Колата на тялото

04/11/2012 0:50 85

Колата на тялото - Това е сложна и метална потребителска част на превозното средство, която служи за настаняване на водача, пътници и товари. Не само появата зависи от състоянието на този елемент. колаНо и важни параметри като рационализиране, комфорт и безопасност.

Модерен Колата на тялото Обикновено правят без рамки. Това е твърда заварена конструкция, състояща се от:

основа (етаж) със специални подсрамки за инсталация предавания и двигател;

предни и задни части;

лявата и дясната странична стена;

задни и предни крила;

покриви.

Елементите на окончателното завършване на тялото включват:

брони (Защита на предната и задната част на тялото в сблъсъци при ниски скорости);

открита декорация и защитна декоративна облицовка (използва се за подобряване на аеродинамичните характеристики на автомобила);

остъкляване на тялото;

ключалки на вратата (играе важна роля за осигуряване на пасивна сигурност);

седалище (предоставяне на пасивна и активна безопасност);

интериорна декорация.

При проектирането на тяло производителят взема редица фактори: размер и вид на двигателя, размери на водещи мостове, необходимото пространство, необходимо за монтиране на колела, обем и местоположение на резервоара за гориво, аеродинамични характеристики, клирънс на пътя, видимост, видимост, видимост и безопасност по време на експлоатацията, производството, поддръжката и много други. Полученият дизайн трябва да има възможно най-много твърдост, когато се срине и огъване, ниската честота на трептенията, добре абсорбира кинетичната енергия по време на инцидента и също така да бъде устойчива на ефектите от постоянни напрежения, което може да доведе до пукнатини и унищожаване на заварки. Основното условие за задоволяване на тези изисквания е правилният избор на материали, използвани в производството колата на тялото.

В момента се получава най-голямата популярност:

а) Plonic стоманена стомана.

Черупката, носеща "скелет" на автомобила, е изработена от тънкослойна стомана (0.6 до 3 mm). Благодарение на високата си якост, пластичност и икономическа ефективност, нито един друг материал от голямо разпространение в производството на бодове не получи.

б) алуминий.

Алуминият обикновено се използва при производството на отделни части на тялото (качулка, капака и др.), За да се намали масата на автомобила. Въпреки това, понякога се използва за производството на носещи части, като например в пространствената рамка на ASF на германската компания Audi.

в) пластмаси.

Използването на пластмаси вместо стомана в производството на отделни елементи на тялото наскоро става все по-популярно. Предимствата на този материал са много ниски разходи и простота на производството, минусите - ниска сила и невъзможност за ремонт (повреденият елемент трябва да се промени).

За да се защитят металите от корозия, количеството на фланцовите съединения, както и остри ръбове и ъгли, зоните на възможното натрупване на прах и влага се елиминират колкото е възможно повече, зоните на възможното натрупване на прах и влага се елиминират, \\ t Специални технически дупки се извършват за антикорозионно лечение, като се предвижда вентилация на кухите елементи, се извършват дренажни отвори.

Три основни разлики тип тяло: Едно-речник (отделение на двигателя, салон и багажник са комбинирани в един), два обем (в едно отделение има двигател, водач, пътници и багаж) и трима обем (в едно отделение има двигател, в. \\ t Втори - шофьор и пътници, в третото - багажно отделение). В допълнение, тялото на леките автомобили се отличава с броя на вратите (две-, три-, четири-пет врати), според броя на местата (с един, два или три реда) и дизайн на покрива (с отворена или затворена езда).

Материали, от които произвеждат тялото на модерна кола

Преобладаващото мнозинство от телата на съвременните автомобили са направени от същия материал, който Хенри Форд е използвал легендарния си модел Т. Въпреки това, за да се намали теглото на превозното средство, автомобили не само използват такива добре познати метали като алуминий, \\ t магнезий и всякакви сплави, но също така са инвестирани в развитието на нови материали, включително фибростъкло ( фибростъкло) И всички видове опции за въглеродни влакна.

Помислете за някои от основните модерни материали, при примера за създаване на спортна кола.

Въглерод

В автомобилната индустрия най-напредналите от технологичната гледна точка от използваните днес материали е въглерод. Името на този композитен материал, преведен от латински карбонис означава "въглища". Основата на въглерод е конци на въглерода, които имат изключителни възможности: характеристиките на устойчивостта на разтягане-компресия, както в стомана, докато плътността, и съответно, масата, по-малка от тази на алуминиевата (за сравнение, с Същата сила на въглерод 40%, тя стана по-лесно и с 20% алуминий), освен това, въглеродът има минимално разширение при нагряване, висока устойчивост на износване и химическа устойчивост. Но, естествено, въглеродът не може да бъде перфектен и нишките му са предназначени само за разтягане и следователно да се използват като армировъчен материал. За използване в телата и панелите на автомобилите се използва сплавта и по-точно модифицираните влакна - гумени нишки в нишките на въглерода. Такива въглеродни влакна все още се използват за изработване на въглерод-керамични спирачни дискове и дискове за съединителя, поради факта, че те са много по-устойчиви на прегряване и имат способността да поддържат производителност при по-високи от стоманени дискове, температури. Не е изненадващо, че първоначално приложим въглерод, изобретен във Формула 1 в седемдесетте (Mercedes Mclaren, Porsche Carrera GT).

Алуминий

Вторият най-популярен материал в производството на свръхкари - алуминий, по-точно неговите сплави. Предимството на такива сплави е, че те са лесни и освен това, практически не подлежат на корозия. Алуминиевите сплави се използват при производството на моторни блокове от цилиндри, външни панели за тяло, най-носещото тяло и някои суспензионни елементи. Защо да използвате алуминий вместо стомана? Поради своята лекота, такива дизайни са много по-лесни за едни и същи, но от стомана. Въпреки това, алуминият има своя недостатък и е свързан със заваряването: фактът е, че процесът на заваряване трябва да бъде произведен в средата на инертни газове, използвайки специална добавка. Ето защо някои автомобили (например Lotus) се опитват да търсят замяна на заваряване и лепило алуминиеви части със специален състав, като повишават ставите на кръстовищата с нитове.

Пластмаса

При производството на спортни автомобили всякакви пластмаса са получили широко разпространена употреба. Особено трайна и еластична пластмаса се използва за производството на телесни панели, в някои модели (например Chevrolet Corvette) - цялата външна част на тялото. В такава кола, проектът за носене се извършва под формата на рамка, която се хоства от декоративно тяло.

Фибростъкло

Фибростъкло е фибри или сложна нишка, която се образува от стъкло. В този формуляр стъклото показва необичайни свойства за себе си: не се страхува и не се счупва, а вместо това е лесно без повреда. Тя ви позволява да отидете от нея фибростъклоизползвани в автомобилната индустрия.

Поради факта, че стъклото може да вземе каквато и да е форма, тя се използва предимно при създаване на аеродинамични хвърчила. Използвайки оформлението на стъкленото формоване, е дадена необходимата форма (рамка), а смолите се използват за поправяне. Така се оказва лесен и издръжлив труп на тялото на спортния автомобил.

Утре

Автомобилната индустрия, както и всяка друга, не стои неподвижна и се развива в полза на потребителя, който иска да има бърза и безопасна кола. Това ще доведе до факта, че в бъдеще ще се използват повече нови материали, които отговарят на съвременните изисквания.

В тялото на автомобила се използват огромен брой различни материали, много повече, отколкото във всеки друг възел на колата. Сега ще разгледаме какви са телата на автомобила и за които се използват тези или други материали.

За да се спазват точно всички технологии, стандартите на силата и в същото време да направят тялото лесно и евтини производители непрекъснато търсят нови материали.

Обмислете основните предимства и недостатъци на различни материали.

От стоманата сега правят основните елементи на колата. По принцип се използва дебелина с ниска въглероден лист от 65 до 200 микрона. За разлика от по-ранните автомобили, техните съвременни колеги станаха много по-лесни, като същевременно поддържат твърдостта и силата на тялото.

В допълнение към намаляването на теглото на автомобила, ниската въглеродна стомана ви позволява да правите части от различни сложни форми, което позволи на дизайнерите да прилагат нови идеи.

Сега до недостатъци.

Стоманата е много податлива на корозия, така че съвременните тела се третират със сложни химически композиции и боя според определена технология. Също така, недостатъците включват висока плътност на материала.

Елементите на тялото са празни от листата от стомана, а след това заваряват в едно. Днес заваряването се извършва изцяло от роботи.

Предимства на стоманодобивните тела:

* цена;

* Лесен за ремонт на телата;

* Добре установена производствена технология.

Недостатъци:

* Висока маса;

* Необходимостта от обработка срещу корозия;

* голям брой печати;

* Ограничен експлоатационен живот.

Алуминий

Алуминиевите сплави не са толкова дълги използвани в автомобилната продукция. Можете да намерите автомобили, където само част от елементите на тялото алуминий, но има и напълно алуминиеви тела. Характеристиката на алуминия е най-лошата способност за изолиране на шума. За да постигнете комфорт, трябва допълнително да извършвате шумоизолация на такова тяло.

Заваряване с аргон или лазер се изисква да свързва елементите на тялото от алуминий и това е по-сложен и скъп процес, отколкото при работа с по-позната стомана.

Предимства:

* Формата на частите на тялото може да бъде всякаква;

* по-малко тегло с еднаква якост, равна;

* Устойчивост на корозия.

Недостатъци:

* Трудност на ремонта;

* Високи разходи за заваряване;

* по-скъпо и сложно оборудване по време на производството;

* Над цената на колата.

Фибростъкло и пластмаса

Фибростъкло е доста широко разпространена концепция, която съчетава никакъв материал, състоящ се от влакна и се накисва с полимерна смола. Въглерод, фибростъкло и кевлар получиха най-голямото разпространение. От тези материали, панелите на тялото най-често правят.

Полиуретан се използва в детайлите на кабината, тапицерията и в удара на удара. Наскоро крилата, качулки и капаци на багажника правят от този материал.

6.2. Какво прави тялото на колите

Никой от друг елемент на автомобила не се използва толкова много разнообразни материали, както в тялото. Това са структурни, довършителни, изолационни и други видове материали.

Основните части на тялото са изработени от стоманени, алуминиеви сплави, пластмаси и стъкло. Освен това предпочитанията се дават на нисковъглеродна листа стомана с дебелина 0.6 ... 2.5 mm. Това се дължи на високата си механична якост, дефицит, способността за дълбоко екстракт (е възможно да се получат части от сложна форма), технологичното съдържание на заваръчните части и т.н. Недостатъците на този материал са много висока плътност ( Затова тялото се получава тежко) и ниска устойчивост на корозия, изискваща сложни и скъпи закрила.

Алуминиевите сплави се използват в тялото все още в ограничени количества. Тъй като силата и твърдостта на тези сплави е по-ниска от тази на стоманата на тялото, следователно дебелината на частите трябва да се увеличи и значително намаляване на телесното тегло не може да бъде получено. В допълнение, шумоизолацията на способността на алуминиевите части е по-ниска от стоманата, и са необходими по-сложни дейности за постигане на необходимите акустични характеристики на тялото. Като се има предвид високата топлопроводимост на материала и образуването на повърхността на алуминиевите оксиди с висока точка на топене, за заваряване алуминиеви части е необходимо да се използва по-мощно и скъпо оборудване.

Въпреки това са известни примери за широко разпространение на алуминий в пътническите автомобилни тела. В 50-те години. Във Франция автомобилът на Панар-Дина е произведен с алуминиево сплав, а по-късно Citroen ZXS-19 автомобил. Имаше алуминиев покрив. Има основание да се смята, че като физикомеханичните свойства на алуминиевите сплави подобряват решенията на технологичните и други въпроси, тези материали ще заемат достойни места в сградите на тялото.

Около 80% от пластмасите, използвани в автомобили, представляват пет вида материали: полиуретани, поливинил хлориди, полипропилен, абс пластмаса, фибростъкло. Останалите 20% са полиетилен, полиамиди, полиакрилати, поликарбонати и др.

От фибростъкло произвежда външни тела на каросерията, което осигурява значително намаляване на масата на автомобила. Така, тялото на автомобила "Corvette" модели от 1984 г. с 113 кг е по-лесно от стоманата.

От полиуретанова пяна, възглавници и облегалки от седалки, удароустойчивост и т.н., са направени чрез относително нова посока към използването на този материал за производството на крила, качулки, капаци на багажника и др.

Поливинил хлориди се използват за производството на много фитинги (устройства, дръжки и др.) И материали за тапицерия (тъкани, рогозки и др.). От полипропилен прави фаровете, волана, дялове и много други. ABS пластмасите се използват за различни части за облицовка.

Броят на стъклото в автомобилните тела непрекъснато се увеличава. Това се обяснява с желанието да се подобри видимостта, да даде автомобил по-естетичен външен вид. Неорганични очила се използват главно. Прозрачността зависи от качеството на повърхностното обработване (нерелирани или полирани) и механични характеристики - от топлинна обработка (незабелязана или закалена). След втвърдяване стъклото не може да се реже или да се пробие. В случай на удар, тя се смачка в малки парчета с глупави ръбове, така че такова стъкло се нарича безопасно. Закалено стъкло има дебелина 3 ... 6 мм.

Безопасни очила могат да бъдат получени чрез залепване, например две листа от неорганично тънко стъкло с прозрачен филм от полиметилакрилат или пълен ацетат. Оказва се с конски скемер, наречен Triplex. Със силно въздействие такива очила се разпадат в фрагменти, държани върху междинен слой с дебелина 0.4 ... 0.8 mm. (Очила с по-дебел междинен слой имат висока якост при огъване и разбъркване.)

Органичните (полимерни) очила имат висока прозрачност, лесно боядисани, могат да забавят инфрачервените лъчи - (предотвратяване на отоплението на салона със слънчеви лъчи). Въпреки това, те притежават много значителен недостатък - лесно се почесат. Преместете такива очила от поликарбонат или метил метакрилат.

В цялата история, от момента, в който е създаден автомобилът, се съхранява търсенето на нови материали. И тялото на колата не беше изключение. Произведени тела на тялото, стомана, алуминий и различни видове пластмаса. Но за това търсения не сте спрели. И със сигурност всички са интересни, от кои материали правят тялото днес?

Може би производството на тялото е при създаването на автомобил с един от най-сложните процеси. Заводът във фабриката, където се произвежда тялото, обхваща площ от около 400 000 квадратни метра, цената на която е милиард долара.

За производството на тялото се нуждаете от повече от сто отделни части, които след това трябва да се комбинират в една структура, свързваща всички части на модерната кола. За лекота, сила, безопасност и минимална стойност на тялото, дизайнерите трябва да правят компромиси през цялото време, да търсят нови технологии, нови материали.

Разгледайте недостатъците и предимствата на основните материали, използвани при производството на съвременни автомобилни тела.

Стомана.

Този материал се използва за производството на каросерии за дълго време. Стоманата има добри свойства, позволяващи да се произвеждат части от различни форми и с помощта на различни методи за заваряване, за да се комбинират необходимите части в цял дизайн.

Разработена е нова стомана (подсилване по време на топлинна обработка, допед), което позволява да се опрости производството и допълнително да се получат посочените свойства на тялото.

Тялото е произведено в няколко етапа.

От самото начало на производството на стоманени листове с различни дебелини, отделни детайли са подпечатани. След като тези части са заварени в големи възли и с помощта на заваряване се сглобяват в едно. Заваряване в съвременни фабрики водещи роботи, но също така се използват и ръчни видове заваряване - използва се полуавтоматично в среда на въглероден диоксид или заваряване на контакт.

С появата на алуминий е необходимо да се разработят нови технологии за получаване на определени свойства, които трябва да бъдат стоманени боди.

Технологията на приспособления е само една от новите продукти, заварени в шаблонни стоманени листове с различни дебелини от различни стоманени класове, образуват щампонен детайл. Така отделни части на произведената част имат пластичност и издръжливост.

ниска цена,

висока поддръжка на тялото,

производствена технология и изхвърляне на части на тялото.

най-голямата маса

защитата на корозия се изисква,

нужда от голям брой печати,

техните високи разходи

както и ограничен експлоатационен живот.

Всичко минава в бизнес.

Всички посочени по-горе материали имат положителни свойства. Следователно, строителите са проектирани тела, комбинирани части от различни материали. Така, когато се използва, можете да заобиколите недостатъците, но да използвате изключително положителни качества.

Болото на Mercedes-Benz е пример за хибриден дизайн, тъй като в производството са използвани такива материали, стомана, пластмаса и магнезий. Бяха направени дъното на багажното отделение и рамката на отделението на двигателя и някои отделни рамкови елементи. Алуминий направи редица външни панели и рамкови части. Магнезиеви трупове, изработени от врати. Пластмасата е направена от капака на багажника и предните крила. Този дизайн на тялото все още е възможно, в който рамката ще бъде направена от алуминий и стомана, а външните панели са направени от пластмаса и / или алуминий.

теглото на тялото е намалено, като същевременно поддържа твърдост и сила,

предимствата на всеки от материалите се използват възможно най-много.

необходимостта от специални технологични технологии за свързване,

комплексното изхвърляне на тялото, както е необходимо да се разглобяват тялото към елементите.

Алуминий.

Алуминиевите сплави за производството на автомобилно тяло започнаха да се използват сравнително наскоро, въпреки че са били приложени за първи път през миналия век, в 30-те години.

Използвайте алуминий в производството на цялото тяло или отделните му части на качулката, рамката, вратите, покрива на багажника.

Първоначалният етап на производството на алуминиево тяло е подобен на производството на стоманено тяло. Детайлите първо се подпечатват от алуминиев лист, след което се събират в цял дизайн. Заваряването се използва в аргонова среда, връзки за нитове и / или използване на специално лепило, лазерно заваряване. Също така до стоманената рамка, която е изработена от тръби с различни секции, панелите на тялото са прикрепени.

способността да се правят части от всякаква форма

тялото е по-лесно от стоманата, докато силата е еднаква,

лекотата на обработка, рециклирането не е трудно,

корозионна устойчивост (с изключение на електрохимика), както и с ниска цена на технологичните процеси.

ниска поддръжка,

необходимостта от скъпи методи за свързване на части,

необходимостта от специално оборудване

значително повече от стомана, тъй като потреблението на енергия е много по-високо

Термопласти.

Това е вид пластмасов материал, който с повишаване на температурата преминава в течно състояние и се извършва течност. Този материал се използва при производството на брони, частите на вътрешното покритие.

по-лесна стомана

при обработка на минимални разходи,

ниска цена на подготовка и производство в сравнение с алуминиеви и стоманени тела (не е необходимо щамповане, заваряване, галванизиране и боядисване)

необходимостта от големи и скъпи машини за формоване,

в случай на повреда на сложността по ремонт, в някои случаи единствената продукция е да се замени частта.

Фибростъкло.

Под името фибростъкло се отнася до всеки влакнест пълнеж, който е импрегниран с полимерни терморактивни смоли. Въглерод, фибростъкло, кевлар и влакна от растителен произход се считат за най-известните пълнители.

Въглерод, фибростъкло от група пластмаси, които са мрежа от преплетени въглеродни влакна (освен това, тъкат се срещат при различни специфични ъгли), които са импрегнирани със специални смоли.

Kevlar е синтетично полиамидно влакно, което се отличава с малко тегло, устойчива на висока температура, негарима, за да се превърне в сила стоманата няколко пъти.

Технологията на производствените части на тялото е както следва: слоевете за пълнене са вградени в специални матрици, което е импрегнирано със синтетична смола, след това се оставя за нейната полимеризация за определено време.

Има няколко начина за производство на каросерии: Monocletes (едно парче един детайл), външен пластмасов панел, монтиран на алуминиева или стоманена рамка, както и електрическите елементи, интегрирани в неговата структура без прекъсвания.

с висока степен на малка тежест,

повърхността на детайлите има добри декоративни качества (това ще позволи да се откаже от рисуването),

лесно при производството на детайли със сложна форма

големи размери на части на тялото.

висока цена на пълнителите,

голямо търсене на точността на формите и чистите,

производственото време на частите е доста дълго,

когато се повреди, сложността се ремонтира.

Никой не се съмнява, че превозвачът на автомобила на автомобила е основният и най-сложният в производството (и следователно в цената) към детайла на съвременното превозно средство. За него и ще бъдат обсъдени в тази статия.

От историята.

Разбира се, в ERA Telug и Karet (началото на историята на тялото), той спаси хората от променливо време и служи на потребителските стоки. С появата на автомобилната индустрия под външните тела на тялото "прикрити" устройствата и възлите. Дълго време тялото търпеливо работи само на покрива, който предпазва товара, пътниците и устройствата. За първи път, след половин век от 20-ти век, започнаха събития за премахване на функцията на превозвача от рамката и преводът на този компонент върху тялото. След разработването на няколко години тялото става "превозвач". С други думи, в допълнение към личните "вродени" функции, тялото започва да играе ролята на рамка на поддръжка на устройства, окачване и др.

За да се постигне подходяща стабилност, твърдост и огъване, частите на тялото бяха въведени в системата на тялото: Spars и Crossbars, те укрепват покрива със стелажите, вратите и т.н. Вътрешната победа, създаването на която започна през 1945 г., се превърна в източник на бездайни серийни превозни средства. Разбира се, в самото начало на производството на тела на превозвачите в крепостта са били по-ниски за рамки.

За този период ситуацията се промени към първата. Във всеки случай разликата е много незначителна. В отворените машини липсата на скованост се възстановява от армировката на автомобила. В отделни структури, такелажът се достига чрез свързване на предните и задните метри, по-устойчиви на шокови структури.

Малко за определенията.

Геометрия на тялото Строго определена организация на тялото на предната и задната част на суспензия, кутия, врати, ветрове и лумен.

Промяната (авария, модернизацията) на геометрията на тялото води до промени в движението, неравномерно износване и влошава безопасността на пътниците (увеличаване на възможността за шофиране, разбиване на вратите в движение и т.н.).

Зони на деформация Дефинирани конструктивни характеристики на тялото на пространството с намалена твърдост, специално създадена, за да се абсорбира енергията на въздействието. Осигуряват се деформационни зони за спестяване на целостта на автомобилния салон и здравето на пътниците.

Контакт заваряване Електрически заваряващ метод, където електродите се сумират до зоните на заварените части, и се извършва висока мощност. В отоплителната позиция сплавта на елементите се топи, образувайки хомогенна връзка. Заваръчните места са непрекъснати и точки. Вторият начин е така нареченият "място за заваряване" (връзката се извършва на разстояние около 5 cm от съседната точка).

Заваряване лазер Свързване на елементи, използвайки фокусиран лазерен лъч. Температурата на мястото на кръстовището е просто огромна, но разстоянието на топенето от ръба е много леко. От тук има огромен плюс този метод, практически невидимо място за заваряване. Така че, няма нужда от заваряване на заваръчна обработка.

Power Frame. Приготвени в цялостния дизайн на дъното, стелажите, покрива с рамки на прозорците, Spars, усилвателни греди и други мощни компоненти, които образуват цялостния "пашкул", в който се намира салонът за пътнически кола.

Тяло бодигард.

В съвременния високоскоростен свят тялото на тялото на автомобила започва да изпълнява нова задача на второто ниво на защита на пътниците. На първия - колани, въздушни възглавници и др. За това автомобилното тяло се счупи в зони, които имат различна степен на твърдост. Предната и задната част произвеждат повече "стълбове" успешно поглъщат силата на удара и тялото на салона е по-твърда зона, за да елиминира появата на травматични ситуации и натискане на блоковете в тялото. Абсорбцията на енергия се поддържа, като се използва смачкуването "в акордеон" на някои енергийни структури, които могат да доведат до увреждане на здравето на пътниците.

Нестандартно решение е направено в пасивна защита и увеличаване на твърдостта на тялото на Mercedes клас А. Дизайнери, за да може двигателят, който е под къса качулка, когато инцидент не може да причини повреда на пътниците, самото дъно е проектирано от двойното -Сените дизайнери формират вид "сандвич" с празен интервал. Разбира се, с такова събрание, поставено в действителност в дъното на двигателя, в случай на челен удар, той е натиснат по време на тази празнина, като по този начин предпазва пътниците на кабината от повреда. Също така си струва да се отбележи, че батерията, бензобац, както и други агрегати и превозни средства на автомобила, се натрупват свободно в тази празнина.

Какво и как правят телата на превозвача.

При производството на каросерии, листово желязо, с различен набор от параметри. Например, на места, където се увеличават мощността, се използва 2,5 mm листов метал, а за елементите на "оперението" на капака, крила, врати, багажник 0.8-1.0 mm.

Всички елементи, от които тялото по-късно ще се появят, са свързани с няколко вида електрическо заваряване. Между другото, някои компании използват необичайни методи за свързване на елементите на тялото, например, се използват лазерно заваряване, или се задвижват с нитове в комбинация с много трайно лепило. В гамата от материали за производството на носещи тела, изборът не е голям.

До този момент серийните превозни средства се използват изключително ламарина и от време на време алуминий. През 80-те години, за да се предпази тялото от ръжда, започва да използва поцинкован железен първи период с еднослойно цинково покритие, по-късно започна да покрива от двете страни. В резултат на това гаранциите от ръжда от край до край на тялото се увеличават от 6 до 10 години, някъде до 12!

Повечето тела за много причини са изработени от листова стомана. Най-важните от тези причини са:

• висока якост;
• деформация (способност за рисуване);
• заваряване (както и пригодност за OPICA);
• нестабилност;
• достатъчно експлоатационен живот с подходяща обработка на борбата с прегледа;
• задоволителна цена.

Като цяло се прилагат следните Листа стомана:

• тоналист, студено валцувана твърда стоманена марка RRST 1405 съгласно DIN 1623 (стандарт за качество), DIN 1541 (стандарт на размери) със силата на 270-350 mPa, относително удължение повече от 36%, с матова, \\ t Почистена повърхност, дебелина от 0.6-0.9 mm (снабдена с интервал на дебелината от 0.1 mm), се използва за видовете (интервюирани) външни панели (покрив, качулка, врати, странични стени и др.);
• същите сортове стомана, които са посочени по-горе, понякога тънката кипяща стомана на UST 1203 или UST 1303, т.е., най-лошото, със ограничението на силата от 270-410 mPa, относителното удължение 28-32%, същата дебелина, която е посочена по-горе, използвана за не-прах (боядисани), външни панели, както и части за пода (вътрешна рамка, усилватели, подови панели, напречни и др.);
• гореща стоманена лента за DIN 1624 (стандарт за качество), DIN 1606 (стандарт на размери) на марка ST 4 със силата на 280-380 mPa, относителното удължение над 38%, дебелина 1,5-2.5 ММ и повече се използва за детайли, разположени в дъното на тялото (усилватели, опори, фланци и т.н.), особено голяма дебелина.

Проектирането и технологията на производствените части трябва да бъдат насочени към максималната ширина на доставената листова стомана (в момента 2000 мм). За подробности, работещи в копнеж агресивен CPED, е необходимо да се използва поцинкована ламарина, като се има предвид, че при производството на части, такава стомана не позволява големи устройства (огъване, малък отработен отработения). В специални случаи е възможно да се използва алуминиева листова стомана. И двете повърхности на стоманени листове могат да бъдат подложени на специална обработка.

Леки метали

До днес продължава дискусии относно осъществимостта на използването на леки метали в тялотоТъй като ги използвате, можете значително да намалите теглото на структурата. Без значение колко интересно е алуминиевото тяло на специални (състезателни и спортни) автомобили и автобуси, въпреки това, вероятността за използване на алуминиев лист за масово производство на леки автомобили е малък поради следните причини:

• Цената на алуминий (като материал) е почти 3 пъти повече от стоманата. Цената на правенето на лист поради най-добрата алуминиева пластичност е малко по-малка, в същото време теглото на листа е по-малко от 30%, тъй като алуминият има по-малко издръжливост и в това отношение е необходимо да се прилага лист от по-голяма дебелина. Въпреки това, автомобилите не се продават от теглото, но увеличаването на цената на материалите е твърде забележимо, тъй като намаляването на разходите за други елементи поради намаляването на общото тегло, например спирачките, гумите и т.н., е незначително и намаляването на разхода на гориво не засяга продажната цена на автомобила. Затова автомобили с много алуминиеви части стават много по-скъпи.
• Поради по-ниската якост на алуминий, повечето части на тялото, особено рамковите елементи, трябва да имат увеличена дебелина. Благодарение на по-малкия модул на еластичност, твърдостта, причинена от формата на тялото, както и нейният експлоатационен живот е сравнително малка, следователно абсорбцията на енергия в шок също не е достатъчна. Всичко това е нежелателно по отношение на сигурността.
• Чистите алуминиеви сплави имат достатъчна устойчивост на корозия. Въпреки това, не всички части и свързващи елементи на тялото могат да бъдат направени от лек метал, поне в местата на алуминиеви и стоманени части, има повишен риск от корозия. Последното може да бъде намалено чрез прилагане на анодизиран стоманен лист, но в този случай разходите се увеличават драстично.
• Съществуват затруднения с заваряване и запояване, които стават осъществими само при определени условия (защита срещу окисление).

Съгласно причините, изброени по-горе, използването на леки метали в пътническите автомобилни тела е ограничено до вътрешни части, направени от лист, отливки или деформируеми сплави, както и корнизи, евентуално брони. Той е досадно, че цената на алуминий на световния пазар постоянно се колебае. В крайна сметка масата на алуминиевите части, включително частта на шасито, в европейските леки автомобили е около 2,2% от общата маса.

Междувременно някои модели на масово производство са оборудвани с алуминиев качулка.

Пластмаси

Наскоро повишени лихвени каузи възможността за прилагане на пластмаси в тялотоВъпреки че едно парче пластмасово тяло или дори пластмасовите носещи възли са въпрос на далечно бъдеще. Въпреки това, има много изречения по тази тема. От 1953 г. Ji-Em от 1953 г. е направен в доста голям брой chevrolet-orvette с тяло, подпечатан от полиестерен материал, подсилен с фибростъкло. Тялото имаше кадър от стоманени тръби. Многослойна структура, експериментално направена за отворено пластмасово тяло, подсилено с фибростъкло, е категоричен интерес. В бъдеще, в малка сума ще бъде възможно да се направи лека отворена термопластична за специални автомобили.

Ползите от пластмасите са с ниско тегло, висока якост и твърдост, добър шум, поглъщащ свойствата, причинени от високо вътрешно затихване, лесно сглобяване на възли, постигнато поради възможността за производство на големи части, висока устойчивост на корозия.

Това несъмнено предимства на пластмасите се противопоставят на значителни недостатъци, по-специално високата цена на материалите и тяхното производство, голяма продължителност на технологичния цикъл, трудна инсталация и ремонт, ниска абсорбция на енергия.

Поради притежаването на тези недостатъци на пластмасите не са подходящи за масови производствени органи. Въпреки това, високата промишленост на пластмасите, възможността за вземане на части чрез леене или използване на вакуумни качулки, ви позволяват широко да използвате пластмаси за малки и големи пепечатати части. При избора на пластмаси те се ръководят главно от механичните и термичните свойства на материалите. Структурата на най-важните видове пластмаси се използва в сградите на тялото:

1. Термореактивни пластмаси (така наречените Refactoplasts) съгласно DIN 7708, DIN 16911, DIN 16912 се използват за високо натоварени части (лостове, копчета); Ако пластмасата е подсилена с фибростъкло, тя се използва и за големи части от специални (спортни) автомобили, наречени фибростъкло, например за качулки, капаци на багажника, декоративни решетки, крила, странична стена и др.
2. Различни термопласти (по-долу са само някои от възможните материали, които се предлагат под различни марки). Например, акрилонитрил-бутадиеерирол се използва за части, получени чрез вакуумна капачка, като например радиаторна облицовка, инструменти за инструменти; Acrylo стъкло - за прозрачни части, прозорци, дифузори, фенери; полиамид - за добре спални части като движещи се елементи на брави, въздуховоди и др.; поливинилхлорид - за еластични и меки детайли, изкуствена кожа, филмови покрития, маркучи, тюлени, изолация; Полиуретан- за висока якост; Пенообразуващ полиуретан - за наслагвания, изолационни материали; Полиуретан с твърда повърхност - за дръжки, подлакътници, облицовка, инструменти за инструменти, деформируема предна част и др.
3. Използват се еластомери (етилен-пропелен каучук) с монолитна обвивка, например за уплътнения, които са устойчиви на климатични условия и стареене (врати, прозорци).

Този списък може да се разглежда само като индикативен. Производството на полимери е в състояние да предложи или развие материали, подходящи за определени условия на приложение. Пластмасите имат следните предимства:

• малки разходи за производството на части и ниско тегло;
• задоволителна стабилност на определени размери;
• проста обработка и технологията на съединението (залепване);
• възможността за получаване на повърхността на различни цветове и релефна (брилянтна и матова метализация);
• висока устойчивост на метеорологични условия и корозия.

Благодарение на широките възможности за използване на пластмаси, няма изненада, че делът на пластмасовите части (по тегло) в тялото непрекъснато се увеличава и в момента европейските автомобили са около 7,8% от общото тегло. Пластмасите отварят големи възможности за намаляване на телесното тегло.