У дома Храна Маркиране на машината от стомана. Материали, от които произвеждат тялото на модерна кола

Храна

Маркиране на машината от стомана. Материали, от които произвеждат тялото на модерна кола

Основният материал за производството на автомобила е стомана. Всъщност, в края на краищата, има достатъчно структурна сила, малка цена и може да се използва и в различни технологични процеси: те лесно се подпечатват иливат. Но стоманите имат недостатъци. Основната е ниската устойчивост на корозия, която принуждава дизайнерите да прилагат специални защитни покрития за защита на тялото. В допълнение, стоманеният елемент има голяма маса. Ето защо, в дизайна на автомобили, са широко използвани алуминиеви сплави, пластмаси и композитни материали.

Това се дължи на желанието да се намали уязвимостта на органите на тялото на автомобила към корозия, както и да се намали общата маса на автомобила, което благоприятно влияе върху ефективността и обработката. Въпреки това, листата стомана няма да се откаже от позициите си, тъй като цената на алуминий и още повече, така че композитни материали са много по-високи. Над 1000 тона листови стомани могат да бъдат обработени на големи автомобилни растения на ден, които преминават към производството на широка гама от автомобилни части. Но нека погледнем други материали, които биха могли да заместят стоманата в производството на автомобили.

дърво

Започнете нашия преглед е вярно за дървото. Този материал стои в източниците на автомобилни и преди да започне масовото приложение, което е широко използвано в автомобилите. Дървени дъски или просто шперплат често се използваха в пътнически автомобили и други утилитарни структури.

1 / 2

2 / 2

Отделно си струва да се каже за луксозните автомобили - богатите собственици се придържат към студиото на тялото, в което са създали наистина произведения на изкуството. Панелите на тялото бяха извършени от лакираното дърво на ценни скали и салонът беше подрязан от скъп саффиян или коприна.

Имението тук е уникалната Hispano-Suiza H6C, построена през 1924 г. от ездача Андре Дъброн. Двигателят му с няколко карбуратори работи в почти 8 литра, разработиха 200 к.с., но за истински състезателен автомобил е необходимо леко тяло. В тези години на леки сплави на магнезий или алуминиев Дъброн и следователно обжалват компанията за производство на въздухоплавателни средства на Nieport с искане за изграждане на леко тяло.

Впоследствие колата, която стана известна под името Tulipwood, имаше рамка за график от 20-милиметрови шини, към които са прикрепени дъските различни дължини и ширини, които са прикрепени, противно на дървото, от дърво от махагония, бяха прикрепени към месинговите нитове, зле се огъват и склонни към разделяне, което не позволява да го приложи в изграждането на тялото.

След инсталиране на всички части, машината е покрита с няколко слоя лак и полиран. Цялото дъно на рамката за подобряване на рационализиращата и шокова защита беше затворено от алуминиев корпус. Задните за най-добрите разплита са поставени 175 литра бензобац.

Андре Дъброн взе участие в "дърво" в една раса - Targa Florio, където завърши в резултат на седмото. След състезанието той остави кола за ежедневни пътувания, а по-късно влезе в Америка и е запазен в днешния ден в един от калифорнийските музеи.

По време на Втората световна война цялата стомана остави нуждите на предната част, и повечето автомобили започнаха да бъдат оборудвани с прости дървени тела на фетона или вагон. Серийното производство на автомобили с дървени тела продължи след войната, това явление е особено важно в Америка. И ако в Европа и СССР от 50-те години на паркинга имаше стоманено тяло, американските шофьори не можеха да се отърват от навика да язди на дървена кола. Бучът от кабриолетните тела бяха извършени от махагон и лакирано, но през 60-те години от дървеното тяло, което имаше свойство, за да се отклони, беше пожар за опасност и просто опасен, започнаха да отказват. И след това до 80-те години имаше винил графики с тапицерията "под дървото" на много американски университети и джипове.

Такива машини са особено популярни благодарение на американските филми на 80-те и 90-те години, където цивилните граждани са пътували из страната на вагона. Сега джантите на пепелта се използват за техните машини от Морган, а в едно от поколенията, но пълноправен автомобил, изработен изцяло от дърво, съвременната индустрия не произвежда.

Splinter.

През 2007 г. американският ентусиаст Джо Хармън представи на тунинг шоуто в средната врата на средната врата на Есенс, на строителството, на която той започна да бъде студент. За изграждането на суперкар в продължение на пет години и всичко е построено сами и средства. Тялото на средната врата "щипка" е създадено от дървото на череша и Балза, а зад водача се намира седем литров V8 двигател от Chevrolet Corvette, който се развива над 700 к.с. Редукторът, телесните усилватели, амортисьорите, лостата на задните суспензии и спирачките също са направени от метал. Но предното окачване има дървени (!) Лостори и метал в колела - само алуминиеви хъбове и джанти. В резултат на това теглото на двойната кола достигна 1,360 кг, а според авторите максималната скорост на раздробяване в теорията може да достигне 380 км / ч, но тестовете не са проведени. Въпреки това, за автора е достатъчно: той разглежда колата като въплъщение на своите детски мечти и дори не мисли поне за дребномащабното производство.

Бамбук

Отделно ще разкажем за единствения концептуален автомобил, който се прилага в своя дизайн ... бамбук. Колата, наречена FORD MA, е показана на изложбата на индустриалния дизайн през 2003 година. Името е избрано като сключване на идеи, поставени в азиатската философия "между" по отношение на колата, изразена във факта, че FORD MA е фокус между емоциите, изкуството и науката. Роудстърът, проектиран в минималистичен стил, проектиран на компютъра, използва бамбук, алуминий и въглеродни влакна в своя дизайн, а задните колела задвижват електрическия двигател, но създателите се оставят да инсталират малък бензинов двигател. Роджър е фокусиран върху младите хора, които искат да намерят нови интерпретации на автомобили. Между другото, в колата няма заварки: всички елементи са взаимосвързани с 364 титанови болта, което означава, че такива плъзгачи могат лесно да се съберат у дома като конструктор от почти 500 части.

1 / 3

2 / 3

3 / 3

Кожа

В съсипаната следвойна Европа тя започна да възниква трудности при търсенето на замяна на оскъдната стомана, която едва ли е достатъчно за камиони и автобуси. Ето защо, широкото разпространение на автомобилните производители получили прости и евтини моточи като BMW Isetta и Messerschmitt Kabinroller, който имаше три колела, двутактов двигател и малки размери. Въпреки това, купувачите не се оплакват - колата струва малко и благодарение на спокойствието, ние обикновено знаем марката BMW сега.

При такива условия чехите на Франтишек и Мочир историите изпълняват собствената си представа за бюджет триколесен автомобил за хората. Първият прототип е създаден от братя през 1943 г., получи името Oskar (акроним от чешкия "оса Кара" – Буквално "количка на оста") и имаше тръбна рамка, подсладена от алуминиеви листове. Пред колата имаше две колела, свързани с кормилната багажник, а верижното устройство от двигателя на мотоциклета се отчита за една отзад.

В масовото производство колата стартира през 1950 г. и получи името Velorex. Алуминиевите листове бяха в онези години със стратегически суровини и братята трябваше спешно да търсят замяна. Стоманата не е подходяща: Доставя се от 250-кубичен двигател от Java Velorex 16/250 е много ограничен в динамика, а стоманеното тяло повишава масата на колата, така че практичен и водоустойчив дерматин се опъва върху рамката.

В различни години 80 работници на братята на залога са събрани до 400 автомобила годишно, а производството е завършено до 1973 година. Повечето от цикленците отидоха на органите на социалната подкрепа, където получените машини бяха предадени на хора с увреждания. Прехвърлени в леки камиони, автомобилите бяха широко използвани като технологичен транспорт в големи промишлени предприятия, а някои от количествата бяха продадени в широк достъп. Благодарение на своята простота и непретенциозност, колата беше популярна в селските райони, с изключително купи агрономи и селски лекари.

Velorex е постоянно обновен, колата е получила всички по-мощни двигатели. Например, моделите са произведени от 175-, 250 и 350-кубични двигатели от Java, а по-късно се появиха динавертер и хидравлично колело на съединителя, улеснявайки живота на собствениците на автомобили. Интересен факт: задният начин като такъв не съществуваше във Велакс - да се върне, е необходимо да се спре двигателя и да го пусне, така че коляновият вал да се обърне в обратна посока.

В съвременен авто оператор, кожата, както може да се види, не се намира твърде често на автомобилни тела: сега панелите на тялото се затягат в него само настройка на ателие по ред на техните клиенти.

дрехата

Но дизайнерите на автомобила използваха обединена кожа. Например в средата на 80-те години в Беларуската академия на изкуствата са създадени примитивни мотоци, които се основават на тръбната рамка, която е извадена ... тъкан.

Като цяло, тъканите като такива се случват в дизайна на телата и до днес: си струва да си спомните колата - кабриолет с мека сгъваема кърпа. Но тогава само върхът, а другият е цялото тяло. И от него не само мотоциклета, но доста големи коли. Това, което е само заслужава, е построено от безименния механик на Крис-занаяти моторни лодки от Сан Франциско през 1937 г., американски автомобилен кемпер HISSL Zeppelin Roadliner. Като основа, те са използвали рядка рамка от вагона Plymouth (историята мълчаливо, какво точно), където са прикрепили отделна тръбна рамка, покрита с авиационна тъкан - мацка. Този материал, макар и доста траен, все още търси метални брони и усилватели на рамки около прозорците.

В кабината са инсталирани два разтегателни дивана, маса и дори газова печка. След строителството, колата се намираше за дълго време на местния лекар, успешно оцеля във войната, а през 1968 г. в близост до град Конкорд в Калифорния двама приятели реставратори се натъкнаха на колата - Художественото Химсл и Ед зелено . Беше в чувства и от много години служеха на приятели с мобилен офис.

През 1999 г. HIMSL и Green проведоха цялостна реставрация на машината. Древният карборектор Плимут е изпратен на депо и мястото му е било взето от по-мощен V8 от съвременния Chevrolet Camaro, преливането на тъканта е заменено с поливололин, който се използва в изграждането на леки самолети, прехвърлящи салона и Освен това всичко задайте пневматичното окачване.

Говорейки за тъкани автомобили, не можете да си спомняте модерната концепция на BMW Rhodster, която е получила името Джина. Според основния дизайнер на проекта на Крис Бангла - човек, който е създал модерния стил на автомобили на баварската марка, - името Джина е съкращение от "геометрията и функциите в" адаптации ", т.е." възможността " на многобройни промени в формите на тялото. "

1 / 2

2 / 2

Когато създавате кола, разработчиците зададоха няколко въпроса. Защо телата на автомобилите са направени от пластмаса или метали? Може ли собственикът да създаде всичко в колата си, както искате точно? Отговорът на тези въпроси беше ... еластична тъкан, опъната на рамката на тялото, разработена в американското разделение на BMW. Самата рамка е множество метални тръби, които могат да се движат с хидравлични устройства. По този начин, собственикът може да отвори клавиш, за да отвори / затвори фаровете и пролуката на капака, за да ферментира двигателя и да сменя формата на ребрата върху страничните стени и в кабината - да персонализира облегалките за глава или да променя комбинацията от инструменти.

Разбира се, няма перспективи за серийно освобождаване на автомобили, подобни на джин в близко бъдеще, но дизайнерите смятат, че такива тела имат голямо бъдеще. Според същото Банга, тъканта може да даде на разработчиците по-малък брой дизайнерски ограничения, ви позволява да дадете на тялото аеродинамично правилна форма и да защитите вътрешните тела възли и евентуално да превърнете представянето на дизайна на автомобила. В края на краищата, леко движение на ръцете на бъдещия купувач ще може да промени формата на детайлите на тялото на този, който отговаря на нейните искания.

Коноп

Като цяло, тъканите винаги са се интересували от дизайнерите от гледна точка на производството на композитни материали - те са по-лесни и не могат да бъдат корозия и тяхното производство е по-евтино. Като основа се използват естествени тъкани влакна, като няколко слоя са импрегнирани с епоксидна смола.

Първата кола в света с тяло от композити става автомобил за соя ("соев автомобил"), проектирана като експеримент от Ford и представлява през август 1941 година. Той е известен и под името "коноп тяло" ("кола с канабис"). Като основа за машината се използват камерно шаси и електрическа единица от FORD V8 седан, а външните панели са направени от пластмаса, в която конопната фибри и соята става пълнители. Всички панели бяха 14 и всички те бяха прикрепени към рамката с помощта на болтове, това е възможно да се запази масата на автомобила на ниво 850 кг, което е около 35% по-малко от това на прототипа. V-образен карбуратор "осем" е прехвърлен в храненето на биоетанол, получен от същия коноп. Работата на колата приключи след влизането на САЩ във втория свят и по-късно колата е била разрушена.

Естествените влакна като пълнител развълнуват умовете на дизайнерите на машината за дълго време. Например, известната немска търговска кола имаше тяло от композитен материал "Dokopstam". Тук пълнителят е загуба на съветска памук - очите, които се изливат всяка една и съща епоксидна смола. Joker посъветва собствениците на задържане да се пази от кози, прасета и гъсеници, докато чакат за "памучната пластмаса" може да се консумира просто. Въпреки това, такъв материал не гние и осигури малка маса на пишеща машина, оборудвана с двутактов двигател в 25 к.с.

Но това не беше край. През 2000 г. Toyota представи концептуалния автомобил Toyota ES3 - компактен градска кола с алуминиево тяло, външните панели са направени от специален Tsop полимер (Toyota Super Olefin Polymer). Този материал използва Len, бамбук като суровина и дори ... картофите и лесно рециклирани. Той не е получил широко разпространен - \u200b\u200bвероятно поради нежеланието на собствениците да имат автомобили от рециклирани картофи.

През цялата история, от момента, в който е създаден автомобилът, изобщо търсенето на нови материали. И тялото на колата не беше изключение. Произведено тяло от дърво, стомана, алуминий и различни видове пластмаса. Но за това търсения не сте спрели. И вероятно всеки е любопитен, от който се прави тялото на автомобила сега?

Може би производството на тялото е при разработването на автомобил с един от най-сложните процеси. Семинарът във фабриката, където се изпълнява тялото, обхваща площ от около 400 000 mq, цената на която милиарда долара.

За производството на тялото се нуждаете от повече от една част, която след това трябва да се комбинира в една структура, свързваща всички части на модерна кола вътре. За лекота, якост, безопасност и ниски цени на тялото, дизайнерите трябва винаги да правят компромиси, да намерят нови технологии, нови материали.

Ще видим недостатъците и достойнството на основните материали, използвани при производството на съвременни автомобилни тела.

Стомана.

Този материал се използва за производство на каросерии. Стоманата има отлични характеристики, позволяващи да се произвеждат части от различни форми и с помощта на различни методи за заваряване за свързване на желаните части в цяла конструкция.

Разработена е нова стоманена степен (подсилване по време на топлинна обработка, допирана), която ви позволява да опростите създаването и в идването, за да получите тези характеристики на тялото.

Тялото е извършено няколко стъпки.

От самото начало на производството от железни листове, с различни дебелини, отделни детайли са подпечатани. След като тези части са заварени в големи възли и с помощта на заваряване се събират в едно. Заваряване в съвременни фабрики водещи ботове и ръчни типове заваряване се използват и полуавтоматични в средата на въглероден диоксид или се използва заваряване на контакт.

С появата на алуминий, притиснат за разработване на нови технологии за получаване на тези параметри, които трябва да бъдат железни тела. Развитието на адаптирани заготовки е само един от новите продукти - заварен върху шаблона на железните листове с различни дебелини от различни видове стомана образуват празно за щамповане. Тези отделни части, направени от подробностите собствената пластичност и дълготрайност.

ниска цена,

най-високата поддръжка на тялото,

производство и изхвърляне на части от тялото.

най-голямото тегло

защитата на корозия се изисква,

нужда от голям брой печати,

техните наслагвания

алтернативен експлоатационен живот.

Всичко минава в бизнес.

Всички посочени по-горе материали имат положителни характеристики. Тъй като строителите са проектирани тела, комбинирани части от различни материали. Тези, когато се използват, можете да заобиколите недостатъците и да използвате само положителни свойства.

Mercedes-Benz Cl тялото е пример за хибриден дизайн, защото производителят използва такива материали - алуминий, стомана, пластмаса и магнезий. Бяха направени дъното на багажното отделение и рамката на отдела на двигателя и някои отделни елементи на рамката. От алуминий направи редица външни панели и детайли на трупа. Магнезиеви трупове, изработени от врати. Пластмасата е направена от капака на багажника и фронталните крила. Все още е вероятно такъв дизайн на тялото, коя рамка ще бъде направена от алуминий и стомана, а външните панели от пластмаса и / или алуминий.

теглото на тялото намалява с всичко това, твърдостта и силата остават,

предимствата на всеки от материалите при прилагане се използват много.

необходимостта от специални технологични технологии за свързване,

неверно изхвърляне на тялото, защото трябва да разглобите тялото към елементите за по-рано.

Алуминий.

Понякога сплавите за производството на автомобилно тяло започнаха да се използват сравнително не толкова отдавна, въпреки че те са били използвани за първи път миналия век, през 30-те години.

Използвайте алуминий при производството на цялото тяло или нейните индивидуални детайли - качулката, рамката, вратата, покрива на багажника.

Първоначалната стъпка на производството на дерулиново тяло е подобна на създаването на железно тяло. Детайлите първо се подпечатват от листа от алуминий, по-късно събрани в цялата конструкция. Заваряването се използва в аргон среда, съединения на нитове и / или с въвеждането на специален лепило, лазерно заваряване. Също така с железната рамка, която е направена от тръби с различни секции, са прикрепени панели на тялото.

способността да се правят подробности поне каква форма

тялото е по-лесно от желязото, като всичко това е равно

лекотата на обработка, рециклирането не е трудно,

устойчив на корозия (не се брои химически), тактируеми разходи за технологични процеси.

ниска поддръжка,

необходимостта от скъпи методи за свързване на части,

необходимостта от специално оборудване

значително повече от стомана, защото разходите за енергия са много по-високи

Термопласти.

Това е такъв вид пластмасов материал, който при увеличаване на температурата се премества в течно състояние и се извършва течност. Този материал се използва при производството на брони, частите на капака на кабината.

по-лесно желязо

при обработката на малки разходи,

ниска цена на подготовка и производство, когато се сравнява с дуралуминовите и желязните тела (не се нуждаят от печат, създаване на заваряване, галванична и живопис)

нужда от огромни и скъпи машини за леене под налягане

в случай на повреда на сложността в ремонт, в някои случаи единствената продукция е заместването на частта.

Фибростъкло.

Под заглавието на фибростъкло се отнася до поне някакъв влакнест пълнеж, който е импрегниран с полимерни термореактивни смоли. По-известните пълнители са въглерод, фибростъкло, кевлар, също влакна от растителен произход.

Въглерод, фибростъкло от група пластмаси, които са мрежа от преплетени въглеродни влакна (освен това, тъкат се срещат при различни специфични ъгли), които са импрегнирани със специални смоли.

Kevlar е синтетично полиамидно влакно, което се отличава с ниско тегло, устойчиво на най-високата температура, негарима, защото силата на разликата надвишава стоманата няколко пъти.

Развитието на частите на тялото е последващо: в единствени матрици, пълнителите са подредени, което се импрегнира със синтетична смола, след това се оставя за нейната полимеризация за определено време.

Има няколко метода за производството на каросерии: монокли (цялото тяло е един детайл), външния панел от пластмаса, монтиран на здрач или желязна рамка, атакува без прекъсвания на тялото със силови елементи, вмъкнати в неговата структура.

с най-висока якост, ниско тегло,

повърхността на детайлите има добри декоративни свойства (това ще ви позволи да го вземете от живопис),

лесно при производството на детайли със сложна форма

огромни части на тялото.

най-високата цена на агрегатите,

най-голямото изискване за точността на формите и чистите,

производственото време на частите е доста дълго,

когато се повреди, сложността се ремонтира.

Колата на тялото

04/11/2012 0:50 85

Колата на тялото - Това е сложна и метална потребителска част на превозното средство, която служи за настаняване на водача, пътници и товари. Не само появата зависи от състоянието на този елемент. колаНо и важни параметри като рационализиране, комфорт и безопасност.

Модерен Колата на тялото Обикновено правят без рамки. Това е твърда заварена конструкция, състояща се от:

основа (етаж) със специални подсрамки за инсталация предавания и двигател;

предни и задни части;

лявата и дясната странична стена;

задни и предни крила;

покриви.

Елементите на окончателното завършване на тялото включват:

брони (Защита на предната и задната част на тялото в сблъсъци при ниски скорости);

открита декорация и защитна декоративна облицовка (използва се за подобряване на аеродинамичните характеристики на автомобила);

остъкляване на тялото;

ключалки на вратата (играе важна роля за осигуряване на пасивна безопасност);

седалище (предоставяне на пасивна и активна безопасност);

интериорна декорация.

При проектирането на тяло производителят взема редица фактори: размер и вид на двигателя, размери на водещи мостове, необходимото пространство, необходимо за монтиране на колела, обем и местоположение на резервоара за гориво, аеродинамични характеристики, клирънс на пътя, видимост, видимост, видимост и безопасност по време на експлоатацията, производството, поддръжката и много други. Полученият дизайн трябва да има възможно най-много твърдост, когато се срине и огъване, ниската честота на трептенията, добре абсорбира кинетичната енергия по време на инцидента и също така да бъде устойчива на ефектите от постоянни напрежения, което може да доведе до пукнатини и унищожаване на заварки. Основното условие за задоволяване на тези изисквания е правилният избор на материали, използвани в производството колата на тялото.

В момента се получава най-голямата популярност:

а) Plonic стоманена стомана.

Черупката, носеща "скелет" на автомобила, е изработена от тънкослойна стомана (0.6 до 3 mm). Благодарение на високата си якост, пластичност и икономическа ефективност, нито един друг материал от голямо разпространение в производството на бодове не получи.

б) алуминий.

Алуминият обикновено се използва при производството на отделни части на тялото (качулка, капака и др.), За да се намали масата на автомобила. Въпреки това, понякога се използва за производството на носещи части, като например в пространствената рамка на ASF на германската компания Audi.

в) пластмаси.

Използването на пластмаси вместо стомана в производството на отделни елементи на тялото наскоро става все по-популярно. Предимствата на този материал са много ниски разходи и простота на производството, минусите - ниска сила и невъзможност за ремонт (повреденият елемент трябва да се промени).

За да се защитят металите от корозия, количеството на фланцовите съединения, както и остри ръбове и ъгли, зоните на възможното натрупване на прах и влага се елиминират колкото е възможно повече, зоните на възможното натрупване на прах и влага се елиминират, \\ t Специални технически дупки се извършват за антикорозионно лечение, като се предвижда вентилация на кухите елементи, се извършват дренажни отвори.

Три основни разлики тип тяло: Едно-речник (отделение на двигателя, салон и багажник са комбинирани в един), два обем (в едно отделение има двигател, водач, пътници и багаж) и трима обем (в едно отделение има двигател, в. \\ t Втори - шофьор и пътници, в третото - багажно отделение). В допълнение, тялото на леките автомобили се отличава с броя на вратите (две-, три-, четири-пет врати), според броя на местата (с един, два или три реда) и дизайн на покрива (с отворена или затворена езда).

Материали, от които произвеждат тялото на модерна кола

Преобладаващото мнозинство от телата на съвременните автомобили са направени от същия материал, който Хенри Форд е използвал легендарния си модел Т. Въпреки това, за да се намали теглото на превозното средство, автомобили не само използват такива добре познати метали като алуминий, \\ t магнезий и всякакви сплави, но също така са инвестирани в развитието на нови материали, включително фибростъкло ( фибростъкло) И всички видове опции за въглеродни влакна.

Помислете за някои от основните модерни материали, при примера за създаване на спортна кола.

Въглерод

В автомобилната индустрия най-напредналите от технологичната гледна точка от използваните днес материали е въглерод. Името на този композитен материал, преведен от латински карбонис означава "въглища". Основата на въглерод е конци на въглерода, които имат изключителни възможности: характеристиките на устойчивостта на разтягане-компресия, както в стомана, докато плътността, и съответно, масата, по-малка от тази на алуминиевата (за сравнение, с Същата сила на въглерод 40%, тя стана по-лесно и с 20% алуминий), освен това, въглеродът има минимално разширение при нагряване, висока устойчивост на износване и химическа устойчивост. Но, естествено, въглеродът не може да бъде перфектен и нишките му са предназначени само за разтягане и следователно да се използват като армировъчен материал. За използване в телата и панелите на автомобилите се използва сплавта и по-точно модифицираните влакна - гумени нишки в нишките на въглерода. Такива въглеродни влакна все още се използват за изработване на въглерод-керамични спирачни дискове и дискове за съединителя, поради факта, че те са много по-устойчиви на прегряване и имат способността да поддържат производителност при по-високи от стоманени дискове, температури. Не е изненадващо, че първоначално приложим въглерод, изобретен във Формула 1 в седемдесетте (Mercedes Mclaren, Porsche Carrera GT).

Алуминий

Вторият най-популярен материал в производството на свръхкари - алуминий, по-точно неговите сплави. Предимството на такива сплави е, че те са лесни и освен това, практически не подлежат на корозия. Алуминиевите сплави се използват при производството на моторни блокове от цилиндри, външни панели за тяло, най-носещото тяло и някои суспензионни елементи. Защо да използвате алуминий вместо стомана? Поради своята лекота, такива дизайни са много по-лесни за едни и същи, но от стомана. Въпреки това, алуминият има своя недостатък и е свързан със заваряването: фактът е, че процесът на заваряване трябва да бъде произведен в средата на инертни газове, използвайки специална добавка. Ето защо някои автомобили (например Lotus) се опитват да търсят замяна на заваряване и лепило алуминиеви части със специален състав, като повишават ставите на кръстовищата с нитове.

Пластмаса

При производството на спортни автомобили всякакви пластмаса са получили широко разпространена употреба. Особено трайна и еластична пластмаса се използва за производството на телесни панели, в някои модели (например Chevrolet Corvette) - цялата външна част на тялото. В такава кола, проектът за носене се извършва под формата на рамка, която се хоства от декоративно тяло.

Фибростъкло

Фибростъкло е фибри или сложна нишка, която се образува от стъкло. В този формуляр стъклото показва необичайни свойства за себе си: не се страхува и не се счупва, а вместо това е лесно без повреда. Тя ви позволява да отидете от нея фибростъклоизползвани в автомобилната индустрия.

Поради факта, че стъклото може да вземе каквато и да е форма, тя се използва предимно при създаване на аеродинамични хвърчила. Използвайки оформлението на стъкленото формоване, е дадена необходимата форма (рамка), а смолите се използват за поправяне. Така се оказва лесен и издръжлив труп на тялото на спортния автомобил.

Утре

Автомобилната индустрия, както и всяка друга, не стои неподвижна и се развива в полза на потребителя, който иска да има бърза и безопасна кола. Това ще доведе до факта, че в бъдеще ще се използват повече нови материали, които отговарят на съвременните изисквания.

В цялата история, от момента, в който е създаден автомобилът, се съхранява търсенето на нови материали. И тялото на колата не беше изключение. Произведени тела на тялото, стомана, алуминий и различни видове пластмаса. Но за това търсения не сте спрели. И със сигурност всички са интересни, от кои материали правят тялото днес?

Може би производството на тялото е при създаването на автомобил с един от най-сложните процеси. Заводът във фабриката, където се произвежда тялото, обхваща площ от около 400 000 квадратни метра, цената на която е милиард долара.

За производството на тялото се нуждаете от повече от сто отделни части, които след това трябва да се комбинират в една структура, свързваща всички части на модерната кола. За лекота, сила, безопасност и минимална стойност на тялото, дизайнерите трябва да правят компромиси през цялото време, да търсят нови технологии, нови материали.

Разгледайте недостатъците и предимствата на основните материали, използвани при производството на съвременни автомобилни тела.

Стомана.

Този материал се използва за производството на каросерии за дълго време. Стоманата има добри свойства, позволяващи да се произвеждат части от различни форми и с помощта на различни методи за заваряване, за да се комбинират необходимите части в цял дизайн.

Разработена е нова стомана (подсилване по време на топлинна обработка, допед), което позволява да се опрости производството и допълнително да се получат посочените свойства на тялото.

Тялото е произведено на няколко етапа.

От самото начало на производството на стоманени листове с различни дебелини, отделни детайли са подпечатани. След като тези части са заварени в големи възли и с помощта на заваряване се сглобяват в едно. Заваряване в съвременни фабрики водещи роботи, но също така се използват и ръчни видове заваряване - използва се полуавтоматично в среда на въглероден диоксид или заваряване на контакт.

С появата на алуминиеви, разработване на нови технологии за получаване на зададените свойства, които трябва да бъдат стоманени тела. Специализираните заготовки технологии са само един от новите продукти - заварен върху шаблона на стоманени листове с различни дебелини от различни сортове стомана образуват празно за щамповане. Така отделни части на произведената част имат пластичност и издръжливост.

ниска цена,

висока поддръжка на тялото,

производствена технология и изхвърляне на части на тялото.

най-голямата маса

защитата на корозия се изисква,

нужда от голям брой печати,

техните високи разходи

както и радикален живот.

Всичко минава в бизнес.

Всички посочени по-горе материали имат положителни свойства. Следователно, строителите са проектирани тела, комбинирани части от различни материали. Така, когато се използва, можете да заобиколите недостатъците, но да използвате изключително положителни качества.

Тялото на Mercedes-Benz CL е пример за хибриден дизайн, тъй като в производството са използвани такива материали, алуминий, стомана, пластмаса и магнезий. Бяха направени дъното на багажното отделение и рамката на отделението на двигателя и някои отделни рамкови елементи. Алуминий направи редица външни панели и рамкови части. Магнезиеви трупове, изработени от врати. Пластмасата е направена от капака на багажника и предните крила. Този дизайн на тялото все още е възможно, в който рамката ще бъде направена от алуминий и стомана, а външните панели са направени от пластмаса и / или алуминий.

теглото на тялото е намалено, като същевременно поддържа твърдост и сила,

предимствата на всеки от материалите се използват възможно най-много.

необходимостта от специални технологични технологии за свързване,

комплексното изхвърляне на тялото, както е необходимо да се разглобяват тялото към елементите.

Алуминий.

Алуминиевите сплави за производството на автомобилно тяло започнаха да се използват сравнително наскоро, въпреки че са били приложени за първи път през миналия век, в 30-те години.

Първоначалният етап на производството на алуминиево тяло е подобен на производството на стоманено тяло. Детайлите първо се подпечатват от алуминиев лист, след което се събират в цял дизайн. Заваряването се използва в аргонова среда, връзки за нитове и / или използване на специално лепило, лазерно заваряване. Също така до стоманената рамка, която е изработена от тръби с различни секции, панелите на тялото са прикрепени.

способността да се правят части от всякаква форма

тялото е по-лесно от стоманата, докато силата е еднаква,

лекотата на обработка, рециклирането не е трудно,

устойчив на корозия (с изключение на електрохимична) и тактична цена на технологичните процеси.

ниска поддръжка,

необходимостта от скъпи методи за свързване на части,

необходимостта от специално оборудване

значително повече от стомана, тъй като потреблението на енергия е много по-високо

Термопласти.

Това е вид пластмасов материал, който с повишаване на температурата преминава в течно състояние и се извършва течност. Този материал се използва при производството на брони, частите на вътрешното покритие.

по-лесна стомана

при обработка на минимални разходи,

ниска цена на подготовка и производство в сравнение с алуминиеви и стоманени тела (не е необходимо щамповане, заваряване, галванизиране и боядисване)

необходимостта от големи и скъпи машини за формоване,

в случай на повреда на сложността по ремонт, в някои случаи единствената продукция е да се замени частта.

Фибростъкло.

Под името фибростъкло се отнася до всеки влакнест пълнеж, който е импрегниран с полимерни терморактивни смоли. Най-известните пълнители се считат за въглерод, фибростъкло, кевлар и влакна от растителен произход.

Kevlar е синтетично полиамидно влакно, което се отличава с малко тегло, устойчива на висока температура, не-запалим, за да се превърне якостта на стоманата няколко пъти.

Технологията на производствените части на тялото е както следва: слоевете за пълнене са вградени в специални матрици, което е импрегнирано със синтетична смола, след това се оставя за нейната полимеризация за определено време.

Има няколко начина за производство на тела: монокли (цялото тяло е един детайл), външния панел от пластмаса, монтиран на алуминиева или стоманена рамка, атакува без прекъсване на тялото със силови елементи, интегрирани в неговата структура.

с висока степен на малка тежест,

повърхността на детайлите има добри декоративни качества (това ще позволи да се откаже от рисуването),

лесно при производството на детайли със сложна форма

големи размери на части на тялото.

висока цена на пълнителите,

голямо търсене на точността на формите и чистите,

производственото време на частите е доста дълго,

когато се повреди, сложността се ремонтира.

Стомана.

Тялото е произведено в няколко етапа.

С появата на алуминий е необходимо да се разработят нови технологии за получаване на определени свойства, които трябва да бъдат стоманени боди.

Технологията на приспособления е само една от новите продукти, заварени в шаблонни стоманени листове с различни дебелини от различни стоманени класове, образуват щампонен детайл. Така отделни части на произведената част имат пластичност и издръжливост.

ниска цена,

висока поддръжка на тялото,

производствена технология и изхвърляне на части на тялото.

най-голямата маса

защитата на корозия се изисква,

нужда от голям брой печати,

техните високи разходи

както и ограничен експлоатационен живот.

Всичко минава в бизнес.

Болото на Mercedes-Benz е пример за хибриден дизайн, тъй като в производството са използвани такива материали, стомана, пластмаса и магнезий. Бяха направени дъното на багажното отделение и рамката на отделението на двигателя и някои отделни рамкови елементи. Алуминий направи редица външни панели и рамкови части. Магнезиеви трупове, изработени от врати. Пластмасата е направена от капака на багажника и предните крила. Този дизайн на тялото все още е възможно, в който рамката ще бъде направена от алуминий и стомана, а външните панели са направени от пластмаса и / или алуминий.

теглото на тялото е намалено, като същевременно поддържа твърдост и сила,

предимствата на всеки от материалите се използват възможно най-много.

необходимостта от специални технологични технологии за свързване,

комплексното изхвърляне на тялото, както е необходимо да се разглобяват тялото към елементите.

Алуминий.

Използвайте алуминий в производството на цялото тяло или отделните му части на качулката, рамката, вратите, покрива на багажника.

способността да се правят части от всякаква форма

тялото е по-лесно от стоманата, докато силата е еднаква,

лекотата на обработка, рециклирането не е трудно,

корозионна устойчивост (с изключение на електрохимика), както и с ниска цена на технологичните процеси.

ниска поддръжка,

необходимостта от скъпи методи за свързване на части,

необходимостта от специално оборудване

значително повече от стомана, тъй като потреблението на енергия е много по-високо

Термопласти.

по-лесна стомана

при обработка на минимални разходи,

ниска цена на подготовка и производство в сравнение с алуминиеви и стоманени тела (не е необходимо щамповане, заваряване, галванизиране и боядисване)

необходимостта от големи и скъпи машини за формоване,

в случай на повреда на сложността по ремонт, в някои случаи единствената продукция е да се замени частта.

Фибростъкло.

Под името фибростъкло се отнася до всеки влакнест пълнеж, който е импрегниран с полимерни терморактивни смоли. Въглерод, фибростъкло, кевлар и влакна от растителен произход се считат за най-известните пълнители.

Kevlar е синтетично полиамидно влакно, което се отличава с малко тегло, устойчива на висока температура, негарима, за да се превърне в сила стоманата няколко пъти.

Има няколко начина за производство на каросерии: Monocletes (едно парче един детайл), външен пластмасов панел, монтиран на алуминиева или стоманена рамка, както и електрическите елементи, интегрирани в неговата структура без прекъсвания.

с висока степен на малка тежест,

повърхността на детайлите има добри декоративни качества (това ще позволи да се откаже от рисуването),

лесно при производството на детайли със сложна форма

големи размери на части на тялото.

висока цена на пълнителите,

голямо търсене на точността на формите и чистите,

производственото време на частите е доста дълго,

когато се повреди, сложността се ремонтира.

Никой не се съмнява, че превозвачът на автомобила на автомобила е основният и най-сложният в производството (и следователно в цената) към детайла на съвременното превозно средство. За него и ще бъдат обсъдени в тази статия.

От историята.

Разбира се, в ERA Telug и Karet (началото на историята на тялото), той спаси хората от променливо време и служи на потребителските стоки. С появата на автомобилната индустрия под външните тела на тялото "прикрити" устройствата и възлите. Дълго време тялото търпеливо работи само на покрива, който предпазва товара, пътниците и устройствата. За първи път, след половин век от 20-ти век, започнаха събития за премахване на функцията на превозвача от рамката и преводът на този компонент върху тялото. След разработването на няколко години тялото става "превозвач". С други думи, в допълнение към личните "вродени" функции, тялото започва да играе ролята на рамка на поддръжка на устройства, окачване и др.

За да се постигне подходяща стабилност, твърдост и огъване, частите на тялото бяха въведени в системата на тялото: Spars и Crossbars, те укрепват покрива със стелажите, вратите и т.н. Вътрешната победа, създаването на която започна през 1945 г., се превърна в източник на бездайни серийни превозни средства. Разбира се, в самото начало на производството на тела на превозвачите в крепостта са били по-ниски за рамки.

За този период ситуацията се промени към първата. Във всеки случай разликата е много незначителна. В отворените машини липсата на скованост се възстановява от армировката на автомобила. В отделни структури, такелажът се достига чрез свързване на предните и задните метри, по-устойчиви на шокови структури.

Малко за определенията.

Геометрия на тялото Строго определена организация на тялото на предната и задната част на суспензия, кутия, врати, ветрове и лумен.

Промяната (авария, модернизацията) на геометрията на тялото води до промени в движението, неравномерно износване и влошава безопасността на пътниците (увеличаване на възможността за шофиране, разбиване на вратите в движение и т.н.).

Зони на деформация Дефинирани конструктивни характеристики на тялото на пространството с намалена твърдост, специално създадена, за да се абсорбира енергията на въздействието. Осигуряват се деформационни зони за спестяване на целостта на автомобилния салон и здравето на пътниците.

Контакт заваряване Електрически заваряващ метод, където електродите се сумират до зоните на заварените части, и се извършва висока мощност. В отоплителната позиция сплавта на елементите се топи, образувайки хомогенна връзка. Заваръчните места са непрекъснати и точки. Вторият начин е така нареченият "място за заваряване" (връзката се извършва на разстояние около 5 cm от съседната точка).

Заваряване лазер Свързване на елементи, използвайки фокусиран лазерен лъч. Температурата на мястото на кръстовището е просто огромна, но разстоянието на топенето от ръба е много леко. От тук има огромен плюс този метод, практически невидимо място за заваряване. Така че, няма нужда от заваряване на заваръчна обработка.

Power Frame. Приготвени в цялостния дизайн на дъното, стелажите, покрива с рамки на прозорците, Spars, усилвателни греди и други мощни компоненти, които образуват цялостния "пашкул", в който се намира салонът за пътнически кола.

Тяло бодигард.

В съвременния високоскоростен свят тялото на тялото на автомобила започва да изпълнява нова задача на второто ниво на защита на пътниците. На първия - колани, въздушни възглавници и др. За това автомобилното тяло се счупи в зони, които имат различна степен на твърдост. Предната и задната част произвеждат повече "стълбове" успешно поглъщат силата на удара и тялото на салона е по-твърда зона, за да елиминира появата на травматични ситуации и натискане на блоковете в тялото. Абсорбцията на енергия се поддържа, като се използва смачкуването "в акордеон" на някои енергийни структури, които могат да доведат до увреждане на здравето на пътниците.

Нестандартно решение е направено в пасивна защита и увеличаване на твърдостта на тялото на Mercedes клас А. Дизайнери, за да може двигателят, който е под къса качулка, когато инцидент не може да причини повреда на пътниците, самото дъно е проектирано от двойното -Сените дизайнери формират вид "сандвич" с празен интервал. Разбира се, с такова събрание, поставено в действителност в дъното на двигателя, в случай на челен удар, той е натиснат по време на тази празнина, като по този начин предпазва пътниците на кабината от повреда. Също така си струва да се отбележи, че батерията, бензобац, както и други агрегати и превозни средства на автомобила, се натрупват свободно в тази празнина.

Какво и как правят телата на превозвача.

При производството на каросерии, листово желязо, с различен набор от параметри. Например, на места, където се увеличават мощността, се използва 2,5 mm листов метал, а за елементите на "оперението" на капака, крила, врати, багажник 0.8-1.0 mm.

Всички елементи, от които тялото по-късно ще се появят, са свързани с няколко вида електрическо заваряване. Между другото, някои компании използват необичайни методи за свързване на елементите на тялото, например, се използват лазерно заваряване, или се задвижват с нитове в комбинация с много трайно лепило. В гамата от материали за производството на носещи тела, изборът не е голям.

До този момент серийните превозни средства се използват изключително ламарина и от време на време алуминий. През 80-те години, за да се предпази тялото от ръжда, започва да използва поцинкован железен първи период с еднослойно цинково покритие, по-късно започна да покрива от двете страни. В резултат на това гаранциите от ръжда от край до край на тялото се увеличават от 6 до 10 години, някъде до 12!