Размера на коляновия вал zaz. Как да преместите коляновия вал: Какво да обърнете внимание. Рязане на коляновия вал - подготвителни операции

TAVRIYA NOVA / SLAVUTA. Причини за загуба на вискозно масло в двигателя

Нарастване на температурата на маслото

Увеличен разход на гориво

Износване на двигателя

Дори ако използвате най-модерното двигателно масло, неговите свойства се променят по време на работа на автомобила.

Както е известно, всички масла съдържат функционални добавки, предназначени да подобрят и поддържат определени свойства (в Русия те се наричат \u200b\u200bдобавки). Когато работите в двигателя, тези добавки се унищожават под действието на термични и механични натоварвания. Промените претърпяват самите петролни молекули. Когато всички тези промени стигат до определено ограничение, е необходимо да се замени двигателното масло.

Една от ключовите характеристики, които позволяват да се установи промяна в промяната на петрола, е промяна във вискозитета, от която в голяма степен способността на петрола да изпълнява функциите си. Промяната в вискозитета е само 5%, възприемана от експерти като сигнал, а промяната с 10% е като критично ниво.

Важно е да се разбере, че промяната във вискозитета не се случва скокова. Това е постепенно процес, който тече през целия живот на автомобила между смяна на петрола. Основните причини, водещи до промяната във вискозитета, са представени в таблицата.

Чести причини за промените в вискозитета на моторното масло

	Намаляване на вискозитета	Подобряване на вискозитета
Промени в молекулярно ниво	- Термично унищожаване на маслени молекули - унищожаването на модификатори на вискозитет (полимери), включени в двигателните масла	- Полимеризация и добавки за термично масло - окисление на масло - Загуби в изпарението на петрола - Обучение на утайката
Промени, свързани със замърсяването	- разреждане на горивото - хладилен агент, който удря климатичната система - разреждане на разтворители	- Влизане във водата - аерация (смесване с въздух) - Антифриз Hiting.

Промените, свързани с замърсяването с масло, трябва да бъдат премахнати или чрез диагностициране, така и чрез поправка на станции за поддръжка, или чрез промяна на стила на пътуването.

Най-интересните промени, настъпили на молекулярно ниво. Интересен е фактът, че те не са напълно избегнати, тъй като те са фундаментални, естествени. Но тези промени могат да бъдат задържани.

Причините, водещи до увеличаване на вискозитета, ще бъдат обсъдени в отделен член на антистоподобните свойства на маслата. Тук ще се съсредоточим върху обратния процес. Ние даваме най-вероятните последици за намаляване на вискозитета на моторното масло:

Намаляване на дебелината на маслото върху повърхностите на триене и, в резултат на това, излишното износване, повишена чувствителност към механични примеси, счупване на масления филм при високи натоварвания и по време на стартиране на двигателя.

Увеличаването на силата на триене в елементите на двигателя, работещи в смесени и гранични режими на триене (бутални пръстени, механизъм за газоразпределение), ще доведе до прекомерен разход на гориво и освобождаване на топлина.

Известно е, че стандарт SAE J300 одобри четири метода за определяне на вискозитета на моторното масло. Тъй като последствията от намаляване на вискозитета се проявяват главно в двигателя, най-подходящият метод ще определи вискозитета на HTHS.

Този параметър, който се декодира като вискозитет с висока температура при висока скорост на смяна (високотемпературен вискозитет с висока скорост на срязване), обикновено се определя при условия, които са възможно най-близо до условията на масло в триещата двойка, бутален пръстен е стената на цилиндъра. Между другото, подобни условия съществуват на повърхността на разпределителния вал, а в лагерите на коляновия вал при високи натоварвания на двигателя. Температурата при определяне на вискозитета на HTS е + 150 ° С и скоростта на срязване е 1.6 х 10 6 1 / s.
Вискозитетът на HTHS е най-тясно свързан както с защитни свойства на маслото, така и разход на гориво на двигателя.

Термичен крейдс

Някои двигателни масла могат да бъдат обект на явление, известно като "термично напукване". Термичното напукване в известен смисъл е обратното на полимеризацията, въпреки факта, че и двата ефекта се превръщат в резултат на дълга експозиция на висока температура върху двигателното масло. Ако в процеса на полимеризация, той отнема един с друг с много подобни органични компоненти, в резултат на което двигателното масло се среща нов компонент с по-висок вискозитет и съответно, по-висока температура на температурата на кипене, същността на Термичното напукване на маслото на двигателя в автомобила е процес на унищожаване. Някои компоненти на двигателното масло на по-малки части. Получените части имат по-нисък вискозитет и, което е много по-важно, по-ниска точка на кипене. И в резултат на това по-ниска точка на запалване и по-високо изпаряване (пряко засяга консумацията на масло). Точката на запалване на моторното масло е минималната температура, при която самолетът и маслената смес от моторно масло ще поддържат изгарянето, в присъствието на външен източник на пожар.

Увеличаване на нестабилността на значителни сили на смяна

В процеса на производство на двигателно масло, индексът на вискозитета на маслото се увеличава чрез добавяне на различни компоненти към основното масло, които са дълги органични полимери, които с нарастваща температура се върти в дълги вериги. Отрицателният фактор е, че такива полимери с нарастваща температура частично губят стабилност за смяна на силите. На практика, следното е: компонентите на масла, подложени на значителни движения, намерени в автоматични трансмисии, както и в високо завъртящи двигатели с голям обем, започват да се срутват и в резултат на това петролният вискозитет започва да намалява. Масла, които имат висок индекс на вискозитета, дължащи се на основно масло, първоначално по-висок вискозитет (е следствие от свойствата на основното масло, получено чрез него в процеса на пречистване (хидрокрекинг) или чрез тяхната синтетична база данни (синтетични малки) са обект на това явление в много по-малка степен.

Замърсяване

Вискозитетът на маслото също се намалява поради замърсяване. В повечето случаи замърсяването на петрола става резултат от гориво от двигателното масло. Основният отрицателен ефект от влизането в двигателното масло е да се намали вискозитета на маслото и в резултат на това загубата на масло от масло. Масленият филм, образуван на вътрешните повърхности на двигателя, става твърде тънък, за да се предотврати контактните метални части, и в резултат на това - повишено отопление и заглушаване. В резултат на проучванията се установява следният модел: вход и разтваряне в двигателното масло 8,5% от горивото намалява вискозитета на SAE 15W-40 двигателното масло с 30% при 40 ° С и с 20% при 100 ° C.

Друг, по-малко значителен, но не по-малко важно обстоятелство е, че при изчисляване на коефициента на разреждане на добавки, попадащи в двигателното масло с гориво, е необходимо като изчислената стойност да се вземе опцията за моторно масло като изчислената стойност и обемът на добавките е от 1 до 5% тона общо масло. Ако 10% от горивото се разтварят в маслото на двигателя, тогава имате намаление на концентрацията на адитивния пакет с 5000%, което става достатъчно сериозен проблем, когато обемът на горивото, който попада в двигателното масло, е значителен.

Добавяне на други масла от вискозитет

Вискозитетът на маслото може да бъде понижен чрез добавяне на по-малко вискозно масло, произведено от една и съща технология (хидрокрекинг, синтетика и др. Добавянето на масло, произведено по друг начин, неизбежно води до намаляване на седимента и значителната загуба на свойства на петрола, до него удебеляване на литолообразувано състояние). Добавянето на 20% SAE 10W-XX масло в SAE 50 масло ще намали вискозитета на двигателното масло с 30%.

Последици от понижаване на вискозитета

Какви са последствията от понижаване на вискозитета? Загубата на способност на носител на петрол води до бързо повишено износване на триещите двойки, загуба на енергия, значително увеличение на силите на шлайфане и търкалянето. Увеличаването на механичното триене увеличава количеството топлина, отделено от триенето и ускорява потока от окислителни процеси. Мулковите моторни и трансмисионни масла са по-чувствителни към замърсяващи частици и вещества, тъй като смазващото фолио, образувано от ниско вискови масла твърде тънки. Накрая, хидродинамичният филм, образуван от двигателното масло, зависи от скоростта, вискозитета на двигателя или трансмисионното масло и товара в точката на триене. От това следва, че при нисък вискозитет на маслото, високо натоварване в комбинация с ниска скорост на триене на части спрямо всеки друг, може да доведе до разкъсване на маслен филм и последващо сухо триене

Проблеми, свързани с промените в вискозитета на петрола

Лесно заместване на петрола, вискозитетът, който е станал твърде голям или твърде нисък, няма да доведе до изчезване на проблема. Необходимо е да се намери и елиминира причината за повредата или неправилната работа на системата на двигателя, което води до промяна в вискозитета на маслото.

В случай, че вискозитетът на петрола се е увеличил значително, проверете:
-NHodox параметри в работната температура;
- ефективност на изгарянето на горивната смес (индиректно отразена в загубата на пикап, падането на властта, гладкостта на революционния комплект и т.н.);
-Създаване на вода или гликол (определяна от помощта на лабораторни тестове на отработено двигателно масло);
- наличието на въздух в петрола (в резултат на кавитация);

В случай, че вискозитетът на петрола е намалял значително, проверете:
- системата на устройството;
- наличието на значителни сили на срязване;
- наличието на висока температура, която управлява термичното напукване на петрола;
- облъчване на масло с разтворител или разтворен газ;
- политиката на процедурата за изливане на петрола.

Голям брой грешки и предавания на двигателя са причинени от промяна във вискозитета на моторното и трансмисионното масло. Осигуряване на вискозитет на маслото в стойностите, определени от дизайна на двигателя - гаранция за непрекъсната, надеждна и ефективна работа на двигателя и предаване, ниска цена на осигуряване на оборудване, намаляване на разходите за резервни части, престой на вашия автомобил, Гаранция за ефективно управление на автомобила до удоволствието на водача и неговите пътници!

Ремонт на механизъм за свързване на коляно

Проверка на състоянието и ремонта на картера на двигателя. Моторният картон обикновено не изисква ремонт, за да работи 150 хиляди км. Най-характерната неизправност в процеса на работа са случаи на рязане на пълнене на цилиндри и цилиндрови глави. Тази неизправност се елиминира чрез формулировката на съединителя (Фиг. 52, Е) с повишена нишка на винтовата част към m.12. Stiletto Stiletto Steel 40X, HRC твърдост 23 ... 28.

За да направите косата, е необходимо да се отстрани цилиндърът и приемане на мерки, които защитават кухините на смазовете на двигателя в отвора с разкъсани нишки, за да намалите резбата M12X1.75, AO2 до дълбочина 29 mm. Неподходящияткулярността на осите на конеза към цилиндъра трябва да бъде не повече от 0,4 mm при дължина 100 mm. Преди да затворите конеца на петата, смажете лак на бакелит. Спектралният размер на пистата от равнината на бучките под цилиндрите е показан на фиг. 6.

С пълно разглобяване на двигателя, карторът трябва да се изплакне напълно, обръщайки специално внимание на измиването на кухините на смазочните вещества. След измиване, кавалерията и работните повърхности се тестват върху отсъствието на календар, локални вдлъбнатини, пукнатини и т.н. Ако имате грижи и вдлъбнатини, е необходимо да почистите повърхността и ако имате пукнатини, пригответе или сменете картера.

Измерват се гнездата за поддръжка, лагерите на разпределителния вал и данните за измерване и измерване се сравняват с валидно износване (виж допълнение 2). Ако износването на картерните гнезди под кръстовището на разпределителния вал и тласкачите надвишават допустимото, картеката трябва да бъде поправена.

За да направите това, е необходимо да се нарушават крикачките и да инсталирате лагерите и втулките на размерите на ремонта. Лагерите и втулките на ремонтните размери са направени от алуминиевата сплав на следващия химичен състав (в проценти): Zn-4.5 ... 5.5; Si - 1.0 ... 1.6; Mg-0.25 ... 0.05; - по-малко от 0.15; Fe - по-малко от 0,4; Si-1,0 ... 1.4; PB-0.8 ... 1.5; Al-почивка. Препоръчителната сплав се използва за правене на местни лагери. Допуска се да прави лагери и ръкави от магнезиев сплав ML-5.

Преди да натиснат лагери и ръкави, карторът трябва да се нагрява до температура от 190 ... 210 ° C, комбинира жлебени и ръкави, с канали за поливане на масло в картера и ги притиска в картера. Дайте може да се охлади до температура на околната среда.

След това е необходимо да се пробият отвори с диаметър 2,9 mm в предните 2 лагери и задната разпределителна единица поддържа заедно с картера и поставете стоперите (виж фиг. 52, b, d). Спрете нарязания щепсел на средния нож (виж фиг. 52, б). Проверете диаметъра на лагерите на индикатора и го разгърнете, ако е необходимо. Проверете коаксиалността на лагера с стълба с диаметър 44.48; 44.95 и 54.46 мм или ново разпределително устройство, дорникът трябва да бъде свободен без заглушаване.

Ръкави от ремонтни размери за тласкачи няма да спрат, вътрешният диаметър след натискане трябва да се провери с рутина с диаметър 21 mm или тласкача, дорникът трябва да бъде свободен, ако е необходимо, втулката е необходима за разгръщане.

Проверка на състоянието и ремонта на цилиндрите. След отстраняване от двигателя и промиването, цилиндрите трябва да бъдат проверени в отсъствието на бъг на ребрата, ориз, цилиндрови огледала за zadiwill. Ако е необходимо, рисковете и якета се почистват с малка шкурка, електрирана с тебешир и покрита с масло. След отстраняване тя старателно се измива, така че няма следи от абразивни. Малките рискове, които не се намесват в по-нататъшната работа, не трябва да се извеждат.

Ако има перваза в горната част на огледалото на цилиндъра (на границата на горния компресиращ пръстен), е необходимо да се отстрани операцията на болен Shabra или абразивен инструмент. Тази работа се извършва внимателно, за да не се отстранява метала под перваза.

Фиг. 52. Ремонтни детайли на коляновия вал: O-Crankcase на коляновия вал, б, в, m-ремонт лагери на предната, средното и задното закрепване на цилиндровата глава; B-ос на коляновия вал; Водолаз с диаметър 2,9 mm в картера на разпределителния вал; D- ремонт на натиска за ръкав; Електронни ремонтни упражнения заедно с картера; M-размерите, за да издържат след натискане на лагери

Пригодността на цилиндъра за по-нататъшна работа върху геометрични размери се определя чрез измерване на вътрешния диаметър от индикатора NutroMEMEN в фигурата на фиг. 53 и самолети. Износването на цилиндъра се характеризира с износване на колана I (средната стойност от измерването в четири посоки). В този пояс, износването обикновено е най-голямото, в допълнение, пролуката в съединението от първия компресиращ пръстен зависи от размера на колана.

За да се определи пропастта между буталната пола и цилиндъра, средният диаметър се взема от измерването в четири посоки на колана III. С диаметъра на цилиндрите повече от 76.10 mm, при измерване, цилиндрите се ремонтират.

Фиг. 53. Схема на измерване на цилиндъра и буталото: A-измерванията на диаметъра на цилиндъра; B-замразени пистолетни поли; В ос на коляновия вал

Фиг. 54. Приспособление за извличане на бутален пръст: 1 - гайка; 2 - дорник; 3 - TIP.

Цилиндрите на двигателя трябва да бъдат обработени до диаметър 76,20 + 0.02-0.01 mm и сортиране в три групи: 76.19 ... 76,20; 76,20 ... 76,21; 76.21 ... 76.22 мм.

Третираното огледало за цилиндъра трябва да отговаря на следните изисквания: Овичност и цилиндър е позволен 0.010 mm; Групавост на повърхността 1.0 μm; Побойването на кацането завършва спрямо диаметъра 76,20 + 0.02-0,01 mm не повече от 0.03 mm при екстремни точки; Несъответствието на повърхностите с диаметър 76,20 + 0.02-0.01 и 86-0.0170-0.0257 mm Не повече от 0.04 mm. След обработка на повърхността на огледалото на цилиндъра трябва да се промие добре.

Ако е необходимо да се заменят цилиндрите за резервни части за подаване на цилиндри на номинални размери, сортирани с 5 групи. Определянето на групата се прилага с боя (червено, жълто, зелено, бяло, синьо) на горните ребра (виж допълнение 2).

Проверка на състоянието и подмяната на буталата. За да замени буталото, извадете буталните пръстени от жлебовете на буталото на буталните автобуси, поставете винта на преоценка на буталото (фиг. 54) в дупката на палеца и завийте върха. Бързо гайката на устройството, буталото се излъчва и отстранява буталото.

Почистете дъното на буталото и жлебовете за бутални пръстени от Нагара. Вдлъбнатините от морето се пречистват със стар счупен бутален пръстен, докато наблюдават предпазливост. Почистете и издухайте дупки за отстраняване на маслото от жлеба под масовите повърхностноактивни пръстени.

Диаметър на полата буталото на ремонт размер, мм	Диаметър на цилиндъра след ремонт, mm	Пролука, мм.
76.13 ... 76,14	76,19 ... 76,20	0.05... 0,07
76,14 ... 76,15	76,20 ... 76,21	0,05 ... 0,07
76,15 ... 76,16	76,21 ... 76,22	0,05 ... 0,07

С визуална инспекция, буталата трябва да бъдат особено внимателно изследвани от пукнатини. Ако има пукнатини, буталото се заменя. Почистени са дълбоки навеси и следи от якета или грайфери. Диаметърът на пистолетната пола се измерва съгласно схемата, показана на фиг. 53, b. За да се определи разликата между пистолетната пола и повърхността на цилиндъра приема измерване на колана II в раздела А - А. Измерването на контрола на новото бутало на колана // трябва да бъде 75, 93 ... 75.98 mm.

Вътрешният диаметър на буталните босове (под буталото) се измерва обикновено в две посоки - по оста на буталото и перпендикулярно на оста; Всяко бюро се измерва в два колана. Височината на пръстените за бутални пръстени се измерва в четири точки, разположени взаимно перпендикулярно. Данните за измерване се сравняват с размерите, показани в рекламата. 2 и ако е необходимо, замени бутала.

Буталото подлежи на подмяна: при носене на полата в колана II на напречното сечение на ал до диаметър 75,778 mm; с нарастващ размер на височината на жлебовете при компресионни пръстени (първото повече от 1.65, вторият е 2.11 mm); С износване на дупката под буталния пръст към диаметъра на 22.032 мм или в присъствието на пукнатини, мащабиране, прогари и др.

За да замени буталата, буталата на номиналното и еднократно ремонт с избрани бутални пръсти и запазващи пръстени се освобождават като резервни части. Пистата на ремонтните размери се увеличават с външен диаметър с 0,20 mm спрямо номиналния.

За да се осигури необходимата разлика между долната част на пистолетната пола и цилиндъра (в диапазона от 0.05 ... 0.07 mm), номиналните бутала са сортирани с пет групи (виж допълнение 2). Определянето на азбуката на групата (A, B, B, G, D) се прилага върху външната повърхност на дъното на буталото. На буталата на ремонта се прилагат валиден размер (Таблица 2). По този начин, буталите и цилиндрите са избрани според етикета.

С първата смяна, буталата в износения цилиндър без скучни трябва да бъдат монтирани бутала на номиналния размер, главно групи B, g или D. Разликата в масата на тежката и най-лесната бутала за един двигател не трябва да надвишава 8 g.

загрейте буталото до температура 80 ... 85 ° C и го комбинирайте с свързващ прът, изпращайки стрелката на дъното на буталото и номера на свързващата пръчка по един начин. Смажете буталния пръст с масло за двигателя и го поставете в отвора на буталните бобс и в ръкава на горната глава на пръчката. В отопляваното бутало пръстът е включен под лесния пресоване; Когато пръстът се взира в заключващия пръстен, поставете втория пръстен. След охлаждане на буталото, пръстът трябва да бъде фиксиран в дупките на буталото, но подвижен в ръкава втулката:

инсталирайте бутални пръстени.

Проверка на състоянието и подмяната на бутални пръстени. Преди да се провери, буталните пръстени се почистват старателно от Нагар и лепкави утайки и се измиват. Основната проверка е да се определи топлинната пролука в замъка бутален пръстен, вмъкнат в цилиндъра. В същото време бутален пръстен е вмъкнат в цилиндъра, като го бута с дъно на буталото с дълбочина 8 ... 10 mm. Разликата в кръстовището на пръстена не трябва да надвишава 1,5 mm.

Също така проверете придобиването на бутален пръстен върху цилиндъра. Ако има следа от пробив на газовете, бутален пръстен подлежи на замяна.

Буталните пръстени се доставят на резервни части от номиналните и едно ремонтни размери с единични комплекти двигатели. Пръстените от размера на ремонта се различават от пръстените на номиналния размер с външен диаметър се увеличава с 0.20 mm. Те са инсталирани само на буталото на размера на ремонта, когато цилиндрите са изтекли до подходящия размер. Преди да инсталирате, почистете буталните пръстени от запазването и изплакнете обилно; След това ги вземете за всеки цилиндър.

След избора на комплекти за всеки цилиндър проверете пропастта в кръстовището на буталните пръстени. При монтажа в нов цилиндър, той трябва да бъде 0.25 ... 0.55 mm за компресия и 0.9 ... 1.5 mm за пръстени за набиране (пресовани). Клирънсът в кръстовището на новите компресионни бутални пръстени, монтирани в работните цилиндри, не трябва да надвишава 0.86 mm.

Преди да инсталирате буталните пръстени върху буталата, е необходимо да се провери лекотата на движение на буталните пръстени с подвижни пръстени в жлебовете на буталото, за да се увери, че жлебовете са чисти, липсата на котел и т.н.

Буталните пръстени се поставят върху буталата, използвайки дорник (фиг. 55), като се наблюдава предпазливост, за да не ги счупи и да не се деформира. Настройката на пръстените започва от дъното на омърляещия пръстен: радиален експандер е монтиран в долния жлеб, долния диск, аксиалния разширител и горния диск. След това поставете по-ниския пръстен на компресия и горната част. При монтиране на долния пръстен на компресия, правоъгълният фавър, направен на външната повърхност, трябва да бъде изтеглен.

Фиг. 55. Маркли за монтаж на бутални бутални пръстени: 1 - бутало; 2 - Марклил

След инсталирането на пръстените, буталата и буталните пръстени се смазват и отново проверяват лекотата на преместване на пръстените в каналите. Задайте ставите на пръстените, както е показано на фиг. осем.

Избор и подмяна на бутални пръсти. Пистолетните пръсти рядко се подменят, без да се заменят буталата, тъй като износването им обикновено е много малко. Следователно, буталата се доставят на резервните части, спазени с бутални пръсти, избрани в цветната маркировка, прилагана при буталото, и вътрешната повърхност на пръста (заключващите пръстени също включват комплекта). Маркирането показва една от четирите размерени групи, които се различават един от друг с 0.0025 mm. Размерът на буталния пръст и диаметърът на буталните боби под пръста на всяка от размерите са посочени в рекламата. 2.

Забранено е да се монтира бутален пръст в нова бутала на друга размерена група, тъй като това води до деформация на буталото и е възможно. Когато сменяте буталния пръст върху буталото, той е избран в зависимост от измерването на диаметъра на бобините, за да се осигури напрежение до 0.005 mm.

След избора на буталния пръст върху буталото се проверява на ръкава в ръкава. Монтираната пропаст между втулката и пръста трябва да бъде 0.002 ... 0.007 mm за нови части и не повече от 0.025 mm за работни части; Максимално допустимо отклонение 0.06 mm. Новият бутален пръст е избран на ръкава на горната глава на пръта в цветовата маркировка на четирите размери. На свързващия прът, маркирането се нанася върху боята в горната глава (виж размерите. 2).

Конюгирането на новите пистолетни пръсти с ръкави от пръчки проверяват чрез натискане на старателно избършете буталния пръст в суха прилив на главата на главата с малко усилия. Не трябва да бъде осезаема реакция. За да се постигне такова конюгиране, е позволено да се инсталират детайлите на съседните размери.

Проверете състоянието на пръчките и тяхната подмяна. Пръчките трябва да проверят наличието на лечение, пукнатини, вдлъбнатини, състоянието на повърхностите и размера на лагера на главите на долната и горната пръчки, успоредните осите на долната и горната част на главата. При липса на значителни механични повреди, малките страхове и вдлъбнатини се почистват внимателно. Ако има значителни механични повреди или пукнатини, свързващият прът се заменя.

Shatun болтовете не трябва да имат дори малки следи от теглене: по време на цилиндричната повърхност на болта, размерът трябва да бъде същият. Изрязването на свързващия прът не трябва да има вдлъбнатини и следи от разбивка. Настройката на болт на кръстовището за по-нататъшна работа, дори и с незначителни щети, тъй като това може да доведе до облак от свързващ прът и в резултат на тежка инцидент.

Главата на палатката е бронзова ръкав на лента с дебелина 1 mm. Носете съпротивление на него, като правило, високо и трябва да се замени дори и с основно ремонт. Въпреки това, в спешни случаи, в присъствието на бедност или якета, втулката се вкара и заменя с нова. Резервните части захранват заготовката, която се притиска в горната глава на свързващия прът и след това се закрепва с гладка брошка в размер на 21.3 ... 21.33 mm. Табуретката на ръкава се поставя отдясно, гледайки предната страна на пръчката (където се прилага номерът на частта). След това дупката се пробива с диаметър 4 mm за подаване на масло и разполагане на втулката до размер 22 + 0.0045-0.0055 mm (не-цилиндричността е разрешена не повече от 0.0025 mm, разликата в втулката е не повече от 0,2 mm) и от краищата на втулките се отстраняват 0.5х45 °.

Паралелът на оста на горната и долната глава на свързващия прът е удобно проверен на устройството (Фиг. 56). Не-паралелизмът и пресичането на посочените оси се допускат не повече от 0.04 mm по дължината

100 mm. Ако е необходимо, е възможно използването на поддръжка 4 за откриване на свързващия прът.

Когато сменяте свързващите пръти, те са избрани така, че масата на всяка свързваща пръчка на един двигател да се различава при не повече от 12 g.

Проверете и сменете вложките на местни и свързващи лагери. При решаването на въпроса за необходимостта да се заменят облицовъчните лагери, трябва да се има предвид, че диаметралното износване на облицовъчните и коляновата врата не винаги служи като решаващ критерий. По време на експлоатацията на двигателя в антифрикционния слой на облицовъчните облицовки се свързват значително количество твърди частици (износващите се части на частите, абразивни частици, задушени в цилиндрите на двигателя с въздух и др.). Ето защо, такива лайнери, които имат често незначително диаметрално износване, са в състояние да причинят допълнително ускорено и повишено износване на шията на коляновия вал. Трябва също да се има предвид, че свързването на свързващи родливи лагери в по-трудни условия от вкорените. Интензивността на износване леко надвишава интензивността на износване на местните лагери. По този начин е необходим диференциран подход за местни и свързващи лагери, за да се реши въпросът за замяна на инвестициите. Във всички случаи, задоволителното състояние на повърхността на местните и свързващите лагери, критерият за необходимостта от тяхната замяна е размерът на диаметралната пропаст в лагера.

Фиг. 56. Устройство за мониторинг и богатство на богатството: 1 - дорник; 2 - пералня; 3 - дръжка за затягане; 4 - подкрепа; 5 - модел; 6 - точков ръкав.

В случай на проверка и оценка на състоянието на вмъкването, трябва да се има предвид, че повърхността на антифрикционния слой се счита за задоволителна, ако няма мащабиране, артикулация на антифрикционна сплав и се отдалечи в сплавта на чуждестранни материали.

За да замените износените или повредени облицовки в резервни части, доставят местни и свързващи лагери на номинални и два размера на ремонта. Вложките на размера на ремонта се различават от номиналното покритие с намаление от 0,25 и 0,5 mm вътрешни диаметри. Местните и свързващи пръчки на размерите на ремонта се задават само след като шийките на коляновия вал са першитирани.

Препоръчва се местни лагери да променят всичко по едно и също време, за да се избегне увеличеното отклонение на коляновия вал. При смяна на местните лагери е необходимо да се проследи коректността на инсталацията на облицовъчните облицовки, съвпадението на дупките за снабдяване с лубрикант и др.

След замяна на линейките, и двете с едновременното трептене на шията на коляновия вал, и без него е необходимо да се провери диаметричната пропаст във всеки лагер. Това ще ви позволи да проверите коректността на избора на облицовки и лагери. Проверете диаметричната пропаст в лагера, може да се измерва от шията и лагерите на коляновия вал с последващи лесни изчисления.

Диаметърът на долната глава на свързващия прът се измерва с инвестирани облицовки и се стегнати с необходимата сила на свързващите прътови болтове.

Диаметрите на местните лагери се измерват в пресован (в предната поддръжка и средната поддръжка).

Диаметричните пропуски между коляновия вал и лагерите трябва да бъдат 0.099 ... 0.129 mm за местни лагери и 0.025 ... 0.071 mm за свързващ прът (виж допълнение 2). Ако в резултат на това диаметрите на шията на коляновия вал са намалени и вложките на размерите на ремонта ще бъдат неподходящи, тогава е необходимо да се събират двигатели с нов вал. За такъв случай, комплектът, състоящ се от колянов вал, маховик и центробежно масло, балансирано динамично доставяно в резервните части. Допустим дисбаланс не повече от 15 гр.

Звуковите съседни лайнери на колянови лагери са направени с висока точност. Необходимата диаметрална междина в лагера се осигурява само чрез диаметрите на шията на коляновия вал, получени по време на преминаването. Следователно, вложките по време на ремонта на двигателя се заменят без никакви фитинги и само в двойки. Не се разрешава замяната на един лайнер от двойката. От горепосоченото, също така следва, че за да се получи желаната диаметрална междина в лагера, е забранено да се реже или да се добавят съединенията на облицовки или капаци на лагери, както и да се монтират уплътнения между лайнера и леглото му.

Неспазването на тези индикации води до факта, че коректността на геометричната форма на лагерите ще бъде счупена, радиаторът ще се влоши от тях и лайнерите бързо ще откажат работа.

Проверка на състоянието на коляновия вал. Изстрел от коляновия вал на двигателя (виж фиг. 10) се измива старателно, обръщайки внимание на пречистването на вътрешните маслени кухини, продухване с сгъстен въздух. След това инспектирайте състоянието на местните и свързващи коляно на пръвца на отсъствието на груб ориз, повдигане, следи от грабене или повишено износване. Общество на щифтовете, фиксиране на позицията на маховика, също проверява (те не трябва да бъдат деформирани), откриват дали има пукнатини в края на коляновия вал в основата на щифтовете, запазването на конец под болт на маховицата и Болт от закрепване на консумацията на центробежното масло.

По време на нормалното състояние на коляновия вал, според резултатите от инспекцията, неговата годност за по-нататъшна работа се определя чрез измерване на местните и свързващи пръти.

Врата на коляновия вал се измерват в две взаимно перпендикулярни равнини по два колана на разстояние 1,5 ... 2 mm от карикатури. Получените размери се сравняват с размерите на местни и свързващи лагери. Ако пропуските в местни и свързващи лагери не са повече от 0,15 mm, и овалът и конусът на шията не надвишава 0.02 (овална и конус на шийките на новия колянов вал не повече от 0.01 mm), колянов вал може да остане за по-нататъшна работа със стари лагери. Относно критериите за подмяна на местни и свързващи лагери, посочени по-горе (вж. Подзаглавието. "Проверете и заменете местни и свързващи лагери")

Ако пропуските в местни и свързващи лагери са близо до максимално допустимо, но размерите на вратовете не са по-малко: местни - 54.92, свързващи пръчки-49.88 mm (износване в диапазона от 0.06 .- 0.08 mm), Колянов вал може да е оставен за по-нататъшна работа с нови корени и свързващи номинални лагери. С носене на родния колянов вал до размера на по-малко от 54.92 мм, а свързващият прът до размера има по-малък от 49.88 mm колянов вал се заменя или да се ремонтира.

Ремонтът на коляновия вал е в движението на местни и свързващи шега с намаление от 0,25 и 0,5 mm спрямо номиналния размер. В същото време колянът на коляновия вал трябва да бъде обработен под първия ремонт на облицовъчните облицовки до размера: вкоренени 54,75-0,019, свързващия прът-до 49.75-0.005-0.029, под втория ремонт на линията до размера: съсипан 54,5-0,019, свързващ прът до 49.5-0.009-0.025 mm.

Коренът и свързването на шията се оставят да обработват всеки отделно под необходимия размер на ремонта. Размерът между проверените шалове на шията трябва да бъде 23 + 0.1 mm. Радиусът на юрган за местното гърло - 2.3 mm ± 0.5 mm, за свързващ прът - 2.5 mm ± 0.3 mm. След обработка всички канали трябва да бъдат почистени от чипове и изплакване.

Обработените шийки на коляновия вал трябва да отговарят на следните условия: овал и конус от всички местни и свързващи пръти трябва да бъдат не повече от 0.015 mm, грубостта на повърхността не е повече от 0.20 цт, не-паралелността на осите на свързването на осите на главата на Местните шийки не повече от 0,01 mm по дължината на шийката на матката.

При монтажа на екстремни местни шийките на матката, основата на средното естествена врата не трябва да надвишава 0.025 mm.

Проверка на състоянието на маховика. Проверете равнината на съседния диск на съединителя, главината, дупките за щифтове и зъбната корона. Равнината на съседния диск трябва да бъде гладка без рисуване и мащабиране. Малките рискове се смилат. Грубостта на повърхността след обработка трябва да бъде не повече от 0,63 микрона. Победата на определената равнина на маховицата, сглобена с коляновия вал, трябва да бъде не повече от 0,15 mm при екстремни точки.

Хъбът на маховищия в присъствието на якета или следи от производство на външния диаметър е крехко. Диаметърът на концентратора след смилане трябва да бъде най-малко 64.8-0.06 mm, а грапавостта на повърхността не е повече от 0,20 микрона. Сливането на маховика върху определения диаметър с коляновия вал е позволено не повече от 0.07 mm. Ако има пукнатини по хъба, маховикът трябва да бъде заменен.

При отслабване на дупките под щифтовете на маховика, преди да извадите маховицата, взаимното подреждане на маховика и коляновия вал е обозначен. След това маховикът се отстранява и металът се почиства с формите на главината на маховицата и в дупките под щифтовете. Задайте маховика на коляновия вал според приложените знаци между наличните щифтове на диаметъра от 41 mm, четирите отвора с диаметър 6,8 mm се пробиват на дълбочина 23 mm, които са необходими за разгръщане на диаметър с диаметър от 7-0.009-0.024 mm до дълбочина 18 mm. Маховикът се отстранява и четирите дупки в маховицата с диаметър 7 + 0.004-0.009 mm са разположени и четири щифта с диаметър 7-0.008 mm с диаметър 7-0.008 mm, 18 mm дълъг, изработен Стоманата 45 с HRC 30 ... 35, ще бъде запълнена в коляновия вал. Удавянето на щифтовете от равнината на хъб на маховицата трябва да бъде 1 ... 2 mm. Ако е невъзможно да се възстанови първоначалната инсталация на маховика на коляновия вал след посочения ремонт, е необходимо да се направи динамично балансиране на коляновия вал с маховик, както е посочено в субдраз. "Функции за дизайн на двигателя" в параграф "Crankshast".

На предавката на клина маховикът не трябва да е необходим и други щети. При наличието на грижи в зъбите е необходимо да ги почистите и със значителни щети, за да се замени съоръжението за маховик. Преди да натиснете предавката, предавката се загрява до температура от 200 ... 230 ° C, след това е монтирана на славата маховик върху вътрешния диаметър и се натиска, докато спре.

Проверка на състоянието на коляновия вал. След дългосрочната работа на двигателя на коляновия вал изисква замяна. В случай на демонтаж на двигателя с малък пробег, но изисква отстраняването на коляновия вал, маншетът трябва да бъде внимателно разгледан. Ако има дори незначителни пукнатини на работния ръб, следите от откъсване от армировката, втвърдяването на материала или деформацията на маншета заместват.

При монтажа на жлезата на изтощителния хъб, маховикът или корпусът на центробежното масло се скъсяват пружинните маншети за 1 mm. След натискане на маншета, работният ръб трябва да се смазва със смазка № 158 или litol-24.

Характеристики на отстраняването и монтажа на някои възли и части от двигателя

Отстраняване и монтаж на цилиндрови глави. За да премахнете и инсталирате цилиндровата глава, без да отстранявате двигателя от колата, е необходимо да имате динамометричен ключ с глава 17 mm (външният диаметър на главата трябва да бъде не повече от 23 mm), ключът "звездичка" Глава 12 mm, външният диаметър на главата 19 mm, ключовете на роговите размери 10, 12, 13 mm, отвертка. Постановлението се препоръчва, както следва:

Фиг. 45. Монтаж на пружини с шайби с дорник и технологична скоба

извадете въздушния филтър, корици за премахване на корпуса с термозрели елементи, изпускателни тръби, карбуратор с дистанционер, горен корпус, всмукателна тръба, водеща машина с генератор и корпус на разпределител на запалване;

отстранете дефлективните щитове от цилиндрови глави, капачки на цилиндрова глава, опитвайки се да не повреждате уплътнения, ролкови грабежи заедно с ребра и върхове от изпускателни клапани;

отстранете гайките закрепване на цилиндровите глави с протест с външен диаметър на главата не повече от 23 mm. С по-голям диаметър на главата и някаква ексцентричност на външния диаметър, е възможен ръководството на клапана. В същото време е необходимо да се разхлабят всички гайки на половината и след това напълно развиват гайките и да отстраните шайбите. Шайби с пръстеновидки, поставени под ядки, изсушени от края и монтирани под покрива на цилиндри;

лесни удари на чука през дървен спейсър на мястото на закрепване на изходните тръби и на мястото на закрепване на входящия тръбопровод е необходимо да се раздели главата и след това да ги отстрани. Извадете тласкащите пръти, преди да извадите главите не се препоръчва, така че пружините и шайбите на главините да не се счупят;

след отстраняване на главата на цилиндъра, е необходимо да се отстранят уплътненията, пружините на шайбата, тласкащите пръти, както и двете предни и две задни страни на охладителната система. Когато изваждате тласкането, те трябва да бъдат маркирани да ги инсталират, за да се инсталират на място, когато се сглобяват, без да счупят пръчките с тласкачи и болтове-MI рокер.

Инсталирането на цилиндрични глави се извършва в обратен ред и е необходимо:

следвайте концентричната комбинация от корпуси, пръчките с дупки за тласкачи и за източване на тръбите в картера, за да се осигури надежден печат. Ако е необходимо, отричайте корпуса;

Фиг. 46. \u200b\u200bЗатягане на цилиндровите глави: A-предварителен въртящ момент от 1.6 ... 2 kgf; B-окончателно затягане 4 ... 5 kgf

монтирайте пружинга 4 и шайби 3 върху корпуса на пръта (фиг. 45), RIM 2 компресира пружините с шайби и скоби за стартиране /, и в облигациите на картера (виж фиг. 16) Инсталирайте уплътненията 3 корпуса пръчки;

инсталирайте цилиндровите глави на дренажните тръби, запечатващи гумени втулки, поставете цилиндъра на място и увийте цилиндъраните глави гайки и след това извадете скобите с отвертка и затегнете гайките закрепващи цилиндрични глави в два приета: първо се уверете, че въртящият момент на затягане 1.6 ... 2 kgf m и накрая 4 ... 5 kgf "m в последователността, посочена на фиг. 46;

монтирайте рокери с рокери и регулирайте пропуските в механизма за задвижване на клапана.

При липса на технологични скоби, цилиндрова глава може да бъде зададена, както следва:

на тласкащия прът да наберете комплект, състоящ се от шайби 2 и пружина / (виж фиг. 16), а уплътнението 3 е монтирано в облигацията на картера;

инсталирайте пръчките в гнездата на тласкачите, за да носите запечатващ втулка върху дренажната тръба;

чрез инсталиране на глави на шипове, поставете върху корпуса на пръчката. Премахване на главите, комбинирайте корпусите на пръчката, с уплътнения и постепенно затегнете главите на цилиндъра на гайките, както е посочено по-горе.

проверете затягането на ролките на гайки; Инсталирайте първото бутало на цилиндъра в VMT на края на такта за компресия. За да направите това, завъртете коляновия вал в положение, в което рискът от NTC върху капака на центробежното масло съвпада с издатината на ребрата върху разпределителното зъбно колело (виж фиг. 21) и двата клапана на първия цилиндър са напълно затворени (рокерът на тези клапани може да бъде свободно похвален) номерирането на цилиндрите двигателят е показан на фиг. 47;

Фиг. 47. Местоположение на цилиндрите

Фиг. 48. Регулиране на пропастта между рокера и клапана

развийте регулиращия винт за управление на винта върху рокера и, завъртете винта за регулиране, предварително вмъкване между рокера и клемата на клапана, подходящата проба, задайте необходимия клирънс (фиг. 48). Клирънсът трябва да бъде: за всмукателни клапани 0.08 ... 0.1 mm, за дипломиране 0.1 ... 0.12 mm. Трябва да се помни, че крайните клапани са дипломирани, среден прием. По време на въртенето на регулиращия винт се препоръчва леко да се движи измервателната пръчка. Дипломата трябва да се простира с малко усилия:

задържайки винта от отвертка, затегнете гайката и проверете пролуката отново, след това завъртане на коляновия вал всеки път, когато половин завой, регулирайте пропуските на клапаните, третия, четвъртия и втория цилиндри (по ред на работа на цилиндрите).

При коригиране, в никакъв случай не трябва да намалява пропуските под нормата. Намаляването на пропастта причинява свободно кацане на клапаните, падането на захранването в двигателя и клапана скърца. След настройката е необходимо да се смазват ролките и клапата завършват и да се задават капачките на цилиндъра.

Премахването и инсталирането на цилиндрови глави на двигателя, отстранени от автомобила, се провежда в една и съща последователност, както е описано по-горе, с изключение на това, че главите обикновено се отстраняват след изваждане на направляващия апарат с генераторния комплект.

Отстраняване и монтаж на покритие за разпределение. За да премахнете капачката на разпределителната скорост от двигателя, отстранете от колата, е необходимо да имате крайни ключове 10, 12, 13 mm, динамометричен ключ с набор от глави 24, 32 mm, отвертка, запушалка на маховик. Препоръчва се да се извърши в следната последователност:

издайте завъртане на маховик (виж фиг. 38), след това свалете капака на центробелния маслен капак. В такъв обем има разглобяване при почистването на маслото;

огънете от ръба на центробежно болт за консумация на масло, огъване за перала 13 (виж фиг. 10) и развийте болта 14, отстранете репусителя на пералнята и масло 12. Леки удари на тялото 11 на маслото, отстранете го от колянов вал;

извадете горивната помпа, дистанционно ръководство на задвижващите пръти заедно с барбол и уплътнения;

отстранете закрепващите болтове на разпределителното зъбно колело на картера и лекото докосване на чука през дървения дистанционер на приливите и др., Опитвате се да не повредите уплътнението, отстранете капака на разпределителния зъб и шията за рафиниране на маслото;

натиснете шарнирния лагер от отвора на капака на разпределителния образец (ако е необходимо);

натиснете предния шлеп на коляновия вал (ако е необходимо) и свалете хладилника на маслото.

Инсталацията и закрепването на капака на разпределителната предавка и останалите монтажни операции се извършват в обратен ред. Необходимо е: да се провери съвпадението на етикетите на предавките на балансиращите и разпределителните шахти; Поставете уплътнението на зъбите; Инсталирайте капака на картера и затегнете болтовете.

Ако колянната жлеза е премахната, тя е инсталирана с помощта на дорник (виж фиг. 40), за да се избегне изкривяване.

Монтирайте корпуса на центробежното чист масло, маслото рефлектор и затегнете болта (затягане на въртящия момент от 10 ... 12,5 kgf), след това се наведете на ключалката на болта. Когато инсталирате центъра на центробежното изискване за масло, трябва да се има предвид, че капачът на капацитета е асиметрично разположен,

За да премахнете капака на разпределителното зъбно колело от двигателя, инсталиран на автомобила, е необходимо да извадите вентилатора с генераторната монтаж, без да изваждате корпуса на вентилатора, за който:

изключете кабелите, които отиват на генератора и извадете възвратната пружина на дросела от скобата на вентилатора;

отстранете двете предни закрепващи болтове на фен, извадете вентилатора:

свалете гайките за монтиране на вентилатора към капака на разпределителната предавка, поставете отвертка между капака на разпределителния зъб и вентилатора, след това вдигнете вентилатора заедно с генератора и го извадете;

останете дорникът между приливите и отливите на центробежното масло и издатината на слота за лагери на капака на разпределителния зъб, като по този начин фиксирате коляновия вал от завъртане. Развийте болтовете и извадете капака за почистване на маслото. След това изпълнете операциите, посочени в предишния раздел.

Отстраняване и монтаж на разпределителния вал и балансовия механизъм. С пълно разглобяване на двигателя, разпределителният вал и механизмът за балансиране се отстраняват след премахване на свързващия прът и маховик. Следваща последователност от операцията следваща:

извадете капака на балансиращия вал, огънете набора от шайба за заключване от ръба на болта и развийте болта на баланса на балансиращата система;

извадете шайбата на противотежестта с мек метал, натиснете балансиращия вал към капака на разпределителната предавка. Премахване на противотежест, пружинен, балансиращ вал със зъбно колело и балансиращ вал на зъбните бира;

наемете балансиращ вал задвижване с колянов съединител, развийте ексцентричния кампиптура на горивната помпа, извадете шайбата, въведете два донила между зъбния вал и картера и, разклащате предавката от разпределителния вал;

леко треперене, извадете разпределителния вал към маховика, след като ръбовете на камерите не увреждат работната повърхност на лагерите на разпределителния вал;

отстранете упорития фланец на разпределителния вал и водещата предавка на устройството от коляновия вал.

Извършва се монтаж на разпределение и балансиране на валове. в обратна последователност, предвид следните характеристики:

преди да инсталирате разпределителния вал в картера на картера и маслени ръкави за двигателя;

натискане на предавката на разпределителния вал на гърлото на разпределителния вал (фиг. 49) и го закрепва с гайка, проверете аксиалното движение на разпределителния вал, който трябва да бъде 0.1 ... 0.33 mm;

газоразпределението и механизмите на баланса се настройват чрез комбиниране на етикетите на техните краища (виж фиг. 13). Минималният страничен клирънс трябва да осигури свободно превъртане на двойката. Максималният страничен клирънс по двойки газоразпределителни предавки, измерени чрез измервателна пръчка в три точки, равномерно разположени около кръга, трябва да бъде не повече от 0,12 mm в нови и не повече от 0,50 mm в работещи пара Pars; Спадът на клирънса не е повече от 0.07 mm. В предавките на балансиращия механизъм в новите двойки пропастта трябва да бъде 0.25 ... 0.45 mm, а не повече от 0,7 mm при работници, спадът на клирънса не е повече от 0,1 mm; проверете аксиалното движение на вала за балансиране в разпределителен вал, който трябва да има най-малко 0,45 mm.

Фиг. 49. Маркли за налягане на разпределителен вал: 1 - разпределителен вал; 2 - фланец на разпределителния вал; 3 - предавката на разпределителния вал; 4 - дорник

Премахването и инсталирането на разпределителния вал и механизмът за балансиране могат да бъдат направени без разглобяване на двигателя - без да се отстранят цилиндъра и без да се премахне свързващата пръчка-бутална група. В този случай е необходимо:

отстранете капака на разпределителната предавка (вижте подбата. "Премахване и монтаж на разпределителни предавки от автомобила, отстранени от автомобила"), маховик, капачки на цилиндровата глава и робски ролки заедно с рокери (виж Podiod. "Премахване и монтаж на глави на цилиндрите. );

поставете двигателя с палет, така че когато извадите разпределителния вал, тласкачите не попадат в картера на двигателя;

премахнете механизма за балансиране, както е посочено в предишния раздел.

Инсталирането на разпределителния вал и балансиращия механизъм се извършват в обратен ред.

Отстраняване и монтаж на цилиндри и бутала, сглобени с свързващи пръти. За отстраняване и монтиране на цилиндри и бутали с пълно разглобяване на двигателя, динамометричен ключ с глави 14 и 15 mm, клавиш с рог 17 mm, комбинирани клещи, чук и безгрижен дорник (фиг. 50), две устройства (виж фигурата) \\ t 37), масло.

Операциите за отстраняване на цилиндри и бутала с пръти трябва да се извършват в следната последователност:

премахване на цилиндрови глави и палетен картон;

отстранете опъната и основните гайки на всички свързващи болтове и отстранете капака. Преди да извадите свързващите пръти, проверете за настройките. Етикети за монтаж (цилиндрични номера) се нанасят чрез галванизиране на свързващи пръти и свързващи пръчки. Ако етикетите са слабо видими, свързващите пръти и техните капаци трябва да бъдат многократно номерирани. Пренареждайте кориците от един прът в друг или да ги обърнете;

завъртете двигателя 180 ° (нагоре цилиндри), развийте гайката и отстранете фиксирането на цилиндрите. Слаби удари на чука през дървен спейсър върху горната част на цилиндъра, за да го копаят и да се отстрани заедно с буталото и свързващия прът. В тази позиция трябва да се направят цилиндъра и буталото;

отстранете останалите цилиндри с бутални бутала, съответно, поставяйки ги с последователни номера, настройте свързващите пръти и гайките към капака на седалката, отстранете буталата с пръчки от цилиндри.

Фиг. 50. Маркли за инсталиране на бутало с пръстени в цилиндър: 1 дорник; 2-бутало, сглобена с пръстени и свързващ прът; 3-цилиндър; 4- Schutun.

инсталирайте цилиндри и бутала с свързващи пръти за едно и също място в обратната последователност. Преди да поставите подложката на пръчката или когато сменяте накладките на новото, изплакнете двете облицовки, проверете дали няма остри ръбове върху контура, ако е необходимо, груба

монтирайте облицовки в скучното на долната глава на свързващия прът и покритието на свързващия пръчка, така че заключващите издатини на облицовки да влязат в съответните жлебове. Проверете двойката съединения;

инсталирайте буталните пръстени на буталото (вижте "Проверка на състоянието и подмяната на бутални пръстени"), смажете огледалото на цилиндрите с масло и отново проверете коректността на буталните пръстени (виж фиг. 8);

възползвайки се от дорлела (виж фиг. 50), въведете набор от свързващ прът - бутало с пръстени в цилиндър, предварително възпроизвеждане, така че след инсталацията на двигателя, стрелката на дъното на буталото, номера На пръчката на пръчката и огнеупорката на капака се превръща в предната част на двигателя в страната на задвижващия механизъм на разпределението на газ. В същото време, цилиндрите трябва да бъдат ориентирани, така че ръбовете на първия и третия цилиндри на плоската страна да се обърнат към капака на разпределителното предаване, а вторият и четвъртия цилиндри - към маховика;

задайте на всяка гарнитура на цилиндъра с дебелина от 0.3 mm ± 0.03 mm (външният диаметър на уплътнението 95 mm ± 0.25 mm, вътрешен 86 mm ± 0,3 mm);

свалете свързващите пръти с облицовки, настройте един от цилиндрите с буталото и свързващия прът към коляновия картер и фиксирайте цилиндъра към устройството;

превъртете до коляновия вал, така че свързващата пръчка да спре в положение на NMT, смазва се с масло за свързващите пръчки на двигателя и шахтата на врата, затегнете пръта към шията на коляновия вал и да съберете лагера, обръщате вниманието към съвпадението на свързваща пръчка и капак;

Фиг. 51. Мосник за кримпване на бутални пръстени: 1 - цилиндър; 2 - адаптация; 3 - бутало с пръстени

увийте винтовете на свързващите болтове равномерно, но не накрая (въртящият момент за затягане е 1.8 ... 2.5 kgf); Монтирайте останалите цилиндри с бутални бутала и свързващи пръти и накрая затегнете гайките на свързващите прътови болтове (затягане на въртящия момент от 5.0 ... 5.6 kgf). Плътно се извършва последователно, гладко, с постоянно увеличение на усилията;

проверете дали колянът се върти лесно, завийте ключателните гайки на свързващите болтове и ги затегнете с завой 1.5 ... 2 лица, след като се свържете с краищата на основните и задържащи ядки.

Ако по време на работа е необходимо да се заменят цилиндъра, бутални пръстени, бутала, свързващи пръчки или пръти, може да се извърши без премахване на двигателя от колата.

Процедурата за операции е както следва:

свалете главата на цилиндъра от двигателя, изпълнявайки операциите, описани в "Отстраняването и монтажа на цилиндрични глави";

завъртете коляновия вал в такава позиция, в която буталото ще бъде в Twit в цилиндъра, и със светлинни удари на чука през дървен спейсър върху горната част на цилиндъра, за да копаят и изваждате. За да се избегне разбивка на пистолетната пола, когато коляновият вал се завърта, буталото трябва да се поддържа и изпратено до дупката под цилиндъра;

отстранете буталните пръстени с бутало и ги маркирайте така, че когато се сглобявате, инсталирайте на предишни места;

извадете буталото (виж Poddond. "Проверка на състоянието и подмяна на бутални и бутални пръстени") и проверете състоянието на цилиндрите, буталата, буталните пръстени и пръстите.

Монтаж трябва да се извърши в обратна последователност: монтирайте буталото и буталните пръстени върху буталото, внимателно почистете цилиндрите, смажете ги с масло, поставете хартиени уплътнения на цилиндрите, подобрете буталните пръстени на буталото (фиг. 51), поставени върху цилиндрите на буталата и ги инсталирайте; Инсталирайте цилиндрови глави.

Ако е необходимо, замяната на свързващия прът трябва: Отстранете главите на цилиндрите, отвийте дупката на щепсела, източете маслото от картера, извадете калгара, палета на картера, маслената помпа и отстранете междинния рол на маслената помпа на маслената помпа; Завъртете коляновия вал, като поставите едно от буталата на положение NMT. Развийте ключалката и главните ядки на свързващите прътови болтове; Свалете капака на свързващия прът, прът с бутало и цилиндър.

Инсталирайте свързващите пръти в обратна последователност. За да подмените обвивката (без да се демонтирате свързващия прът), след изваждане на капака на свързващия прът, е необходимо да избутате облицовката от пръчката с плоча, изработена от мек метал, и да инсталирате нов облицовка.

Разглобяване и монтаж на двигателя

За да разглобите и сглобяването на двигателя, трябва да имате ротационно устройство за двигателя, ръчен TAL или електротел с товароносимост от 100 ... 150 kgf, динамометричен ключ с набор от глави 13, 17, 24, 32 , 36 mm, комбинирани клещи, отвертка, крайни клавиши 10, 12, 13, 17 mm. Преди разглобяване, тя е задълбочена, но пречиства двигателя от мръсотия и масло сухо разтрийте.

свалете въздушния филтър след освобождаване на скобата за закрепване. Накрайник на въздух към карбуратора, изключете проводниците от запалителната бобина; Отстранете четирите закрепващи гайки от предната опора, извадете напречната греда, стартера и свържете скоростната кутия от двигателя; отслабват затягането на гайките на съединителните скоби върху тръбите на системата за освобождаване; Инсталирайте двигателя на въртящото устройство (фиг. 36); Свалете капака на разрядните капаци с термосурален елемент, изпускателни тръби с шумозаглушител на освобождаването, капаците за разтоварване; Развийте монтажните болтове на калгард до палета, отстранете splasuer; Изключете горивната линия от горивната помпа до карбуратора и тръбата на вакуумния регулатор от разпределителя на запалването към карбуратора; Отстранете гайките на закрепването на високоволтови тел скоби и отстранете кабелите; отстранете карбуратора и дистанционера на карбуратора; Свалете гайката на разпределителя на запалването, отслабвайте болта за превъртане на скобата на дозатора и, леко завъртане, изведете го от жака на корпуса на дистрибутора и отстранете (само ако е необходимо) гумен уплътнителен пръстен от дозаторната опашка; премахване на горната обвивка , входяща тръба, вентилатор с генераторния механизъм, разпределителя на запалването на дистрибутора на запалването, масления радиатор, дистанционния апарат, визьора на масления радиатор, сглобени и гумените уплътнителни пръстени; свалете цилиндъра. "Премахване и монтаж на цилиндрични глави." ") и отстранете тласкачите от картера, скучен с тел с диаметър 2 mm, огънете в края. Изкривеният край на проводника е вмъкнат в горния отвор на тласкача. Маркирайте тласкачите с рискове за неработещото лице, така че когато се сглобяват, е да ги поставите на предишни места. Когато инсталирате, обърнете внимание на присъствието на цилиндричен отвор по външния диаметър за подаване на масло в тласкачите на изходните клапани на първия и третия цилиндри (виж фиг. 16);

Фиг. 36. Оборудване

Фиг. 37. Устройство за фиксиране на цилиндри на коляновия картер

фиксирайте цилиндрите 4 (фиг. 37) от произволно повдигане от буталото при завъртане на коляновия вал, като зададете устройство 3 към едно от средните шипове / закрепване на цилиндровите глави и го затегнете с гайка 2,

отстранете капака на разпределителния зъб (вж. "Премахване и монтаж на разпределително зъбно колело"), завъртете двигателя 180 ° и внимателно, опитвайки се да не повредите уплътнението, извадете палета на картера. Когато завъртите двигателя, отстранете междинния ролер на задвижването на маслото;

свалете сензора за температурата на маслото от палета от картера, отстранете маслената помпа и междинната тръба на задвижването на маслото и след това извадете масления работник и уплътняващия гумен пръстен;

Фиг. 38. Приспособление за подреждане на маховик от завъртане: 1 - запушалка; 2 - Маховик

Фиг. 39. Натискащ средно поддържащ модул с колянов вал: 1 - дорник; 2 - колянов вал; 3 - медийна подкрепа; А - етикети на картера и средната подкрепа

Фиг. 40. Маркли за монтиране на маншета на коляновия вал: A- при центробежното масло; B- отстрани на маховика; 1 - винт, 2 - гайка

отстранете цилиндрите и буталата с свързващи пръти (вижте препитание. "Премахване и монтаж на цилиндри и бутали, сглобени с свързващи пръти"); Фиксирайте завъртането на маховика (фиг. 38) и свалете модула на съединителя (преди да премахнете проверка на яснотата на етикетите на корпуса на съединителя и маховицата); Развийте болтовете на маховицата, извадете шайбата на маховика, въведете донлела между двигателя и маховика и натиснете маховика, извадете го от коляновия вал; Премахване на разпределителни и балансиращи валове (виж препитание. "Премахване и монтаж на разпределителен вал и баланс") и стабилна шайба за шаблона; Развийте закрепващите гайки на предната опора и средните опорни болтове; Инсталирайте коляната на двигателя, сглобена с коляновия вал на масата и наблюдавайте пръчката на пресата през мек метален удар в края на коляновия вал (но не и в щифтовете) от страна на маховицата, освободете коляновия вал с опори от Crankcase, след това свалете предната опора от шарнирния вал; Свалете болтовете, свързващи половинките на средната опора и извадете средната опора с облицовки от коляновия вал (виж фиг. 7), влезте в отвертка под кабела на коляновия вал и натиснете, натиснете жлеза. Отстранете устойчивите на масло шайби (ако маншетът е подходящ за по-нататъшна употреба и не подлежи на замяна, тя не трябва да бъде отстранена); Натиснете задния лагер на коляновия вал, за да обърнете болта и да извадите запушалката; Отстранете сензора за налягане на маслото и маслената тръба.

След пълно разглобяване на двигателя е необходимо да се измият всички подробности добре, да ги инспектирате и измервате частите на основните конюгации.

След извършване на необходимия ремонт и подготовка на необходимите резервни части, продължете с монтажа на двигателя, като започнете с монтажа на коляновия вал. Инсталирането на коляновия вал и мощността на двигателя се извършва в обратен ред.

Фиг. 41. Проверка на аксиалното движение на коляновия вал

Монтажът на двигателя има редица функции, като се вземат предвид следната работна поръчка:

добре избършете в картера на скучния двигател под подкрепата на коляновия вал. Инсталирайте средните полета на средната подкрепа на коляновия вал, така че, ако погледнете коляновия вал от страната на чорапа с буйна, дупката за лубриканта към средната местна врата е от лявата страна, докато две отвори за резба монтажните болтове на средната опора трябва да са на дъното (виж. Фиг. 7); Застанете върху рисковете върху вътрешния дял на картера и в края на средната осната ос на отворите за монтиране на средната опора (фиг. 39). Ако уплътнението на коляновия вал не е било отстранено от картера, за да изпратите маслото с малък диаметър шайба, така че когато поставяте коляновия вал, тя се превърна в шия за кацане под маховика. Проверете наличието на печат на коляновия вал;

Фиг. 42. Устройство за проверка на края на края на маховика и за регулиране на положението на лостовете на съединителя.

1 - пета на съединителя за управление; 2 - джъмпер с индикатори; 3 - Приемане на фабрика за маховик; 4 - затягаща гайка; 5 - Монтажна плоча

инсталирайте картера на двигателя към таблицата с натискане на маховика. Въведете коляновия вал в карлера със средната поддръжка и комбинирайте рисковете върху картера и средната подкрепа. Задайте технологичния дорник 1 (виж фиг. 39) до края на коляновия вал (от лъжата на врата) и притиснете опората в гнездото на картера. Инсталирайте предната поддръжка на двигателя на коляновия вал на дървата на двигателя, натиснете го на място и защитени ядки;

Фиг. 43. Дистрибутор на запалването устройство: 1 - дистрибутор на запалването; 2 - уплътнение; 3 - Валяк за дистрибутор на запалването; 4 - водещата предавка на разпределителното устройство; 5 - пералня; 8 - междинен валяк от задвижването на маслото; 7 - междинен втулка на маслена помпа; 8-спин пръстен; 9 - маслена помпа; 10 - водещ валяк на маслената помпа; 11 - маслен радиатор; X - X - оста на коляновия вал

поставете болтовете на средната подкрепа и ги затегнете; Затягане на въртящия момент 1.6 ... 2 кг. Проверете лекотата на завъртане на коляновия вал в местните лагери. Колячът трябва да се върти от лесните усилия на ръката. Инсталиране на разпределение и балансови шахти (виж поддистъра. "Премахване и монтаж на разпределителен вал и баланс);

инсталирайте шайбите за отстраняване на маслото и натиснете коляновия вал (ако е бил отстранен предварително), като използвате устройството (фиг. 40);

инсталирайте уплътнението на хартията с дебелина 0,1 mm и маховик на коляновите щифтове. Фиксирайте завъртането на маховика (виж фиг. 38), поставете болките на маховика, обвийте болтовете на маховицата и го затегнете: въртящият момент от 22 ... 32 кг. Преди да направите болт маховик върху двигателя, за да запълните лагерната кухина От резба на резбата на резбата на болтора номер 158 (TU 38.101.320-77) не повече от 2 ... 3 g. При монтажа на маховика е необходимо да се вземе предвид, че щифтовете на коляновия вал са разположени асиметрично;

инсталирайте на предния край на коляновия вал (виж фиг. 10) утробен шайба 8, сегментни клавиши 15, зъбно колело 9 на разпределителния образец, предавка 10 на задвижването на балансиращия механизъм, тялото на центробежното масло и остатъкването на маслото 12 , Завийте болт за почистване на маслото 14 и го затегнете; Затягане на въртящия момент 10 ... 12.5 kgf:

проверете аксиалното движение на коляновия вал, за което да поставите сондата между лагера на предната опорна лагер и бузата на коляновия вал с коляновия вал (фиг. 41).

Аксиалното движение на коляновия вал трябва да бъде в диапазона от 0.06 ... 0.27 mm. Това контролира правилното кацане на опори. С нормална настройка на коляновия вал, малко аксиално движение може да бъде в резултат на надценяемата дължина на местния лагер на предната опора. Увеличеното движение обикновено се дължи на износването на референтния рев на корена на предната опора или протектора на предната опора;

проверете края на маховика (фиг. 42) на двигателя, за да инсталирате джъмпера 2 с индикатори на инсталационната плоча 5 с устойчива на управление 3 ~, задайте опъването 0.5 ... 1.0 mm и задайте стрелка на индикатора до нула. Инсталирайте приспособление, за да тествате Beyon на шистовете на картера и го закрепете. Завършване на края - не повече от 0,4 mm при максимален диаметър;

след като се уверите, инсталацията на коляновия вал е правилна, отстранете корпуса на центробежното масло.

По-нататъшното сглобяване се извършва в последователността, обратното разглобяване. Където:

когато поставяте маслената тръба на масления работник, наблюдавайте чистото полагане на уплътнителния пръстен;

инсталирайте масления съд на картера на двигателя; Платформата за кетъринг на картера на двигателя трябва да се появи към маховика от най-малко 0,10 mm над площадката на палета на картера;

монтирайте корпуса на задвижването на разпределителния вал, докато поставяте коляновия вал към позицията, съответстваща на гордостта на хода на компресията в първия цилиндър. В случая, когато цилиндъра не са монтирани и VMT инсулт на компресията на първия цилиндър е трудно да се установи трудно, е необходимо да се комбинират етикетите "O" на разпределител на газ (виж фиг. 13, а) и след това завъртете коляновия вал към един оборот, така че етикетът "O" предавката на разпределителния вал е в горната позиция;

монтирайте упорита шайба 5 (фиг. 43) в скучното на двигателя картера към междинния рол 6 на задвижването на маслото; Обърнете каишката на дистрибуторното устройство, така че жлебът на своя край, който служи за сдвояване с задвижването на разпределителя, е монтиран успоредно на оста на коляновия вал и по-малкият сектор е разположен от другата страна на маслото радиатор;

Фиг. 44. Проверка на страничната пролука в задействането на дозатора задвижващи предавки с помощта на приспособление с индикатор

за да включите задвижващия зъб 3 от задвижващата предавка 4 на разпределителния вал, докато жлебът на каишката се дължи на факта, че зъбите винтове и жлебът трябва да вземат позицията под ъгъл от 19 ± 11 ° с оста на Коляпът на коляновия вал и по-малкият сектор се намира от страната на монтажа на калъфите на камерното устройство към картера. Страничната пролука в ангажимента трябва да бъде на монтирана 0.05 ... 0.45 mm, която съответства на ъгловия капак на ролката 12 "... 1 ° 50". Страничната междина може да се провери на устройството (фиг. 44). В зависимост от радиуса R на LUFTOMER, клирънсът трябва да бъде в границите (0.003974 ... 0.03585) ^;

монтирайте масления радиатор, като обръщате специално внимание на правилното монтиране на гумени уплътнителни пръстени (виж фиг. 22) върху тръбата на масления радиатор, за да избегнете изкривяване и припокриване на отвори в фитингите, както и еднаквост на затягането на ядките и. \\ T осигуряване на надежден печат;

инсталирайте съединителя (вижте подтиците. "Разглобяване и съединител").

След крайното устройство на двигателя е необходимо да се провери своята пълнота и отново лекотата на въртене на коляновия вал.

Отстраняване и монтаж на захранващия блок

За премахване на захранващия блок е необходимо: ръчно Тал или електротел с товароносимост от най-малко 200 kgf, устройство за окачване на захранващо устройство, количка с асансьор за двигателя и съответния набор от ключове.

Фиг. 34. фиксиране на полу-осите при премахване и монтиране на захранващия блок

Автомобилът е инсталиран над инспекционния ров. В багажника на автомобила, изключете проводниците от батерията, в отделението на двигателя, извадете резервното колело, извадете каналта с капака, изключете проводниците от запалителната бобина, генераторът (на релея-контролера и стартера) , сензорът за налягане на маслото, масата (от предната опорна скоба). Изключете зареждането от горивната помпа и рециклиране на карбуратора, дроселната клапа и карбуратора.

Повдигнете асансьора и източете маслото от колянките и скоростната кутия на двигателя. Болтовете на Starter Hatch Cap са отхвърлени, изключете проводниците от стартера и сензора за температура на маслото.

Фиг. 35. Устройство за окачване на захранващия блок към повдигащото устройство

Изключете съединителя, която свързва скоростната кутия на превключващия механизъм, дискonne кабела на скоростомера, тръбопровода на хидравличното задвижване на съединителя, полуо оста от фланците на главините на главините на задните колела и ги захранва към скоростната кутия, затегнато За фланците с тел или въже, показани през горната част на скоростната кутия (фиг. 34).

Два болта прикрепване на задната опора към пода на тялото се отхвърлят, количката с асансьора под захранващия блок и леко го вдигате.

Четири болта, скоби за закрепване с гумени възглавници към предната стена на тялото, са отхвърлени и спускат кошницата с електрическа единица. Задържането на захранващия блок, повдигнете лифта и преобърнете количката с електрическа единица.

За транспортиране единицата трябва да бъде окачена с помощта на устройството (фиг. 35) за римблания и капака на задната скоростна кутия.

Инсталирането на захранващия блок на автомобила се извършва в обратна последователност.

Определяне на техническото състояние на двигателя

Техническо състояние на двигателя като. И колата като цяло не остава постоянна в процеса на непрекъсната работа. По време на периода на бягане, тъй като завършването на триещите повърхности, разтриването на загубите намаляват, ефективната мощност на увеличаването на двигателя намалява и маслото се намалява. След това идва доста дълъг период, в който техническото състояние на двигателя е почти непроменено.

С износването на части, пробивът на газове през буталните пръстени се увеличава, компресията попада в цилиндрите, изтичането на маслото се увеличава чрез пропуските в връзките и налягането намалява в системата за смазване. Следователно, ефективната мощност на двигателя непрекъснато намалява, разходът на гориво се увеличава, потреблението на петрол се увеличава.

В процеса на дългосрочна експлоатация периодът се случва, когато техническото състояние на двигателя не позволява обикновено да изпълнява функциите си. Това състояние на двигателя може да се осъществи значително по-рано в резултат на лоши грижи или тежки работни условия.

Техническото състояние на двигателя се определя от: теглещите качества на автомобила, разхода на гориво, консумацията на масло, компресиране в цилиндрите на двигателя, шум на двигателя. Можете най-обективно да оцените техническото състояние на двигателя, когато го проверите на щанд, оборудван с товарно устройство и т.н. Въпреки това, тя трябва да бъде демонтирана от колата, която е свързана с разходите и средствата.

гориво-бензин А-76, лубрикант M-8G1, M-12G1, M-6Z / 10G1 (GOST 10541-78);

автомобилни товар - номинални (2 човека, включително водач);

пътят е директен парцел с твърдо гладко сухо покритие (късо млезно, което не надвишава 5 ° / oo). В раздела на пътя, по който тестовете води, трябва да остави области, достатъчни за овърклок и да се получи постоянна скорост;

атмосферни условия - липсата на валежи, скоростта на вятъра не е по-висока от 3 m / s, атмосферно налягане 730 ... 765 mm Hg. Изкуство., Температурата на околната среда от +5 до + 25 ° C.

Преди началото на всяко настаняване, температурата на маслото в картера на двигателя не трябва да бъде +80, а не повече от + 100 ° C. Трябва да се има предвид, че инспекцията може да бъде обект на двигатели след бягане на най-малко 5000 км. Преди тестване трябва да се провери и, ако е необходимо, да доведе в добро състояние на колелото на автомобила (конвергенция и колапс на предните колела, регулиране на спирачките, налягането на въздуха в гумите и др.). Готовността на автомобила за тестове се определя от дефиницията на пътя на свободното му валцуване (ELEG).

Преди да тествате, трябва да се уверите, че двигателят е нормален (пропуските в клапаните, запалването. Почистващи средства в контактите на дистрибутора и др.). Двигателят и агрегатите на шасито преди началото на тестовете трябва да бъдат дрейф на количката на автомобила при средните скорости за 30 минути. Вратите за очила трябва да бъдат плътно затворени.

Свободната подвижна пътека (RAN) се определя от постоянната скорост от 50 km / h до пълното спиране на две пристигания в взаимно противоположни посоки. За измерване на елегирането, когато автомобилът се премести в измервателна линия, е необходимо бързо да се включи съединителя и незабавно да преведе лоста на предавката към неутралното положение. Електронният автомобил за поддръжка трябва да бъде намален най-малко 450 m.

Определяне на качеството на сцепление на автомобила. Теглещите качества се проверяват чрез определяне на максималната скорост на автомобила. Максималната скорост се определя от най-високото предаване чрез настаняване на измервателен парцел с дължина 1 км с ход. Ускоряването на автомобила трябва да бъде достатъчно, за да достигне до колата до времето на заминаване до измервателната секция на постоянната (максимална) скорост.

Времето на преминаване на автомобила на измервателното място е инсталирано в хронометър, който включва и изключва в моментите на преминаване на колони, които ограничават измервателната част. За действителната стойност на максималната скорост на превозното средство, аритметичната средна стойност на получените при две скорости пристига в взаимно противоположни посоки, извършва се директно един след друг. Скорост на автомобила, km / h:

където t е времето на преминаване на километър за измерване, стр.

Максималната скорост на превозното средство с две пътници с двигател MEMZ-968N е 118 км / ч, с двигателя MEMZ-968G-123 km / h.

За пълнотата на оценката на тяговите качества, проверете времето за ускоряване на автомобила от мястото, докато скоростта от 100 км / ч с последователна предавка при същите условия, както в предишния случай (термично състояние на двигателя, \\ t натоварване, път, атмосферни условия и др.).

Колата се ускорява от пространството на 1 предаване с енергично натискане на педала за контрол на дросела. Разклонението трябва да бъде гладко. Предаването преминават бързо и тихо с най-високите режими. Измерванията се извършват както в двете посоки на мястото, и двете измервания следват директно един по един. Според резултатите от измерванията се изчислява средното време. Времето за ускорение на автомобила трябва да бъде: с двигателя MEMZ-968N -38 C, и с двигателя MEMZ-968G - 35 s.

Намаляването на максималната скорост на превозното средство до 10% и увеличаването на времето за овърклок до 15% с обслужвано шаси показва недостатъчна мощност на двигателя и от необходимостта от елиминиране на индивидуалните неизправности или ремонт.

Проверете икономическото качество на колата. Оперативният разход на гориво е един от параметрите, характеризиращи общото техническо състояние на двигателя. До голяма степен зависи от пътните и климатичните условия, режима на движение (скорост, натоварване, обхват и честота на движение) и съвършенство на шофирането на автомобила (квалификация на водача). В това отношение е невъзможно да се прецени техническото състояние на автомобила за експлоатационното потребление на гориво и още повече за техническото състояние на двигателя, тъй като състоянието на шасито на автомобила е значително засегнато от разхода на гориво.

Обективният индикатор за техническото състояние на двигателя е консумацията на гориво. Дебитът на измерване се състои в определяне на разхода на гориво (L / 100 km) при скорост на превозното средство 90 км / ч с технически обслужване на шаси, като същевременно се спазват тестовите условия, посочени по-горе. Измерването се извършва на част от пътя с дължина най-малко 5 km при постоянна скорост в две противоположни посоки на движение, не по-малко от 2 пъти във всяка посока. В този случай горивото в карбуратора трябва да се доставя от специални мерителни колби.

Мерките се извършват само след като се установи напълно нормалният термичен двигател. Изчислено потребление се отнася до определена скорост. Действителната скорост не трябва да се различава от дадено повече от ± 1 km / h. Ако конзолата за контрол на горивата не надвишава 7.5 л / 100 км, тя се доказва от здравето на двигателя.

Определяне на консумацията на масло. Маслото Работното потребление на двигателя обикновено се измерва за пробега на автомобила между промените в маслото в режимите на движение, които са характерни за нормалната работа.

Консумацията на масло се определя чрез претегляне преди и след пробега, като се вземат предвид парцелите. Маслото се източва в горещото състояние (не по-ниско от 60 ° C) с отворена маслена врата за 10 минути за пълно подуване на маслото от стените на картера. Когато се източва по същия начин, както в петролния отсек, колата трябва да бъде в хоризонтално положение. Можете също да измервате потреблението на петрол, като определите загубата на петрол в системата, като я допълвате на първоначалното ниво (към горните рискове на масления метър) от предварително суспендиран контейнер.

Консумацията на масло се изчислява като средна стойност на пробег и се изразява в грамове на 100 км път:

Q \u003d 100 (Q1 - Q2 + Q3) / l

където Q1 е масло, R, Q2 в двигателния картер - масло, R; Q3 - ценено масло за периода на проверка, R; L - пробег за периода на изпитване (обикновено между две петролни смени), km.

Ако е необходимо да се определи консумацията на масло за по-кратко време на работа на автомобила, е възможно да се ограничи пробегът от 200 km (най-малко) с равномерно движение със скорост 70 ... 80 km / h.

През експлоатационния живот на двигателя, започвайки от момента на движение, консумацията на масло не остава постоянна. Постепенно намаляването на периода на работа на двигателя, консумацията на масло се стабилизира след работа от 5000 ... 6000 км и не надвишава 0.080 л / 100 км. След бягане на 45 ... 50 хиляди км. Потреблението на петрол започва да расте постепенно.

Двигателят изисква ремонт, ако консумацията на масло на 100 км от пътя надвишава 0,130 литра. В този случай, като правило, са необходими подмяна на износени компресионни и петролни пръстени. Увеличаването на консумацията на масло може също да се дължи на катерене (загуба на мобилност) на буталните пръстени и повишена пропаст между втулката и кода на всмукателните клапани.

Проверете компресията в цилиндрите на двигателя. Компресията в цилиндрите на двигателя се проверява с компресометър. Преди измерване проверете коректността на пролуката в клапаните и се приспособявате, ако е необходимо. Компресията се измерва на отопляем двигател, така че е препоръчително да го измервате веднага след друго пътуване с кола.

За измерване на запалването свещи трябва да се оказа и да се отворят напълно амортисьора на въздуха и дросела на карбуратора. След това гуменият край на компресометъра се вкарва в отвора на свещта на първия цилиндър, плътно натиснете върха до ръба на отвора, създавайки уплътнение и завъртане на коляновия вал на двигателя от стартера, докато налягането в цилиндъра вече няма да се увеличи (но не повече от 10 ... 15 и). В същото време батерията трябва да бъде напълно заредена, за да се осигури честотата на въртене на коляновия вал на двигателя най-малко 300 rpm, но не повече от 400 rpm.

След като напише стойността на максималното налягане в цилиндъра, те произвеждат въздух от компресометъра (отвикване на капачката на компресометъра, или натискане на възвратния клапан, в зависимост от дизайна на компресометъра) и след връщане на стрелката до нулева позиция, компресията е тествана последователно в останалите цилиндри. Компресията в цилиндрите на нормално работещ двигател варира в много широк диапазон - от 7 до 10 kgf / cm2. В същото време налягането в различни цилиндри не трябва да бъде различно от 1 kgf / cm2.

Компресията по същество зависи от термичното състояние на двигателя и от честотата на въртене на коляновия вал по време на измерването. Следователно измерването на компресията се прибягва, за да се изяснят причините за предварително откритата неизправност, но получената стойност на компресия не може да служи като основа за ремонт на двигателя.

Когато се открие спад на мощността на двигателя, измерването на компресията може да означава цилиндър, в който компресията ще бъде значително подценявана и вината може да се приеме: свободно кацане на клапан глави към седла, счупване или изгаряне на бутални пръстени, лошо уплътнение между Цилиндър край и цилиндрова глава. За да се изясни причината за неизправността, излива се в цилиндър 15 ... 20 cm чисто масло за двигателя и преоценка на компресия. По-високите черти на компресометъра в този случай често показват изгарянето на бутални пръстени. Ако компресията остане непроменена, тя показва хлабав год на клапанните глави към техните седла или лошо уплътнение между края на цилиндъра и главата.

Проверете техническото състояние на двигателя за шум. Под операцията на двигателя, с достатъчно умения, човек може да прецени техническото си състояние. Повишените пропуски в сдвояването, случайните разбивки и отслабването на закрепващи части могат да бъдат разкрити.

Трябва да се има предвид, че на въздушния охладител, поради липсата на течна риза и наличието на интензивни перки, функционирането на буталната група, задвижването на разпределението, механизма на разпределението и т.н. не трябва да се вземат предвид признаци на неизправност: неравен двигател, който чука в общ шум; Периодично чукане на клапани и тласкачи с нормални пропуски между клапаните и чилетата на рокера; В режим на готовност почукване в двигателя, изчезва или се появява, когато се променя честотата на въртене на коляновия вал; Гладък несъзнателен шум от звука на механизма за разпределение.

Важно е да запомните шума на нормално работещ двигател с въздушно охлаждане, за да прецените външните удари в резултат на един вид неизправност. Въпреки това, ако е сравнително лесно да се открие повишен шум или почукване в двигателя, е възможно да се определи местоположението на чука и причината му е възможно само за опитни механики, които имат необходимите умения.

Някои инструкции за слушане на двигателя и определяне на вината на шума и стака са показани в таблица. един.

Решението за необходимостта от ремонт се извършва във всеки отделен случай за съвкупността на инспекциите. Ако, върху техническото състояние на двигателя или чрез открита вина, неговото частично или пълно разглобяване е неизбежно, се препоръчва да се провери състоянието на разглобените части и конюгати съгласно приложение 2, за да се използва разглобяване, смяна на части, които създават пропуски в конюгирането близо до границата. Такава замяна ще подобри техническото състояние на двигателя и ще удължи живота си.

Слушане	Термично състояние на двигателя	Режим на работа на двигателя	Характер на чука	Възможна причина	Възможността за по-нататъшна работа	Решение
	Не зависи	Променлива	Остър метален удар със среден тон	Отслабване на закрепване на маховика	Изисква се ремонт, тъй като е възможно да се отрежат щифтовете, които фиксират маховика, големи аварийни разбивки	Сигурен маховик
Също	Повдигнат		Глух, нисък тон	Отслабване на кацането на подкрепата на коляновия вал или повишена пропаст в местни лагери	Възможно е да се поддържа налягане на маслото в системата за смазване.	Заменете опорите и местните лагери
В областта на цилиндрите	Студ	На празен ход	Суха, кликване върху почукване, намалява, когато двигателят се нагрява	Увеличен клирънс между буталната пола и цилиндър	Позволява се да се постигне екстремен потребление на масло	Замени бутала
Странична повърхност на цилиндрите		Също	Отделно звънене, драматично освободен от шума на механизма на клапана	Отслабване на седалката за разтоварване на клапана	Изисква се ремонт, тъй като е възможно да се прекъсне седлото и аварийното увреждане на буталото, клапанните глави	Заменете седалката на клапана или главата на цилиндъра
Горната част на картера на коляновия вал в местоположението на дупките за тласкачи	Празен		Различна, звънене	Носене на работник	Смяна на тласкачите, разпределителните валове се премахват	Проверете състоянието на тласкачите, сменете тласкача
Във фенната област	Повдигнат	Със средно въртене на коляновия вал	Шум, ясно освободен поради шума на генераторните лагери	В лагерите на генератора няма грес	Не е позволено, тъй като е възможно за повишено износване и унищожаване на генераторните лагери	Напълнете лубриканта на лагерите
Също		Когато двигателят работи в ротационните честоти на коляновия вал над средното	Шум с висок тон (Howl) при входа на въздуха във вентилатора	Нарушаване на режима на вентилатора поради промени във въздуха	Не е позволено, тъй като количеството на охлаждащия въздух се намалява, което ще доведе до прегряване на двигателя	Ясен радиатор за охлаждане
На дъното на коляновия вал	Не зависи	Променлива	Остър метален чук	Предпочитане на наклонените облицовки	Не е позволено, тъй като съвместният колянови валове са възможни, аварийни разбивки	Замяна на неподходящи подробности

Система за снабдяване

Системата за енергетика включва резервоар за гориво, зареждане с гориво, горивна помпа, карбуратор, въздушен филтър, всмукателен тръбопровод (отливка от алуминиева сплав) и изпускателни тръби с шумозаглушител.

Резервоарът за гориво (фиг. 26) се намира в тялото зад задната седалка. В подсловката се отстранява пълнене в тавата, монтирана отляво в отделението и се затваря с щепсел. За да се предотврати въвеждането на гориво в отделението на двигателя (при зареждане с гориво) в тавата, е осигурен дренажен маркуч, получен от тялото. Ако горивото е преливащо, сцената, навлажнена с гориво, трябва да бъде избърсана.

Фиг. 26. резервоар за гориво и неговия монтаж към тялото: 1 - болт; 2, 5, 11 - скоби; 3 - резервоар за гориво; 4, 9, 12 - уплътнения; Б - горивна линия; 7 - тава; 8 - щепсел на горивния отвор; 10 - Маркуч за източване

На резервоара за гориво с винтове, сензорът за индикатор за нивото на горивото и тръбата за гориво са фиксирани. Местата на сдвояване на сензора и всмукателната тръба с резервоар са запечатани с гумени уплътнения. Резервоарът е прикрепен към тялото с помощта на скоби и болтове. Между резервоара и тялото, както и между резервоара и скобите са инсталирани уплътнения.

Горивната помпа (фиг. 27) е тип диафрагмен, монтиран на капака на газоразпределителните предавки и се задвижва от задвижващата скамера, монтирана на предния край на разпределителния вал, през лентата 21, движеща се в ръководството 20. Уплътняване Уплътнение 18 е инсталиран между помпата и топлоизолационния дистанционер. И между дистанционния и капак - уплътняване - регулиране на уплътнения 19. Помпата е оборудвана с лост на ръчно суап за гориво, когато не работи.

K-133 и K-133 еднокамерни карбуратори, двуизмерни, вертикални с падащ поток и вентилирана плаваща камера (фиг. 28).

Основната дозираща система и системата на празен ход на карбуратора са взаимосвързани. Тяхното сътрудничество осигурява подготовката на запалима смес от икономичен състав при работа на двигателя във всички режими в диапазона от капака на положението на дроселната клапа (празен ход) до пълното отваряне.

Получаването от максималната мощност на двигателя се осигурява от система за механична икономика, която влиза в експлоатация с почти пълно отваряне на дросела.

Помпената система за ускоряване обогатява сместа по време на ускорението на автомобила с остър отвор на дросела.

Задвижването на помпата на газта и икономичното задвижване е конструктивно комбинирано, контролният им контрол се извършва от лоста, фиксиран върху оста на дроселния клапан.

Автоматичният амортисьор осигурява необходимото обогатяване на сместа, когато студеният двигател започне. Въздушните и дроселните клапани също са механично свързани.

В отработените газове карбураторът се регулира в растението с токсичност за винтове 2 (виж фиг. 28), който е уплътняващ и регулируем само при станции за поддръжка със специално оборудване за анализиране на отработените газове.

За да инсталирате K-133 или K-133A карбуратора вместо K-127, е необходимо да се направи уплътнение с дебелина 1.5 ... 2.5 mm от паронит и инсулт с дебелина 9 ... 10 mm Дебела за монтажния фланец на K-133 или K-133A.

К-133А карбуратор от K-133 карбуратора се характеризира чрез зареждане на вентилационния клапан за паркиране и отсъствието на икономика 23 (фиг. 29) на принудително празен ход, Microswitch 39, електромагнитен клапан 21 и електронен контролен блок 35. Системата за празен ход на K-133A карбуратора е показана на фиг. 29, b.

Фиг. 27. Горивна помпа: 1 - капак; 2 - Филтър; 3 - включете седалката на всмукателния вентил; 4 - входен клапан; 5 - горната част на случая; 6 - горната чаша на диафрагмата; 7 - Вътрешен дистанционен уплътнение; 8 - диафрагма; 9 - по-ниска чаша диафрагма; 10 - лост; 11 - лост за пружини; 12 - прът; 13 - долната част на корпуса; 14 - BALANCER; 15 - ексцентричен; 16 - ос на лоста и баланса; 17 шофиране; 18 - уплътнения; 19 - регулиране на уплътнението; 20 - водещият пръчка на помпата; 21 - прът; 22 - Spacer; 23 - Дистанционно уплътнение; 24 - щепсели на седлото на помпения клапан; 25-инжекционен клапан; А - края на работния инсулт; Б - Начало на работата

Фиг. 28. Общ поглед върху един камерен карбуратор: \\ t

А - карбуратор K-133 (изглед отстрани от микропревключването); В - карбуратор K-133 (изглед от тръбата на рециркулацията на горивото); B - K-133A карбуратор (изглед на регулиращите винтове);

1 - телескопично натоварване на въздушния амортисьор; 2 - регулиране на автономната система на празен ход (ASHX); 3 - подаване на въздух към електромагнитния вентил; 4 - приспособяване към вакуумния регулатор на разпределителя на запалването; 5 - Икономайзер принуди празен ход (EPHX); 6 - тръба за подаване на тръби към клапан за член на икономика на автономна система на празен ход (ASXH); 7 - винт за регулиране на ACC; 8 - Лост за газ за газта; 9-ти лост за задвижване на газта; 10 - долната част на въздушния амортисьор; 11 - Лост за задвижване на микропревключвател; 12 - твърд амортисьор на въздуха; 13 - тръбата на горивото на празен ход; 14 - Microswitch; Air amper задвижваща кабелна обвивка 15-скоба; 16 - щепселът на въздуха Gibber на основната система; 17 - Филтър Корк; 18 - Закрепване на кабела за задвижване на въздуха; 19 - лост с оста на амортисьора; 20 - Лост за задвижване на въздуха; 21 - тръба за рециркулация на горивото от карбуратора в резервоара за гориво; 22 - щепселът на главния горив; 23 - Подаване на гориво.

Фиг. 29. Еднокамерна карбураторна схема: А-карбуратор K-133; B-система на празен ход на карбуратор K-133A;

1 - Покритие на плаващата камера, 2 - помпа за ускорение, 3 - пръскачка; 4 - винт за задвижване на гориво; 5 - въздушен амортисьор; 6-възпрепятстван дифузор с пръскачка; 7 - голям дифузор; 8 - щепсел; 9 - емулсионна тръба; 10 - Air Jaw основната система; 11 - Мълчалка за гориво на празен ход; 12 - въздушна струя на празен ход; 13 - Земеполаст на основната система; 14 - Горивен филтър; 15 - Горивен клапан: 16 - Корпус на плаваща камера; 17 - поплавък; 18 - щепсел; 19 - Регулиране на винта на автономна система на празен ход (ASHX); 20 - вентилация; 21 - електромагнитния клапан за включване на система за систезатор на принудителен празен ход (EPHX); 22 - Работен винт за регулиране на празен ход; 23 - Икономичерът принуди празен ход (EPHX); 24 - клапан EPHX система; 25 - Ashx пръскачка; 26 - Откриване на изхода на системата на празен ход; 27 - газ; 28 - Жилища на смесителната камера; 29 - монтаж в смесителната камера от електромагнитния вентил; 30 - Регистриран клапан; 31 - Иконопресорен клапан; 32 - Икономайзерен клапан с пружина; 33 - пръчката на ускоряващата се помпа; 34 - вентилационен канал; 35 - електронно управление; 36 - запалителна бобина; 37 - Дистрибутор на междурептер: 38 - скоба; 39 - Microswitch; 40 - винтове за монтиране на микросърдица; 41 - Лост за задвижване на микропредприятия; 42 - Лост за задвижване: 43 - Лост на газта:

А, В, D - субеадиафрагменни кухини; B - кухина на нихафрагмент; R \u003d 0.3 ... 1.4 mm - Разстояние между рибата

Основните технически данни на карбуратора daz 2101-20

	Първична камера	Вторична камера
Диаметър на смесителната камера, mm	32	32
Диаметър на голям дифузор, мм	23	23
Диаметър на малкия дифузор, мм	10.5	10.5
Диаметър на сместа от сместа, mm	4.0	4.5
Диаметър на главното гориво Gibber, mm	1.20	1.25
Диаметърът на главния въздушен gibl, mm	1.5	1.9
Диаметър на емулсионната тръба, mm	15	15
Диаметър на горивото Jicker, mm	0.6	0.6
Диаметър на въздуха идник, празен, мм	1.7	1.7
Диаметър на отвора на пръскачката за ускоряване на помпата, mm	0.5	-
Диаметърът на байпасния ускорител на помпата, mm	0.4	-
Изпълнение на помпата за ускоряване за 10 пълни хода, cm3	7 ± 25%	-
Диаметърът на горивото за преработка, mm	-	1.5
Диаметъра на въздуха gywner на обработващото устройство, mm	-	0.9
Диаметърът на емулсията Gywner на обработващото устройство, mm	-	1.7
Диаметър на въздуха Gibber стартер, мм	0.7	0.7
Mass Float, G	11-13	11-13
Разстояние поплавък от въглерен капак Torus с уплътнение, мм	7.50 ± 25.	7.50 ± 25.
Диаметърът на дупката в седалката на горивния вентил. Mm.	1.75	1.75

Карбуреторът се състои от три основни части: капакът на поплавът с въздушна дюза, карбуретор корпус с поплавъчна камера и долната дюза със смесителната камера.

Капакът 1 на поплавъчната камера включва входяща дюза с амортисьор 5; Съдържа горивен вентил 15 на поплавъчния механизъм, горивен филтър 14, плувка механизъм с поплавък 17 и въздушна струя 12 бездейства.

Средната част образува тялото 16 на плаващата камера, въздушния канал с голям 7 и малки дифузори, инсталирани в него, захранващият винт 4, пръскачката 3, помпата на ускорителя 2, въздушната челюст 10 на основната система и горивната челюст II на празен ход. Ето всички елементи на измервателните системи.

Голям дифузор 7 е фиксиран с яката си на кръстовището на плаващите 16 корпуси и смесването на 28 камери.

Долната алуминиева част на карбуратора е смесителна камера 28 с капак на газта 4, автономна система на празен ход с икономика 23 от принудително празен ход, изход 26 на системата на празен ход, затворен клапан 24 на системата на принудителното празен ход Система (количеството на количеството на сместа), регулиране на винта 19 (качество на сместа), отвор, разположен на нивото на ръба на газта, когато е покрит с позиция, която служи за захранване на регулатора на вакуум.

Основната дозираща система се състои от икономий 31 от основното гориво 13 и въздух 10 Joclars, емулсионна тръба 9. Главният стремеж е инсталиран в плаващата камера. Достъпът до него е възможно след като щепсел 18 се оказа.

Бензинът в поплавъчната камера влиза през горивния вентил 15 (виж фиг. 29), преминаващ през филтъра. Горивен филтър без рамки, е елементът на мрежата, плътно засаден на два конуса.

Колячът (колянов вал) е детайл или възел на части (ако е композитен вал) с доста сложна форма, която има шийката на матката, към която са прикрепени пръти. От свързващите пръти колянът възприема усилия усилията, превръщайки ги в въртящ момент. Колячният вал е един от компонентите на механизма за свързване на манивела.

В съвременния свят валът на коляновия вал са направени от хромангански, въглеродни, хромонични стомани, както и от висококачествени чугунени сплави. Имаше такива марки като 45, 45x, 45g2, 50g намират най-голямото приложение. В допълнение към тези модели, за колянови валове на дизелови двигатели с огромен товар, разпространението вкара 40hhma, както и 18xnva. Заготовките на бъдещите шахти на коляновия вал на средни.

Те са произведени в масово и мащабно производство с коване, което се случва чрез затворени печати на преси или чук. Процедурата за получаване на детайла има няколко етапа. След първоначалната и предварителната, и скоро, окончателният коване на коляновия вал е смачкан. Тази процедура се извършва върху пресата за редактиране и под чука в Stampe прави горещи редакции.

Местоположението на материала на материала е от съществено значение, когато се изпълнява детайлът, за да се избегне намаляването по време на следващата механична обработка. Това се дължи на доста високите изисквания за якостта на механичната част на вала. В това отношение има печати, които са в техните арсенални огнени потоци.

След щамповане и пред директна механична обработка, заготовката на бъдещия вал подлежат на топлинна обработка - нормализация. След това има почистване от мащаба чрез метода на ецване или обработка на фототерк.

Коляновият капак често се произвеждат чрез висококачествена чугунена сплав, която е модифицирана с магнезий. Методът за прецизност леене получава шахти, които в сравнение с "подпечатаните" шахти, имат много високо съотношение на консумацията на метал, което е значително предимство пред неговия сътрудник.

В заготовките на актьорите има възможност за получаване на редица вътрешни кухини, които могат да възникнат по време на директното леене.

Помощта, която е необходима за обработка на вратите в чугунния вал, е не повече от два и половина милиметра и е отстрани, когато седмия клас на точност. С директна работа на оборудването и инструментите, най-вече в производството на автоматизирани, благоприятни последици могат да причинят малки транзитни колебания, както и ниски първоначални непроходими.

Редактирането на шахтите се извършва след нормализиране, което се извършва в печата на пресата и в горещото състояние, но след пълното изкопаване на събраната линия от пещта, без да се нуждае от допълнително отопление.

1. Аванс на коляновия вал - запознаване с устройството

Коляновия вал, или, както вече споменахме, колянът на автомобилните и мотоциклетните двигатели приемат тези усилия, предадени от пръти от буталата. Основната функция е да се трансформират тези предадени усилия към въртящия момент, който преминава през трансмисионен маховик. Важно е колянът се състои от местни и свързващи пръчки, бузи и противотежести. Местоположението и броят на високите пропорционално зависи от броя на цилиндрите. Като пример можете да вземете V-образен двигател, в който шежната е по-малка от пръчките. Това се обяснява с факта, че на коляновия вал, местоположението на шега на всеки прът шик е двойка.

В двигателите на мулти-цилиндър свързващ радрек шийър в различни равнини. Това се дължи на факта, че е необходимо равномерно да се разпространяват работните тракери в различни цилиндри. В автомобилните двигатели броят на намотките винаги е по-скоро на един, а не свързващ прът, тъй като вкоренени кранийско гърло са разположени от двете страни. Между нея, тези шийки са свързани по бузи.

За да се намалят центробежните товари, създадени от криволиките, са направени противотежести, които са разположени на шарнирния вал, а вратовете са направени с кухини. За да се удължи живота на коляновия вал, повърхността на местните и свързващите пръчки стоманени валове трябва да бъде закалена чрез високочестотен ток.

Самите бузи са специални канали. Чрез тези канали от местното шия, маслото идва към свързващ пръчка. Вътре във всеки цервикален кренин е специална кухина, която служи като кал. По време на въртене на вала, различни частици от замърсяване се уреждат по стените на мръсотия колекционер, под действието на центробежни сили. Почистването се извършва през щепселите, които са опаковани в краищата.

2. Кръкнатина - подготвителни оперативни операции

Сега е необходимо да се разбере в репресирането на коляновия вал на двигателя. Това се прави с състоянието, ако една от носителите лагери излезе от системата. Директното разглобяване трябва да се извършва доста внимателно. Някои "високо професионални" занаятчии прибягват до неправилно решение, тъй като те вярват, че коляновият вал е невъзможен, за да го огънат. Всъщност не е така.

Следните ситуации обясняват, когато възникне вреда:

1. при демонтиране на варианта;

2. при отстраняване на генератора;

3. при разглобяване на механизма за свързване на манивела; (За да избегнете това, трябва да използвате специален пултер)

4. с директно отстраняване на лагера.

За да извадите коляновия вал, трябва да премахнете капака на картера. За да направите това, трябва да излезете и след това и да се отпуснете всички болтове, които го държат. След като достъпът е отворен, просто трябва да вземете коляновия вал правилно.

Тъй като е достатъчно здраво, за това се нуждаете от специално оборудване. Въпреки това можете да направите без обичайната светлина, която докосва до края на шахтата от някакъв твърд елемент. Но трябва да се избягват силни и остри движения, така че елементът да не бъде повреден.

След отстраняване на коляновия вал е необходимо да се извърши външна проверка на възела, за да се определи отклонението и реакцията. След това е необходимо целият кръг към калипела. Ако не откриете дефекти, микрометърът се използва за PROMRES, за да се провери по-внимателно частта. Максималните допустими отклонения не трябва да надвишават 0.05 mm. За да се определи страната на огъването на вала, трябва да го задържите във вертикално положение в заместник.

За пълен ремонт, това е предварително необходимо да избутате бузите леко. Това от своя страна ще осигури по-добър център. Това се прави с помощта на конични дървени пръти.

3. Как да пиша колянов вал - работна поръчка

У дома, рязането на коляновия вал е направено по този начин. Първо, е необходимо да освободите коляновия вал от капака, да го отвиете, предварително се преструва на отварянето. След това трябва да премахнете задния лагер. За да направите това, трябва да използвате болтове за изстискване.

Лагерът ще остане в картера, ако в него няма дефекти. След това най-добре е да го бутате от там. Ще бъде по-трудно да премахнете предния лагер.

За да направите разглобяване на предната част на коляновия вал, трябва да отворите нивата гайка, да я извадите. След това трябва да демонтирате предавката, ключа и ръкава. Сега трябва да правите лагер. Тук отново ще трябва да се върнете към клетъчния болт. Така предният лагер е свободен. След целия този процес е необходимо да се демонтират щепселите за врата на вала.

След това всички подробности трябва да бъдат измити в керосин и да се съберат, ако не са открити дефекти.