нехитрим пристосуванням.
Як наносити мастило в важкодоступні місця:
«Маслом каші не зіпсуєш», так точно і мастила багато не буває, але в той же час, коли ЛІТОЛ лізе з усіх щілин, це теж не є добре. Домогтися золотої середини можливо за допомогою простого ради. Пройшли ті часи, коли масло, клей або мастило наносили викруткою або пензликом. Дозування мастила нескладно зробити за допомогою звичайного шприца.
Приклад нанесення мастила Досить непросто нанести застиглу мастило типу літолом, ЦІАТІМа, або звичайний силіконовий герметик в мініатюрні частини, зазори вироби. Але вам допоможе істотно спростити таке завдання нехитрий рада. Спробуйте наносити мастило або силікон за допомогою звичайного шприца. Рекомендую відразу обламати або зігнути голку від шприца - це послужить в ролі кришечки, що б залишки мастила не вилазили назовні.
розібраний шприц Витягаєте зі шприца поршень, і набираєте туди за допомогою викрутки мастило (я ЛІТОЛ 24 туди засовував).
Шприц з мастилом Ну, власне кажучи, ось і вся хитрість, але така організація допоможе вам не забруднитися мастилом. Ви зможете рівномірно і дозовано нанести мастило навіть у важкодоступні місця. Можна купити шприц з товстою голкою і ще більш точно потрапити в помсту тертя, або приєднати крапельницю і теж потрапити туди куди треба.
ОП ІСАНІЕІЗОБРЕТЕНІЯ До авторського СЮІДІЕЛЬСТВУ Союз Радянських Соціалістичних Республік (51) М. Кл, В 28 В 7/3 з приєднанням заявки жавного комет АВЕТА Мнннстроа ССС оа справах нзооретеннйн аткритнй 23) Пріоритет) Опубліковано 15,05,78, Бюлетень 1 (У 2 ) Автор винаходів І. В, поперечним 71) Заявник о-дослідний інститут будівельних конструкцій 54) СПОСІБ НАНЕСЕННЯ СМАЗКИ нА ПОВЕРХНОСОПАЛУБКІ підвищення проулучшеніе качес що по: спосо поверхню опа її та розпорошений ення її осущес Улубкі, е, раІзвестен сплітісполвключающій рпрі обичнойедуюключ аетс телем на ні ог мазків ія метал й і, зоб-, ігае 16 еніям, а Винахід відноситься к.способам нанесення мастила на поверхню опалубки або форми при виготовленні залізобетонних іедепособ мастила металевих ьеуемих для формування бетону, азогрев і змішання твердих температурі жирів з розчину і очищення плит , нанесення тонким шаром методом окунаскіх плит в резервуар зі смаз Найбільш близьким до описуваного іретенію за технічною суттю і достмому результату є спосіб нанессмазкі на поверхню опалубки або форвключающій розігрів її і розпорошення, саме, розігріву піддають жирні компнентов, змішують з розчинником і наносного поверхню опалубки 121, Недоліками відомих способів є, перевитрата мастила; погіршення умов праці; останній спосіб нанесення смаекі вибухонебезпечний, Мета ізобретеніяводітельності праці іповерхності іеделій.Ето досягається темнанесенія мастила на повключали разогрев.зогрев мастила і распилв струмені гарячого пара.Сущность способу за10 щем. Жирові компоненти завантажують в ємність, розігрівають парою при безперервному перемішуванні до отримання однорідної маси, яку по трубопроводах подають до розпилювача, при цьому мастило безперервним потоком вводять в струмінь розпилює потоку пара. У струмені пари мастило додатково розігрівається, розпилюється і разом з ПВ- ром направляється на поверхню опалубкі.Пар додатково розігріває поверхню опалубки в місці нанесення мастила і забезпечує рівномірний її нанесення іарасход не більше 3-6 г / м в залежності від кута нахилу струменя пара щодо смазиваемойповерхності. Уголнаклонаструіпарв606726 Укладач В. ЛебедеваРедактор Л. Батанова Техред Н, Бабурка Коректор С. Шекмар Замовлення 2505/9 Тираж 683 Передплатна ЦНИИП Державного комітету Ради Міністрів СРСР у справах винаходів і откритійфіліал ППП "Патент, м.Ужгород, вул, Проектна, 4 3Ювибірают в межах 0-90 в зависимостиот стану і розташування змащувати поверхності.Отработанний пар із залишками мастила примусово відводять в холодильник, ІЕ до торого мастило після відділення від конденса5 та повертають в змішувач для повторного крімененія, Промаека тільки робочих поверхонь форм н повернення невикористаної мастила, для повторного: застосування дозволяє змен- О10ф шити її витрата, а виключення зі складу мастила розчинника і відведення пари в холодильник для конденсування покращують. умови праці. 4формула винаходи Спосіб нанесення мастила на поверхностьопалубкі, що включає розігрів її і розпорошення, що відрізняється тим, що, з метою підвищення продуктивностіпраці і поліпшення якості поверхні виробів, розігрів мастила і розпорошення ееосуществляют в струмені гарячого пара.Істочнікі інформації., прийняті до уваги при екснертізе: 1, Заявка Японії М 43-76733, кл. У 28 В 17/00, 1972.2. Авторське свідоцтво СРСР
заявка
2086799, 24.12.1974
НАУКОВО-ДОСЛІДНИЙ ІНСТИТУТ БУДІВЕЛЬНИХ КОНСТРУКЦІЙ
ПОПЕРЕЧНИЙ ІВАН ВАСИЛЬОВИЧ
МПК / Мітки
код посилання
Спосіб нанесення мастила на поверхню опалубки
Схожі патенти
Діаметр іншого контактує ролйка дорівнює йлі більше 0,25 діаметравалка. б 8503 4 загальний вигляд; на фіг. 2 - отжимной ро, лик, загальний від.Устройство включає бесконечнуюленту 1, яка підтримується внатянутом стані за допомогою підтримуючого ролика 2, що контактують з валком через стрічку роліков3, 4 і отжимного ролика 5, Отжімнойролік змонтований на порожнистої осі б, що служить для підведення технологіческойсмазкі, і разом з огібающей.егобесконечной стрічкою й поверхностьювалка 7 образует.замкнутое простір, в якому між секціями 8 отжіяного ролика встановлені форсунки 9.Устройство працює: наступним образом.Прі контактуванні бесконечнойленти 1 з поверхнею валка 7 припомощи роликів 3, 4 утворюється ІЕО ліровать від попадання у нього...
Що проходить в скляній трубці, розірвана газовими бульбашками, так як в зазор між поршнем і циліндром проникає повітря. Якщо відношення обсягу олії до обсягу проходить в трубці повітря дорівнює або більше 10 в; 12, то умови мастила в парі поршень - палець задовільні. Якщо відношення обсягу олії до обсягу повітря менше, то умови мастила недостаточние.Предложенний спосіб ілюструється кресленням, на якому показаний вузол компресора, що містить пару поршень 1 - палець 2, циліндр 3, скляну трубку 4 зі шкалою і стробоскоп 5.Прі перевищенні допустимого тиску в компресорі в зоні стиснення А чи при підвищеному зазорі Б між поверхнею поршня 1 і циліндра 3 зазначеного компресора уплотняющие властивості масла, що надходить в ...
Гайки гвинтової пари, а шайби з меншим діаметром відп ".рстій ви- І 2полнвни з радіальним розрізом на вели (чину висоти резьби.На кресленні представлено пропонований пристрій гнотовим смазкі.Устройство складається з гвинта 1, гайки 2 і обойми 3 з шайбами \u200b\u200b4, 5 і 6, зібраними в пакети (на кресленні зображений один пакет). Діаметр отвору шайби 4 виконаний Раїна внутрішньому діаметру нарізки гвинта 1, а діаметри отворів шайб 5 і 6 - рівними зовнішньому діаметру нарізки гвинта 1, Обойма 3 з шайбами \u200b\u200bрозміщена на торцевій поверхні гайки 2 гвинтової пари. Шайба 4 виконана з радіальним. Розрізом 7 на величину висоти різьби гвинта 1. При обертанні гайки 2 гвинт переміщується, мастило вичавлюється з шайб 4, 5 і 6 і наноситься тонким шаром на ...
ГАЛУЗЕВИЙ СТАНДАРТ
Наказом Союзпромарматури від « 28 » березня 1975 р № 39 термін введення встановлений з « 1 » січня 1977 року на термін до «1» січня 1982 г. *
* Знято обмеження терміну дії.
Недотримання стандарту переслідується по закону
Примітки : 1. Матеріали, зазначені зі знаком * , Застосовувати за технічною документацією, затвердженою в установленому порядку.
2 . Допускається застосовувати інші матеріали з аналогічними властивостями за погодженням з підприємством-розробником даного стандарту.
(Змінена редакція, Зм. № 2, 3).
3 . Підготовку поверхонь деталей до нанесення мастил слід проводити в приміщенні, обладнаному місцевою витяжною вентиляцією. Температура повітря в приміщенні - від 10 до 30 ° С.
4 . Перед нанесенням мастила все труться поверхні деталей слід перевірити на відсутність корозії, очистити від забруднення, металевої стружки, знежирити і просушити.
5 . Знежирення металевих деталей (шпинделів, різьбових втулок, гвинтів, шпильок, гайок і ін.) Слід проводити у водному миючому розчині: тринатрийфосфат технічний - 15 г на літр води і речовина допоміжне - 2 г на літр води. температура миючогорозчину - від 60 до 80 ° С. Знежирені деталі слід промити 0,1-процентним розчином біхромату калію. Температура розчину - від 60 до 80 ° С.
6 . Допускається при випуску арматури партіями до 4000 штук знежирення металевих деталей виробляти дворазовою промиванням гасом послідовно в двох ваннах протягом 10 хвилин. Для першої промивки слід використовувати гас з другої промивної ванни. При першій промиванні рекомендується користуватися капроновими йоржами або малярськими кистями.
Знежирення різьбової частини шпинделів в сильфонних збірках слід виробляти бавовняної серветкою, змоченою в спирті і віджатою до напівсухого стану.
7 . антифрикційні мастила і матеріали для промивки і знежирення повинні бути узгоджені замовником.
8 . Підготувати підшипники кочення до нанесення мастила:
знежирити в ваннах з гасом протягом 20 хвилин і в ваннізі спиртом протягом 3 хвилин.
9 . Знежирення гумових деталей слід проводити дворазовою протиранням бавовняними серветками, змоченими в етиловому спирті.
10 . Контроль чистоти поверхні слід виробляти:
а) візуальним оглядом;
б) бавовняної серветкою (тільки для деталей спеціальної арматури).
При протирання поверхонь деталей суха бавовняна серветка повинна залишатися чистою.
Якщо серветка буде мати сліди бруду або масла, деталі слід відправити на повторну промивку.
11 . Сушка деталей після знежирення повинна проводитися:
а) після обробки миючим розчином - за технологією підприємства-виготовлювача;
б) після обробки розчинниками - на повітрі до повного видалення запаху розчинника.
Температура повітря - від 10 до 30 ° С.
Час сушіння - від 10 до 30 хвилин.
Сильфонні збірки спеціальної арматури слід додатково просушити протягом від 15 до 30 хвилин в термостаті при температурі від 100 до 110 ° С.
12 . Контроль якості сушіння деталей і вузлів слід проводити за допомогою фільтрувального паперу: на поверхні фільтрувального паперу, яка додається до деталі, не повинно залишатися слідів розчинника. Допускається контроль якості сушіння деталей арматури загальнопромислового призначення виробляти візуально.
13 . Періодичність зміни розчинників встановлюється технологічним процесом в залежності від обсягу, кількості промиваються деталей і норм витрати, встановлених цим стандартом.
14 . Антифрикційні мастила на поверхню деталей слід наносити в умовах, що гарантують змащувані поверхні від бруду, вологи. Температура повітря в приміщенні - від 10 до 30 ° С.
15 . Марка мастила вказується в кресленнях і повинна задовольняти вимогам діючих стандартів. Не допускаються до застосування мастила, що мають пошкоджену упаковку, а також не мають пакувального листа або паспорта, що підтверджує відповідність даної партіївимогам відповідних стандартів.
Мастило на поверхні, що труться деталей арматури слід наносити безпосередньо перед складанням арматури згідно з вказівками креслень, карт змащення, технічних вимог або інструкцій по експлуатації арматури. Антифрикційні мастила можуть бути використані протягом року з дня розкриття тари і повинні зберігатися при температурі від 10 до 30 ° С в умовах, що гарантують мастила від попадання бруду і вологи.
б) Інструкція з організації пожежно-профілактичної безпеки на підприємствах і в організаціях Міністерства хімічного та нафтового машинобудування. Затверджено 24 жовтня 1969 р
(Змінена редакція, Зм. № 3).
23 . При виконанні робіт з підготовки поверхні деталей до нанесення мастила:
а) концентрація парів гасу в приміщенні, де відбувається знежирення, не повинна перевищувати 10 мг на 1 дм повітря:
б) конструкція устаткування, використовуваного при знежирення, повинна забезпечити захист працюючих від попадання розчинника;
в) робітники, що виробляють знежирення розчинниками, повинні бути забезпечені фартухами, взуттям, рукавицями, респіраторами;
г) робітники, що виробляють знежирення водними миючими розчинами, повинні забезпечуватися гумовими фартухами, взуттям та рукавичками.
На підприємстві повинна бути розроблена і затверджена головним інженером інструкція по вимогам безпеки, пожежної безпеки і промислової санітарії, що враховує місцеві виробничі умови.
24 . До виконання робіт з підготовки поверхонь деталей до нанесення мастил допускаються особи, які вивчили будову устаткування і технологічний процес і пройшли інструктаж за вимогами безпеки, пожежної безпеки і промислової санітарії.
