Části stroje (z francouzského detailu - detail)
prvky strojů, z nichž každý je jeden celek a nelze je bez poškození rozebrat na jednodušší dílčí součásti strojů. Strojírenství je také vědní disciplína, která bere v úvahu teorii, výpočet a konstrukci strojů. Počet dílů ve složitých strojích dosahuje desítek tisíc. Provádění strojů z dílů je primárně způsobeno potřebou relativních pohybů dílů. Stacionární a vzájemně stacionární části strojů (odkazy) jsou však také vyráběny ze samostatných vzájemně propojených částí. To umožňuje používat optimální materiály, obnovit výkon opotřebovaných strojů, vyměnit pouze jednoduché a levné díly, usnadnit jejich výrobu a zajistit možnost a pohodlí montáže. D. m. Jako vědecký obor zvažuje následující hlavní funkční skupiny. Části těla ( rýže. jeden
), ložiskové mechanismy a další jednotky strojů: stroje podporující desky, skládající se ze samostatných jednotek; stojany nesoucí hlavní jednotky strojů; rámy dopravních strojů; skříně rotačních strojů (turbíny, čerpadla, elektromotory); válce a bloky válců; skříně převodovek, převodovek; stoly, sáňky, podpěry, konzoly, konzoly atd. Přenosy jsou mechanismy, které přenášejí mechanickou energii na vzdálenost, zpravidla s transformací rychlostí a momentů, někdy s transformací typů a zákonů pohybu. Přenosy rotačního pohybu se zase podle principu činnosti dělí na převodovky, které pracují bez prokluzování - převodovky (viz Převodovka) ( rýže. 2
, a, b), šnekové převody (viz Šnekové převody) ( rýže. 2
, c) řetězové i třecí převodovky - řemenové převodovky (viz řemenový převod) a třecí převodovky s tuhými články. Díky přítomnosti mezilehlého pružného článku, který poskytuje možnost významných vzdáleností mezi hřídeli, rozlišují mezi převodovkami s pružným spojením (řemen a řetěz) a převodovkami s přímým kontaktem (ozubené kolo, šnek, tření atd.). Podle vzájemného uspořádání hřídelí - ozubená kola s rovnoběžnými osami hřídelí (válcové ozubené kolo, řetěz, řemen), s protínajícími se osami (kuželové ozubené kolo), s protínajícími se osami (šnekový, hypoidní). Podle hlavní kinematické charakteristiky - převodového poměru - existují převody s konstantním převodovým poměrem (redukce, posilování) a s proměnným převodovým poměrem - stupňovité (převodovky (viz převodovka)) a plynulé (variátory). Ozubená kola, která převádějí rotační pohyb na plynulý translační nebo naopak, se dělí na ozubená kola: šroub - matice (posuvné a rolovací), ozubené kolo - ozubené kolo, ozubené kolo - šnek, dlouhá poloviční matice - šnek. Hřídele a nápravy ( rýže. 3
) slouží k podepření rotujících převodovek. K dispozici jsou hřídele převodovky, ložiskové části ozubených kol - ozubená kola, řemenice, řetězová kola a hlavní a speciální hřídele, nesoucí kromě částí převodů také pracovní tělesa motorů nebo obráběcích strojů. Nápravy, rotační a stacionární, jsou široce používány v dopravních prostředcích k podpoře například hnacích kol. Rotující hřídele nebo nápravy jsou podepřeny ložiskem a ( rýže. 4
) a translační pohyblivé části (stoly, posuvná měřítka atd.) se pohybují podél vodítek (viz vodítka). Kluzná ložiska mohou pracovat s hydrodynamickým, aerodynamickým, aerostatickým třením nebo smíšeným třením. Kuličková ložiska se používají pro malá a střední zatížení, válečková ložiska pro velká zatížení, jehlová ložiska pro těsné rozměry. Valivá ložiska se nejčastěji používají ve strojích; jsou vyráběna v širokém rozsahu vnějších průměrů od jednoho mm až několik m a váha z akcií G až několik T. Spojky se používají k připojení hřídelí. (Viz Spojka) Tuto funkci lze kombinovat s kompenzací chyb při výrobě a montáži, dynamickým zmírňováním, kontrolou atd. Pružné prvky jsou určeny k izolaci vibrací a tlumení rázové energie, k provádění funkcí motoru (například hodinových pružin), k vytváření mezer a napětí v mechanismech. Rozlišujte mezi vinutými pružinami, vinutými pružinami, listovými pružinami, gumovými pružnými prvky atd. Tvarovky jsou samostatnou funkční skupinou. Rozlišuje se mezi: jednodílnými přípojkami (viz. Jednodílné přípojky), které neumožňují rozpojení bez zničení dílů, spojovacích prvků nebo spojovací vrstvy - svařované ( rýže. Pět
, ale), pájené, nýtované ( rýže. Pět
, b), lepidlo ( rýže. Pět
, c), válcované; oddělitelné spoje (viz Odnímatelné spojení), umožňující oddělení a prováděné vzájemným směrem dílů a třecích sil (většina odpojitelných spojení) nebo pouze vzájemným směrem (například spojení s paralelními klíči). Podle tvaru spojovacích ploch se spoje rozlišují podél rovin (většina) a podél rotačních ploch - válcových nebo kónických (hřídel - náboj). Svařované spoje jsou široce používány ve strojírenství. Z rozebíratelných spojů jsou nejrozšířenější závitové spoje vyráběné šrouby, šrouby, čepy, maticemi ( rýže. Pět
, G). Prototypy mnoha D. m. Byly známy od starověku, nejdříve z nich jsou páka a klín. Před více než 25 tisíci lety začal člověk používat pružinu v lucích k házení šípů. První ohebný spojový přenos byl použit v luku pro střelbu. Válečky založené na valivém tření existují již více než 4000 let. První části, které se z hlediska pracovních podmínek přibližují těm moderním, jsou kolo, náprava a ložisko ve vozících. Ve starověku a při stavbě chrámů a pyramid byly používány brány a bloky. Platón a Aristoteles (4. století př. N. L.) Ve svých spisech zmiňují kovové čepy, ozubená kola, kliky, válečky, kladky. Archimedes použil šroub ve stroji na zvedání vody, zjevně známém dříve. V poznámkách Leonarda da Vinciho jsou popsána ozubená kola, ozubená kola s otočnými čepy, valivá ložiska a otočné řetězy. V literatuře renesance jsou informace o řemenových a lanových pohonech, nákladních šroubech, spojkách. Byly vylepšeny návrhy D.M., objevily se nové úpravy. Na konci 18. a na počátku 19. století. nýtované spoje v kotlích a železničních konstrukcích jsou široce používány. mosty atd. Ve 20. století. nýtované spoje byly postupně nahrazovány svařovanými spoji. V roce 1841 vyvinul J. Whitworth v Anglii systém upevňovacích vláken, což byla první práce na standardizaci ve strojírenství. Použití přenosů flexibilní komunikací (pás a kabel) bylo způsobeno distribucí energie z parního stroje do podlah továrny s pohonem převodovek atd. S vývojem individuálního elektrického pohonu se pásové a kabelové pohony začaly používat k přenosu energie z elektrických motorů a hnacích strojů v pohonech lehkých a středních strojů. Ve 20. letech. 20. století Převody klínových řemenů se rozšířily. Několik klínových řemenů a ozubených řemenů je dalším vývojem přenosů s pružným článkem. Ozubená kola se neustále zlepšovala: záběr čepu a záběr přímého profilu se zaoblením byl nahrazen cykloidním a poté evolventním. Podstatnou fází byl vzhled kruhového šroubového převodu M. L. Novikova. Od 70. let 19. století. valivá ložiska se začala široce používat. Hydrostatická ložiska a vedení, stejně jako ložiska mazaná vzduchem, jsou široce používána. Materiály dialektického materiálu do značné míry určují kvalitu automobilů a představují významnou část jejich nákladů (například v automobilech do 65–70%). Ocel, litina a slitiny neželezných kovů jsou hlavními materiály pro diamanty. Plasty se používají jako elektroizolační, antifrikční a třecí, korozivzdorné, tepelně izolační, vysokopevnostní (sklolaminát) a mají dobré technologické vlastnosti. Kaučuky se používají jako materiály s vysokou pružností a odolností proti opotřebení. Odpovědné kovoobráběcí materiály (ozubená kola, vysoce namáhané hřídele atd.) Jsou vyrobeny z kalené nebo temperované oceli. Pro kovovýrobu, jejíž rozměry jsou určeny podmínkami tuhosti, se používají materiály, které umožňují výrobu dílů dokonalých tvarů, například nekalené oceli a litiny. D. m., Pracující při vysokých teplotách, jsou vyrobeny ze žáruvzdorných nebo žáruvzdorných slitin. Nejvyšší jmenovitá napětí z ohybu a kroucení, místní a kontaktní napětí a také opotřebení působí na povrch membránového kovu; proto je membránový kov podroben povrchovému vytvrzení: chemicko-termální, tepelné, mechanické a termomechanické léčba. D. m. Musí být s danou pravděpodobností efektivní po určitou dobu životnosti při minimálních požadovaných nákladech na jejich výrobu a provoz. K tomu musí splňovat výkonnostní kritéria: pevnost, tuhost, odolnost proti opotřebení, tepelná odolnost atd. Výpočty pevnosti membrán pod různým zatížením lze provádět podle jmenovitých napětí, podle bezpečnostních faktorů, s přihlédnutím k koncentrace napětí a faktor měřítka, nebo s přihlédnutím k variabilitě provozního režimu. Za nejrozumnější lze považovat výpočet dané pravděpodobnosti a bezporuchového provozu. Výpočet tuhosti membrány se obvykle provádí na základě uspokojivého provozu protilehlých částí (absence zvýšeného tlaku na okraji) a podmínek provozuschopnosti stroje, například výroby přesných výrobků na stroj. Aby zajistili odolnost proti opotřebení, usilují o vytvoření podmínek pro tekuté tření, při nichž by tloušťka olejové vrstvy měla překročit součet výšek mikroroughů a dalších odchylek od správného geometrického tvaru povrchů. Pokud není možné vytvořit tření kapaliny, tlak a rychlosti jsou omezeny na ty, které stanoví praxe, nebo jsou vypočítány pro opotřebení na základě podobnosti podle provozních údajů pro jednotky nebo stroje stejného účelu. Výpočty výroby kovů se vyvíjejí v následujících směrech: optimalizace konstrukcí konstrukcí, vývoj počítačových výpočtů, zavedení časového faktoru do výpočtů, zavedení pravděpodobnostních metod, standardizace výpočtů a použití tabulkových výpočtů pro centralizované výpočty kovovýroba. Základy teorie výpočtu průměrů byly položeny výzkumem v oblasti teorie ozubení (L. Euler, HI Gokhman), teorie tření závitů na bubnech (L. Euler a další) a hydrodynamické teorie mazání (NP Petrov, O. Reynolds, N.E. Zhukovsky a další). Výzkum v oblasti strojírenství v SSSR se provádí na Ústavu strojního inženýrství, Vědecko-výzkumného ústavu strojírenské technologie a M.V. Bauman a další. Hlavním periodickým orgánem, který vydává materiály o výpočtu, konstrukci a aplikaci dialektického materiálu, je Bulletin strojního inženýrství. Vývoj konstrukce membránových materiálů probíhá v následujících směrech: zvyšování parametrů a vývoj membrán vysokých parametrů, využívání optimálních schopností mechanických zařízení s pevnými články, hydraulických, elektrických, elektronických atd. Strojů, zvyšování spolehlivosti, optimalizace tvary v souvislosti s novými technologickými schopnostmi, zajištění dokonalého tření (kapalina, plyn, válcování), utěsnění diametrálních vazeb, provádění obrábění membrány, provoz v abrazivním prostředí, z materiálů, jejichž tvrdost je vyšší než tvrdost abraziva, standardizace a organizace centralizovaného Výroba. Lit.:Části stroje. Atlas struktur, vyd. D. N. Reshetova, 3. vydání, M., 1968; Části stroje. Handbook, t. 1-3, M., 1968-69. D. Reshetov. Velká sovětská encyklopedie. - M.: Sovětská encyklopedie.
1969-1978
.
Podívejte se, co je „Strojní součásti“ v jiných slovnících:
Sada konstrukčních prvků a jejich kombinací, která je základem konstrukce stroje. Součástí stroje je část mechanismu, která se vyrábí bez montážních operací. Součásti strojů jsou také vědecké a ... Wikipedia
části strojů- - Témata ropný a plynárenský průmysl EN strojní součásti ... Průvodce technického překladatele
1) dep. součásti a jejich nejjednodušší spojení ve strojích, zařízeních, aparátech, přípravcích atd.: šrouby, nýty, hřídele, ozubená kola, klíče atd. 2) Vědecké. obor, který zahrnuje teorii, výpočet a design ... Velký encyklopedický polytechnický slovník
Tento termín má jiné významy, viz Key. Instalace klíče do drážky hřídele Klíč (od polské szponky, skrz ni. Spon, Span sliver, klín, podšívka) je strojek a mechanismů podlouhlého tvaru, zasunutých do drážky ... ... Wikipedia
V důsledku studia této části musí student:
znát
- metodické, normativní a poradenské materiály vztahující se k vykonávané práci;
- základy navrhování technických objektů;
- problémy vytváření strojů různých typů, pohonů, provozních principů, technických charakteristik;
- konstrukční prvky vyvinutých a použitých technických prostředků;
- zdroje vědeckých a technických informací (včetně internetových stránek) o konstrukci dílů, sestav, pohonů a strojů pro všeobecné účely;
být schopný
- aplikovat teoretické základy pro provádění prací v oblasti vědeckých a technických projektových činností;
- aplikovat metody pro provádění komplexní technické a ekonomické analýzy ve strojírenství pro informované rozhodování;
- samostatně porozumět normativním metodám výpočtu a přijmout je k řešení problému;
- zvolit stavební materiály pro výrobu dílů pro všeobecné účely v závislosti na pracovních podmínkách;
- vyhledávat a analyzovat vědecké a technické informace;
vlastní
- dovednosti racionalizace profesionálních činností za účelem zajištění bezpečnosti a ochrany životního prostředí;
- diskusní dovednosti na profesionální témata;
- terminologie v konstrukci strojních součástí a obecných výrobků;
- dovednosti vyhledávání informací o vlastnostech konstrukčních materiálů;
- informace o technických parametrech zařízení pro použití v konstrukci;
- dovednosti v oblasti modelování, provádění strukturálních prací a navrhování převodových mechanismů s přihlédnutím k dodržování podmínek zadání;
- dovednosti aplikovat informace získané při konstrukci strojních součástí a výrobků pro všeobecné účely.
Studium elementové základny strojírenství (části strojů) - znát funkční účel, obraz (grafické znázornění), metody návrhu a ověřovací výpočty hlavních prvků a částí strojů.
Studium struktury a metod procesu navrhování - mít představu o invariantních koncepcích procesu navrhování systému, znát fáze a metody navrhování. Včetně iterací, optimalizace. Získání praktických dovedností v navrhování technických systémů (TS) z oblasti strojírenství, samostatná práce (s pomocí učitele - konzultanta) na vytvoření projektu strojního zařízení.
Strojírenství je základem vědeckého a technologického pokroku, hlavní výrobní a technologické procesy jsou prováděny stroji nebo automatickými linkami. V tomto ohledu hraje strojírenství mezi ostatními průmyslovými odvětvími vedoucí úlohu.
Použití strojních součástí je známé již od starověku. Jednoduché části stroje - kovové čepy, primitivní ozubená kola, šrouby, kliky - byly známy už před Archimédem; použité lanové a řemenové pohony, nákladní šrouby, kloubové spojky.
Leonardo da Vinci, který je považován za prvního výzkumného pracovníka v oblasti strojních součástí, vytvořil ozubená kola s protínajícími se osami, otočnými řetězy a valivými ložisky. Vývoj teorie a výpočtu strojních součástí je spojen s mnoha jmény ruských vědců - II. L. Čebyšev, N. P. Petrov, N. Y. Žukovskij, S. A. Chaplygin, V. L. Kirpichev (autor první učebnice (1881) o strojních dílech); později byl kurz „Strojní součásti“ vyvinut v dílech P. K. Chudyakova, A. I. Sidorova, M. A. Savsrina, D. N. Reshetova a dalších.
Jako samostatná vědní disciplína se kurz „Strojní součásti“ formoval do 80. let 20. století, v té době byl oddělen od obecného kurzu stavebních strojů. Ze zahraničních kurzů „Části strojů“ byly nejvíce využívány práce K. Bacha a F. Retschera. Disciplína „Strojní součásti“ přímo vychází z kurzů „Odolnost materiálů“, „Teorie mechanismů a strojů“, „Inženýrská grafika“.
Základní pojmy a definice. „Strojní součásti“ je prvním z kurzů výpočtu a návrhu, ve kterém studují základy designu stroje a mechanismy. Každý stroj (mechanismus) se skládá z částí.
Detail -část stroje, která je vyráběna bez montážních operací. Díly mohou být jednoduché (matice, klíč atd.) Nebo složité (klikový hřídel, skříň převodovky, lože stroje atd.). Díly (částečně nebo úplně) jsou spojeny do uzlů.
Uzel je kompletní montážní jednotka skládající se z řady dílů se společným funkčním účelem (valivé ložisko, spojka, převodovka atd.). Složité uzly mohou zahrnovat několik jednoduchých uzlů (poduzlů); například převodovka zahrnuje ložiska, hřídele s na nich namontovanými ozubenými koly a podobně.
Mezi nejrůznějšími díly a sestavami strojů existují ty, které se používají téměř ve všech strojích (šrouby, hřídele, spojky, mechanické převodovky atd.). Tyto části (uzly) se nazývají části pro všeobecné použití a studovat v kurzu „Strojní součásti“. Všechny ostatní části (písty, lopatky turbíny, vrtule atd.) Patří díly pro speciální účely a studoval ve zvláštních kurzech.
Univerzální díly se používají ve strojírenství ve velmi velkém množství; ročně se vyrobí asi miliarda ozubených kol. Proto jakékoli zlepšení metod výpočtu a konstrukce těchto dílů, které umožňuje snížit náklady na materiál, snížit výrobní náklady a zvýšit životnost, přináší velký ekonomický efekt.
Auto- zařízení, které provádí mechanické pohyby za účelem přeměny energie, materiálů a informací, například spalovací motor, válcovací stolice, jeřáb. Počítač, přesně řečeno, nelze nazvat strojem, protože nemá součásti, které provádějí mechanické pohyby.
Provozuschopnost(GOST 27.002-89) jednotek a částí strojů - stav, ve kterém schopnost vykonávat stanovené funkce zůstává v rámci parametrů stanovených regulační a technickou dokumentací
Spolehlivost(GOST 27.002-89) - vlastnost objektu (stroje, mechanismy a součásti) vykonávat stanovené funkce, udržovat hodnoty stanovených indikátorů v požadovaných mezích v čase, odpovídající specifikovaným režimům a podmínkám použití, údržba, opravy, skladování a přeprava.
Spolehlivost - vlastnost objektu nepřetržitě udržovat provozuschopnost po určitou dobu nebo po určitou provozní dobu.
Odmítnutí - jedná se o událost zahrnující poruchu objektu.
MTBF - doba běhu od jedné poruchy k druhé.
Poruchovost - počet poruch za jednotku času.
Trvanlivost - vlastnost stroje (mechanismu, dílů) zůstat funkční až do nástupu omezujícího stavu se zavedeným systémem údržby a oprav. Mezním stavem se rozumí stav objektu, když se další provoz stane ekonomicky nepraktickým nebo technicky nemožným (například opravy jsou dražší než nový stroj, součást nebo mohou způsobit havarijní poruchu).
Udržitelnost- vlastnost objektu, která spočívá v jeho přizpůsobivosti k prevenci a zjišťování příčin poruch a poškození a eliminaci jejich následků v procesu opravy a údržby.
Vytrvalost - vlastnost předmětu zůstat funkční během a po skladování nebo přepravě.
Základní požadavky na konstrukci strojních součástí. Designová dokonalost dílu je posuzována podle jeho spolehlivost a účinnost. Spolehlivostí se rozumí vlastnost produktu k udržení jeho výkonnosti v průběhu času.Účinnost je dána náklady na materiál, náklady na výrobu a provoz.
Hlavními kritérii pro výkon a výpočet strojních součástí jsou pevnost, tuhost, odolnost proti opotřebení, odolnost proti korozi, tepelná odolnost, odolnost proti vibracím. Hodnota tohoto nebo toho kritéria pro danou část závisí na jejím funkčním účelu a pracovních podmínkách. Například u upevňovacích šroubů je hlavním kritériem pevnost a u vodicích šroubů odolnost proti opotřebení. Při navrhování dílů je jejich výkon zajištěn především výběrem vhodného materiálu, racionální konstrukční formou a výpočtem rozměrů podle hlavních kritérií.
Vlastnosti výpočtu strojních součástí. Aby bylo možné sestavit matematický popis objektu výpočtu a pokud je to možné, jednoduše vyřešit problém, v technických výpočtech jsou skutečné struktury nahrazeny idealizovanými modely nebo výpočtovými schématy. Například při pevnostních výpočtech je v podstatě diskontinuální a nehomogenní materiál součástí považován za spojitý a homogenní, podpory, zatížení a tvar dílů jsou idealizovány. Čím výpočet se stává přibližným. V přibližných výpočtech má velký význam správná volba modelu výpočtu, schopnost posoudit hlavní a vyřadit sekundární faktory.
Nepřesnosti ve výpočtech pevnosti jsou kompenzovány hlavně bezpečnostními rezervami.Čím výběr bezpečnostních faktorů se stává velmi důležitou fází výpočtu. Podhodnocená hodnota bezpečnostního faktoru vede ke zničení součásti a nadhodnocená hodnota vede k neodůvodněnému zvýšení hmotnosti výrobku a nadměrné spotřebě materiálu. Faktory ovlivňující bezpečnostní rezervu jsou četné a různorodé: stupeň odpovědnosti dílu, homogenita materiálu a spolehlivost jeho zkoušek, přesnost vzorců výpočtu a stanovení vypočtených zatížení, vliv kvality technologie, provozních podmínek atd.
V technické praxi existují dva typy výpočtu: návrh a ověření. Návrhový výpočet - předběžný zjednodušený výpočet provedený v procesu vývoje návrhu součásti (sestavy) za účelem určení jejích rozměrů a materiálu. Výpočet ověření - rafinovaný výpočet známé konstrukce provedený za účelem kontroly její pevnosti nebo stanovení norem zatížení.
Návrhová zatížení. Při výpočtu částí stroje se rozlišuje návrh a jmenovité zatížení. Návrhové zatížení, jako je točivý moment T, definován jako součin jmenovitého točivého momentu T str na faktoru dynamického zatížení K. T = CT str.
Nominální moment T n odpovídá jmenovité (konstrukční) kapacitě stroje. Součinitel NA zohledňuje další dynamická zatížení spojená zejména s nerovnoměrným pohybem, rozjezdem a brzděním. Hodnota tohoto faktoru závisí na typu motoru, pohonu a poháněného stroje. Pokud je znám provozní režim stroje, jeho elastické vlastnosti a hmotnost, pak hodnota NA lze určit výpočtem. V ostatních případech hodnota NA vybrat na základě doporučení. Tato doporučení jsou učiněna na základě experimentálního výzkumu a provozních zkušeností různých strojů.
Výběr materiálů pro části strojů je kritická fáze návrhu. Správně zvoleno materiál do značné míry určuje kvalitu dílu a stroje jako celku.
Při výběru materiálu se berou v úvahu zejména následující faktory: soulad vlastností materiálu s hlavním kritériem výkonu (pevnost, odolnost proti opotřebení atd.); požadavky na hmotnost a rozměry součásti a stroje jako celku; další požadavky týkající se účelu součásti a podmínek jejího provozu (antikorozní odolnost, třecí vlastnosti, elektrické izolační vlastnosti atd.); shoda technologických vlastností materiálu s konstrukčním tvarem a zamýšleným způsobem zpracování součásti (lisovatelnost, svařitelnost, vlastnosti lití, obrobitelnost řezáním atd.); náklady a nedostatek materiálu.
Tento slovník je užitečný pro začínající motoristy a řidiče se zkušenostmi. V něm najdete informace o hlavních součástech automobilu a jejich stručné definici.
Automobilový slovník
AUTOMOBIL- dopravní vozidlo poháněné vlastním motorem (spalovacím, elektrickým). Rotace z motoru se přenáší na převodovku a kola. Rozlišujte mezi osobními automobily (automobily a autobusy) a nákladními automobily.BATERIE- zařízení pro skladování energie za účelem jejího následného použití. Akumulátor přeměňuje elektrickou energii na energii chemickou a podle potřeby zajišťuje reverzní převod; používá se jako samostatný zdroj elektřiny v automobilech.
PLYNOVÝ PEDÁL("plynový" pedál) - regulátor množství hořlavé směsi vstupující do válců spalovacího motoru. Určeno ke změně otáček motoru.
TLUMIČ- zařízení pro zmírnění nárazů do odpružení automobilu. Tlumič používá pružiny, torzní tyče, gumové prvky, jakož i kapaliny a plyny.
NÁRAZNÍK- zařízení absorbující energii automobilu (v případě lehkého nárazu) umístěné vpředu a vzadu.
VZDUCHOVÝ FILTR- slouží k čištění (zpracování) prachu ze vzduchu používaného v motorech.
GENERÁTOR- zařízení, které generuje elektrickou energii nebo vytváří elektromagnetické oscilace a impulsy.
HLAVNÍ VÝBĚR- převodový mechanismus převodovky automobilů, který slouží k přenosu a zvýšení točivého momentu z hnacího hřídele na hnací kola a v důsledku toho ke zvýšení tažné síly.
MOTOR spalování - zdroj mechanické energie potřebné k pohybu automobilu. U klasického motoru se tepelná energie získaná spalováním paliva v jeho válcích přeměňuje na mechanickou práci. K dispozici jsou benzínové a naftové motory.
DETONACE- pozorováno u spalovacích motorů se zážehovým zapalováním a vzniká v důsledku tvorby a hromadění organických peroxidů v palivové náplni. Pokud je dosaženo určité kritické koncentrace, dojde k detonaci charakterizované neobvykle vysokou rychlostí šíření plamene a výskytem rázových vln. Detonace se projevuje kovovými „klepáními“, kouřovým výfukem a přehřátím motoru a vede k spálení kroužků, pístů a ventilů, zničení ložisek, ztrátě výkonu motoru.
ROZDÍL- zajišťuje otáčení hnacích kol při různých relativních rychlostech při projíždění zakřivených úseků cesty.
PROUD- kalibrovaný otvor pro měření přívodu paliva nebo vzduchu. V technické literatuře se tryskám říká karburátorové díly s kalibrovanými otvory. Rozlišujte trysky: palivo, vzduch, hlavní, kompenzace, volnoběh. Trysky se hodnotí podle jejich propustnosti (produktivity), tj. Množství kapaliny, které může projít kalibrovaným otvorem za jednotku času; výkon je vyjádřen v cm3 / min.
KARBURÁTOR- zařízení pro přípravu hořlavé směsi paliva a vzduchu k pohonu spalovacích motorů karburátoru. Palivo v karburátoru se rozpráší, smíchá se vzduchem a poté se přivádí do válců.
POHONNÝ MECHANISMUS- kloubový mechanismus, který zajišťuje rotaci dvou hřídelů pod proměnným úhlem v důsledku pohyblivého spojení článků (tuhé) nebo elastických vlastností speciálních prvků (elastické). Sériové připojení dvou kardanových mechanismů se nazývá kardanový přenos.
POVOZNÍK- stacionární část motoru, obvykle skříňová část, která podpírá pracovní části a chrání je před znečištěním. Spodní část klikové skříně (jímky) je nádrž na mazací olej.
KLIKOVÝ HŘÍDEL- otočný článek klikového mechanismu; používané v pístových motorech. U pístových motorů se počet klik klikového hřídele obvykle rovná počtu válců; umístění kolen závisí na pracovním cyklu, podmínkách vyvážení strojů a uspořádání válců.
PŘENOS- vícenásobný mechanismus, ve kterém se provádí skoková změna převodového poměru při řazení v samostatném krytu.
KOLEKTOR- název některých technických zařízení (například výfukového a sacího potrubí spalovacího motoru).
LUFT- mezera mezi částmi stroje, jakýmkoli zařízením.
MANOMETR- zařízení pro měření tlaku kapalin a plynů.
OLEJOVÝ FILTR- zařízení na čištění oleje od kontaminujících mechanických částic, pryskyřic a jiných nečistot. Olejový filtr je instalován v mazacích systémech spalovacích motorů.
TOČIVÝ MOMENT- lze určit přímo v kgfcm pomocí momentového klíče s měřícím rozsahem do 147 Ncm (15 kgfcm).
SUSPENZE- systém mechanismů a částí pro spojení kol s karoserií stroje, který je navržen tak, aby snižoval dynamická zatížení a zajišťoval jejich rovnoměrné rozložení na nosných prvcích během pohybu. Konstrukce odpružení automobilu je závislá a nezávislá.
LOŽISKO- podpora pro čep hřídele nebo rotující nápravu. Rozlišují se mezi valivými ložisky (vnitřní a vnější kroužky, mezi nimiž jsou valivými tělesy kuličky nebo válečky) a kluznými ložisky (vložka vložená do těla stroje).
POJISTKA- nejjednodušší zařízení na ochranu elektrických obvodů a spotřebičů elektrické energie před přetížením a zkratovými proudy. Pojistka se skládá z jedné nebo více pojistkových vložek, izolačního tělesa a vodičů pro připojení pojistkové vložky k elektrickému obvodu.
ŠLAPAT- silná vrstva gumy na vnější části pneumatiky s drážkami a výstupky, které zvyšují přilnavost pneumatiky k povrchu vozovky.
CHLADIČ- zařízení pro odvádění tepla z kapaliny cirkulující v chladicím systému motoru.
Lámání kol- usnadňuje otáčení kol a odlehčuje vnější ložiska.
DISTRIBUTOR- zařízení pro zapalovací systém spalovacích motorů karburátoru určené k napájení vysokonapěťového elektrického proudu do zapalovacích svíček.
VAČKOVÁ HŘÍDEL- má vačky, které při otáčení hřídele interagují s tlačníky a zajišťují, aby stroj (motor) prováděl operace (procesy) v daném cyklu.
REDUKCE- převodovka (šnek) nebo hydraulický převod navržený ke změně úhlových rychlostí a momentů.
RELÉ- zařízení pro automatické spínání elektrických obvodů signálem zvenčí. Existují tepelná, mechanická, elektrická, optická, akustická relé. Relé se používají v systémech automatického řízení, monitorování, signalizace, ochrany, spínání.
STUFFING BOX- těsnění používané ve strojních spojích k utěsnění mezer mezi rotujícími a nehybnými částmi.
ZAPALOVACÍ SVÍČKA- zařízení pro zapálení pracovní směsi ve válcích spalovacího motoru jiskrou vytvořenou mezi jeho elektrodami.
STARTÉR- hlavní motorová jednotka, která roztáčí svůj hřídel na rychlost potřebnou k jeho nastartování.
ROZBOČOVAČ- střední, obvykle zesílená část kola. Má otvor pro nápravu nebo hřídel, spojený s ráfkem kola paprsky nebo diskem.
SPOJKA- mechanismus pro přenos točivého momentu ze spalovacího motoru na převodovku. Spojka zajišťuje krátkodobé oddělení hřídele motoru od hřídele převodovky, bezřadné řazení a plynulý rozjezd vozidla.
TACHOMETR- zařízení pro měření frekvence otáčení klikového hřídele motoru.
BRZDOVÉ VZDÁLENOSTI- vzdálenost ujetá vozidlem od okamžiku uvedení brzdového zařízení do úplného zastavení. Celková brzdná dráha zahrnuje také ujetou vzdálenost od okamžiku, kdy řidič vnímá potřebu brzdění, až po aktivaci ovládacích prvků brzdy.
TRUMBLER- přerušovač a rozdělovač zapalování, zařízení pro systém zapalování karburátorových spalovacích motorů, určené k napájení vysokonapěťového elektrického proudu do zapalovacích svíček.
PŘENOS- zařízení nebo systém pro přenos otáčení z motoru na pracovní mechanismy (na kola automobilu).
PNEUMATIKA- gumové pouzdro s chráničem, nasazené na ráfek kola automobilu. Poskytuje trakci, tlumí nárazy a otřesy.
EKONOMIZÁTOR- zařízení v karburátoru pro obohacení hořlavé směsi na plný plyn nebo v jeho blízkosti.
Mechanismus je uměle vytvořený systém těl určený k přeměně pohybu jednoho z nich nebo několika na požadované pohyby jiných těl. Stroj - mechanismus nebo kombinace mechanismů, které slouží
jiné subjekty.
V závislosti na účelu se rozlišují:
Energetické stroje - motory, kompresory;
Pracovní stroje - technologické, dopravní, informační.
Všechny stroje jsou složeny z dílů, které jsou spojeny do celků. Součástí je část stroje vyrobená bez použití montážních operací.
Uzel je velká montážní jednotka s dobře definovaným funkčním účelem.
Rozlišujte mezi částmi a sestavami pro obecné a speciální účely.
Díly a sestavy pro všeobecné použití jsou rozděleny do tří hlavních skupin:
Spojovací díly;
Přenos rotačního a translačního pohybu;
Díly sloužící přenosu.
Vytvoření strojů a jejich propojení z různých částí vyžaduje jejich vzájemné propojení. Tomuto účelu slouží celá skupina.
spojovací části (spoje), které se dále dělí na:
Jednodílné - nýtované, svařované, lepené; s rušením;
Odnímatelný - se závitem; klíčováno; štěrbinový.
Každý stroj se skládá z pohonných, převodových a výkonných mechanismů. Nejběžnější u všech strojů jsou ozubená kola
mechanismy. Nejpohodlnějším způsobem přenosu energie je otáčení. K přenosu energie v rotačním pohybu slouží
převodovky, hřídele a spojky.
Rotační přenosy pohybu jsou mechanismy určené k přenosu energie z jedné hřídele na druhou, obvykle s převodníkem.
vývoj (snížení nebo zvýšení) úhlových rychlostí a odpovídající změna momentů.
Ozubená kola se dělí na ozubená (ozubené, šnekové, řetězové) a třecí (řemen, třecí).
Díly rotačního převodu - ozubená kola, řemenice, řetězová kola jsou instalována na hřídelích a nápravách. K přenosu točivého momentu se používají hřídele
že podél své osy a podporovat výše uvedené podrobnosti. Nápravy slouží k podepření rotujících částí bez přenosu točivého momentu.
Hřídele jsou spojeny pomocí spojek. Rozlišujte mezi konstantními spojkami a spojkami
Hřídele a nápravy se otáčejí v ložiscích. Podle druhu tření se dělí na valivá a kluzná ložiska.
U většiny automobilů je nutné použít elastické prvky - pružiny a pružiny, jejichž účelem je akumulace energie resp
zabraňte vibracím.
Pro zvýšení rovnoměrnosti zdvihu, vyvážení částí stroje a akumulace energie za účelem zvýšení síly nárazu se používají setrvačníky,
kyvadla, ženy, kopra.
Životnost strojů je do značné míry určena zařízeními proti znečištění a mazání.
Důležitou skupinu tvoří podrobnosti a kontrolní mechanismy. Navíc velmi významné skupiny tvoří specifické
Pro energetické stroje - válce, písty, ventily, lopatky a disky turbín, rotory, statory a jiné;
Pro dopravní prostředky - kola, pásy, kolejnice, háky, lopaty a další.
2 . Základy návrhu mechanismu. Design je proces vývoje technické dokumentace obsahující studie proveditelnosti, výpočty, výkresy, rozvržení, odhady, vysvětlivky a další materiály potřebné pro výrobu stroje. Podle typu obrazu objektu existují kresby a volumetrický design; druhý zahrnuje provedení falešného modelu nebo modelu objektu. U strojních součástí je charakteristická metoda kreslení. Soubor návrhových dokumentů získaných jako výsledek návrhu se nazývá projekt.
Aby designér ušetřil pracné výpočty, vícerozměrné analýzy a velké množství grafické práce, používají se počítače. V tomto případě návrhář nastaví úlohu pro počítač a učiní konečné rozhodnutí a stroj zpracuje celé množství informací a provede počáteční výběr. Pro takovou komunikaci mezi člověkem a strojem jsou vytvářeny systémy počítačového návrhu (CAD), které pomáhají zvyšovat technickou a ekonomickou úroveň navržených objektů, snižovat čas, snižovat náklady a složitost návrhu. Konstrukční dokumentace a fáze prací jsou stanoveny normou, která shrnuje zkušenosti nashromážděné ve vyspělých zemích s konstrukcí mechanismů a strojů.
První fází je vývoj technických specifikací - dokument obsahující název, hlavní účel a technické vlastnosti, ukazatele kvality a technické a ekonomické požadavky kladené zákazníkem na vyvíjený produkt.
Druhou fází je vypracování technického návrhu - souboru konstrukčních dokumentů obsahujících technické studie a studie proveditelnosti proveditelnosti vývoje produktové dokumentace na základě analýzy technických specifikací, srovnávacího posouzení možných řešení s přihlédnutím k výsledkům vědy a techniky v tuzemsku i zahraničí i patentových materiálů. Technický návrh je schválen zákazníkem a generálním dodavatelem Třetí etapou je vypracování návrhového návrhu - souboru návrhových dokumentů obsahujících základní konstrukční řešení a vypracování obecných typů výkresů, které poskytují obecné představy o zařízení a princip fungování vyvíjeného produktu, jeho hlavní parametry a celkové rozměry fáze - vývoj technického projektu - soubor konstrukčních dokumentů obsahujících finální technická řešení, poskytující ucelený obraz o zařízení zařízení. Projektové výkresy se skládají z obecných pohledů a montážních výkresů získaných jednotek s přihlédnutím k výsledkům vědy a techniky. V této fázi se uvažuje o otázkách spolehlivosti sestav, dodržování bezpečnostních požadavků, přepravních podmínek atd. Pátou fází je vypracování pracovní dokumentace - soubor dokumentů obsahujících výkresy obecných pohledů, sestav a dílů navržených tak, že je lze použít k výrobě produktů a řízení jejich výroby a provozu (specifikace, specifikace pro výrobu, montáž, testování výrobků atd.). V této fázi jsou vyvíjeny návrhy dílů, které jsou optimální z hlediska spolehlivosti, vyrobitelnosti a účinnosti.V souladu s pracovní dokumentací vypracovanou během procesu návrhu je následně vytvořena technologická dokumentace, která určuje technologii výroby produktu. tyto zahrnují normy všech kategorií, technické pokyny, obecné technické požadavky atd.) společně tvoří technickou dokumentaci nezbytnou pro organizaci a implementaci výroby, testování, provoz a opravy předmětu výroby (produktu). stroje jsou velmi rozmanité a je obtížné je přesně vyčíslit, proto se výpočty strojních součástí často provádějí podle přibližných a někdy empirických vzorců získaných jako výsledek zobecnění nahromaděných zkušeností s konstrukcí, zkoušením a provozem strojních součástí a sestav. V procesu navrhování strojních součástí existují dva typy výpočtů, a to: konstrukční výpočet, při kterém se obvykle určují hlavní rozměry dílů nebo jednotky, ověřovací výpočet, když například hodnota napětí v nebezpečných úsecích, pro vytvořenou strukturu jsou určeny tepelný režim provozu, trvanlivost a další. požadované parametry.
3. Základní požadavky na strojní součásti ve fázi návrhu. Díly stroje musí splňovat následující požadavky, které určují dokonalost konstrukce dílu: - funkční způsobilost -spolehlivost -hospodářský I. Výkon je schopnost součásti vykonávat stanovené funkce. Obvykle existuje pět hlavních výkonnostních kritérií. -Síla Je schopnost součásti vnímat zatížení bez toho, aby se zhroutila.
-Tuhost Je schopnost součásti odolat změně tvaru při zatížení (aniž by došlo k trvalé deformaci). -Odolnost proti opotřebení- schopnost dílu odolat změnám geometrických rozměrů v důsledku opotřebení (oděru). -Odolnost vůči teplu- to je schopnost dílu zůstat v provozu za stanovených teplotních podmínek bez snížení výkonu. -Vibrační odolnost- schopnost dílu vykonávat stanovené funkce bez nepřijatelných rezonančních vibrací.
Pokud díl splňuje všechna uvedená výkonnostní kritéria, je dále nutné zkontrolovat splnění následujícího požadavku na jeho návrh -spolehlivost . II. Spolehlivost je schopnost struktury vykonávat zadané funkce pro daný čas nebo danou provozní dobu při zachování ukazatelů výkonu v rámci standardních limitů. Spolehlivost je složitá vlastnost, která se skládá z kombinace: spolehlivost, trvanlivost, udržovatelnost a skladování. Ke zlepšení spolehlivosti systému se používá několik technik. a) - použití kratších kinematických řetězců (méně produktů); b) - používání redundantních (paralelních) systémů, ty. do obvodu je přidán paralelní systém, který se zapne, když selže standardní systém.III. Ziskovost- soubor opatření zaměřených na vytvoření funkčních spolehlivých struktur s minimálními náklady. 4. Základní výkonnostní kritéria
Účelem výpočtu částí stroje je určit materiálové a geometrické rozměry dílů. Výpočet se provádí podle jednoho nebo několika kritérií. Síla- hlavním kritériem je schopnost součásti odolat destrukci pod vlivem vnějšího zatížení. Je třeba rozlišovat mezi pevností materiálu a pevností dílu. Pro zvýšení pevnosti je nutné použít správnou volbu materiálu a racionální volbu tvaru dílu. Zvětšení velikosti je zřejmá, ale nežádoucí cesta. Tuhost- schopnost dílu odolat změně tvaru při působení zatížení. Odolnost proti opotřebení- schopnost součásti odolat oděru podél povrchu silového kontaktu s ostatními částmi. Zvýšené opotřebení vede ke změně tvaru dílu, fyzikálních a mechanických vlastností povrchové vrstvy. Opatření k zabránění opotřebení: a) správný výběr třecích párů; b) snížení teploty třecí jednotky; c) zajištění dobrého mazání; d) zabránění vstupu částic opotřebení do kontaktní oblasti. Odolnost vůči teplu- schopnost dílu udržovat konstrukční parametry (geometrické rozměry a pevnostní charakteristiky) při zvýšených teplotách. Znatelný pokles pevnosti nastává u železných kovů při t = 350-4000, u neželezných kovů - 100-1500. Při dlouhodobém vystavení zatížení při zvýšených teplotách je pozorován fenomén dotvarování - kontinuální plastická deformace při stálém zatížení. Ke zvýšení tepelné odolnosti použijte: a) materiály s nízkým koeficientem lineární roztažnosti; b) speciální žáruvzdorné oceli. Odolnost proti vibracím- schopnost dílu pracovat v daném režimu pohybu bez nepřijatelných výkyvů. Spolehlivost- schopnost dílu bezpodmínečně pracovat po určitou dobu životnosti. Кн = 1-Q (1.1.1), kde Кн je faktor spolehlivosti - pravděpodobnost bezporuchového provozu stroje, Q - pravděpodobnost poruchy součásti. Pokud se stroj skládá z n částí, pak Kn = 1- nQ, tj. Méně než jedna, čím méně částí ve stroji, tím spolehlivější je.
5.Mechanický převod se nazývá zařízení pro přenos mechanického pohybu z motoru do výkonných orgánů stroje. Lze jej provádět se změnou hodnoty a směru rychlosti pohybu, s transformací typu pohybu. Potřeba takových zařízení je způsobena neodborností a někdy nemožností přímého spojení pracovního těla stroje s hřídelem motoru. Mechanismy rotačního pohybu umožňují nepřetržitý a rovnoměrný pohyb s minimální ztrátou energie k překonání tření a nejmenšími setrvačnými zatíženími.
Mechanické přenosy rotačního pohybu se dělí:
Způsobem přenosu pohybu z hnacího článku do hnaného článku na ozubená kola tření(tření, řemen) a angažovanost(řetěz, ozubené kolo, šnek);
Podle poměru rychlostí hnacího a poháněného článku retardující(převodovky) a zrychlování(multiplikátory);
Podle relativní polohy os hnacích a poháněných hřídelů na převodech s paralelní, překrývající se a křížem krážem nápravy hřídelí.
Převodovka nazývá se tříčlánkový mechanismus, ve kterém dva pohyblivé články jsou ozubená kola nebo kolo a ozubená tyč se zuby, tvořící rotační nebo translační pár s pevným článkem (tělem).
Ozubené soukolí se skládá ze dvou kol, pomocí nichž se vzájemně blokují. Ozývá se ozubené kolo s menším počtem zubů Ozubené kolo, s velkým počtem zubů - kolo.
Planetární jsou nazývány převodovky obsahující převody s pohyblivými osami (obr. 2.6). Převodovka se skládá z centrálního kola 1 s vnějšími zuby, centrálního kola 3 s vnitřními zuby, nosiče H a satelitů 2. Satelity se otáčejí kolem svých os a společně s osou kolem centrálního kola, tj. udělat pohyb podobný pohybu planet.
Když je kolo 3 nehybné, může být pohyb přenášen z 1 na H nebo z H na 1; se stacionárním nosičem H - od 1 do 3 nebo od 3 do 1. Se všemi volnými články lze jeden pohyb rozložit na dva (od 3 do 1 a H) nebo dva lze kombinovat do jednoho (od 1 a H do 3 ). V takovém případě se přenos volá rozdíl.
Šnekový převod Používá se k přenosu rotace z jednoho hřídele na druhý, když se protínají osy hřídelí. Úhel křížení je ve většině případů 90 °. Nejběžnější šnekové kolo (obr. 2.10) se skládá z tzv Archimédův červ, tj. šroub s lichoběžníkovým závitem s profilovým úhlem v axiálním řezu rovným dvojnásobnému úhlu záběru (2 α = 40 °) a šnekové kolo.
Mávat přenos je založen na principu transformace parametrů pohybu v důsledku vlnové deformace pružného spoje mechanismu. Poprvé byl takový přenos patentován v USA inženýrem Masserem.
Vlnová kola (obr. 2.14) jsou typem planetových převodů, u nichž je jedno z kol pružné.
Vlnová převodovka obsahuje tuhý převodový stupeň b s vnitřními zuby a otočným pružným kolem G s vnějšími zuby. Pružné kolo zabírá s tuhým kolem ve dvou zónách pomocí generátoru vln (například nosiče h se dvěma válečky), který je spojen s krytem převodovky b.
Ozubená kola, jejichž práce je založena na použití třecích sil vznikajících mezi pracovními plochami dvou rotačních těles tlačených proti sobě, se nazývají třecí převody.
Pro normální provoz převodovky je nutné, aby třecí síla F T R tam byla více obvodová síla F t stanovení daného točivého momentu:
F t < F T R . (2.42)
Třecí síla
F T R = F n F,
kde F n- přítlačná síla válců;
F- koeficient tření.
Porušení stavu (2.42) vede ke sklouznutí a rychlému opotřebení válečků.
V závislosti na účelu lze třecí převody rozdělit do dvou hlavních skupin: převody s neregulovaným převodovým poměrem (obr. 2.15, a); nastavitelné převody, nazývané variátory, které vám umožňují plynule (plynule) měnit převodový poměr.
Řemeny sestává ze dvou řemenic připevněných na hřídelích a pásu zakrývajícího je. Řemen je navlečen na řemenice se specifickým napětím, které zajišťuje dostatečné tření mezi řemenem a řemenicemi pro přenos síly z hnací řemenice na hnanou řemenici.
V závislosti na tvaru průřezu pásu existují: plochý řemen, klínový řemen a kulatý řemen (obr. 2.16, a - c).
Řetězový převod sestává ze dvou kol se zuby (řetězová kola) a řetězu, který je obklopuje. Nejběžnější převody jsou s pouzdrovým válečkovým řetězem (obr. 2.19, a) a ozubeným řetězem (obr. 2.19, b). Řetězové pohony se používají k přenosu středního výkonu (ne více než 150 kW) mezi paralelními hřídeli v případech, kdy jsou střední vzdálenosti pro převodovky velké.
Přenos matice slouží k převodu rotačního pohybu na translační pohyb. Široké použití těchto převodů je způsobeno skutečností, že s jednoduchým a kompaktním designem je možné provádět pomalé a přesné pohyby.
V konstrukci letadel se převodovka se šroubovými maticemi používá v řídicích mechanismech letadel: k pohybu vzletových a přistávacích klapek, k ovládání vyžínačů, rotačních stabilizátorů atd.
Mezi výhody převodovky patří jednoduchost a kompaktnost konstrukce, velké zvýšení výkonu a přesnost pohybů.
Nevýhodou převodu je velká ztráta třením a s ní spojená nízká účinnost.
Jsou nazývány mechanismy, které zahrnují pevné spojení, propojené kinematickými páry páté třídy pákové mechanismy.
V kinematických párech takových mechanismů je tlak a míra opotřebení článků menší než ve vyšších kinematických párech.
Mezi různými vazbami jsou nejběžnější ploché čtyřčlánkové mechanismy... Mohou mít čtyři závěsy (čtyřčlánkové závěsy), tři závěsy a jeden translační pár, nebo dva závěsy a dva translační páry. Používají se k reprodukci dané trajektorie výstupních vazeb mechanismů, k transformaci pohybu, k přenosu pohybu s proměnným převodovým poměrem.
Převodovým poměrem vazby se rozumí poměr úhlových rychlostí hlavních článků, pokud provádějí rotační pohyby, nebo poměr lineárních rychlostí středu klikového čepu a výstupního článku, pokud vytváří translační pohyb.
6. Hřídel je část (obvykle hladkého nebo stupňovitého válcového tvaru) určená k nesení kladek, ozubených kol, řetězových kol, válečků atd., Které jsou na ní instalovány, a k přenosu točivého momentu.
Během provozu hřídel prochází ohybem a kroucením a v některých případech mohou hřídele kromě ohybu a kroucení vykazovat tahovou (tlakovou) deformaci.
Některé hřídele nepodporují rotující části a pracují pouze torzně.
Hřídel 1 (obr. 1) má podpěry 2, ložiska. Část hřídele zakrytá podpěrou se nazývá čep. Koncové kolíky se nazývají hroty 3, a střední krky 4.
Osa se nazývá část určená pouze k udržení kníru.nainstalované podrobnosti.
Na rozdíl od hřídele náprava nepřenáší točivý moment a funguje pouze pro ohýbání. U strojů mohou být nápravy stacionární nebo se mohou otáčet s částmi, které na nich sedí (pohyblivé nápravy).
Nezaměňujte pojem „osa kola“, jedná se o součást a „osu otáčení“, jedná se o geometrickou linii středů otáčení.
Tvary hřídelí a náprav jsou velmi rozmanité, od nejjednodušších válců po složité klikové hřídele. Známé konstrukce pružných hřídelí, které navrhl švédský inženýr Karl de Laval již v roce 1889.
Tvar hřídele je určen rozložením ohybových a točivých momentů po jeho délce. Správně navržená hřídel je paprsek se stejným odporem. Hřídele a nápravy se otáčejí, a proto jsou vystaveny střídavému zatížení, napětí a deformacím (obr. 3). Poruchy hřídele a nápravy mají proto únavovou povahu.
Výpočet tuhosti náprav a hřídelí
Hřídele a nápravy konstruované pro statickou nebo únavovou pevnost ne vždy zajišťují normální provoz strojů. Pod vlivem zatížení F(obr. 12) hřídele a nápravy se během provozu deformují a přijímají lineární výchylky F a úhlové posuny, což zase zhoršuje výkon jednotlivých strojních jednotek. Například výrazné vychýlení F hřídel elektromotoru zvětšuje mezeru mezi rotorem a statorem, což nepříznivě ovlivňuje jeho činnost. Úhlové pohyby hřídele nebo nápravy zhoršují činnost ložisek, přesnost zařazení ozubeného kola. Z vychýlení hřídele v ozubeném kole je koncentrace zatížení po celé délce zubu. Při velkých úhlech otáčení v ložisku může dojít k sevření hřídele. U strojů na řezání kovů pohyby hřídelí (zejména vřeten) snižují přesnost obrábění a kvalitu povrchu dílů. V dělících a počítacích mechanismech snižují elastické posuny přesnost měření atd.
Pro zajištění požadované tuhosti hřídele nebo osy je nutné vypočítat ohybovou nebo torzní tuhost.
Výpočet hřídelí a os pro tuhost v ohybu.
Parametry charakterizující tuhost v ohybu hřídelů a náprav jsou výchylka hřídel F a úhel sklonu, stejně jako úhel zkroucení
Podmínka pro zajištění požadované tuhosti v ohybu během provozu:
kde F- skutečný průhyb hřídele (osy) určený vzorcem (nejprve se určí maximální průhyb v rovině (Y) - F y, pak v rovině (Z) - F z, po kterém jsou tyto výchylky shrnuty do vektoru); [ F] - přípustný průhyb (tabulka 3); a - skutečné a přípustné úhly náklonu (tabulka 3).
Výpočet hřídelí a náprav pro torzní tuhost.
Maximální úhel zkroucení je také určen vzorci kurzu „Pevnost materiálů“.
Přípustný úhel zkroucení ve stupních na metr délky lze rovnat:
Přípustná elastická posunutí závisí na konkrétních konstrukčních požadavcích a jsou stanovena případ od případu. Například u hřídelí válcových ozubených kol je povolená vychylovací šipka pod kolem, kde T - síťový modul.
Malá hodnota povolených posunů někdy vede k tomu, že rozměry hřídele nejsou určovány pevností, ale tuhostí. Potom je nepraktické vyrábět hřídel z drahých vysokopevnostních ocelí.
Doporučuje se určit posunutí v ohybu pomocí Mohrovy integrace nebo Vereshchaginovy metody (viz kurz „Pevnost materiálů“).
|
7. Ložiska Ložiska používané v podpěrách strojů a mechanismů jsou rozděleny do dvou typů: uklouznutí a válcování... Podporováno s ložiska posuvné vzájemně pohyblivé pracovní plochy hřídele a ložisko odděleny pouze mazivem a otáčením hřídele nebo skříně ložisko dochází za čistých kluzných podmínek. Podporováno s ložiska válcování mezi vzájemně pohyblivými kroužky ložisko existují kuličky nebo válečky a otáčení hřídele nebo pouzdra se děje hlavně za valivých podmínek. Ložiska válcování, jako ložiska posuvné za určitých podmínek může v různé míře splňovat požadavky týkající se účelu mechanismu, podmínek jeho instalace a provozu. Ložiska válcování se stejnou nosností mají ve srovnání s ložiska kluzná výhoda díky menšímu tření na začátku a při středních rychlostech, menší axiální rozměry (asi 2 až 3krát), relativně snadná údržba a mazání, nízké náklady (zejména při hromadné výrobě) ložiska válcování malých a středních rozměrů), malé amplitudy výkyvů odporu proti otáčení během činnosti mechanismu. Navíc při použití ložiska válcování je požadavek zaměnitelnosti a sjednocení jednotkových prvků splněn v mnohem větší míře: pokud selže, výměna ložisko není obtížné, protože rozměry a tolerance rozměrů sedadel jsou během opotřebení přísně standardizovány ložiska posunutím je nutné obnovit pracovní povrch čepu hřídele, vyměnit nebo znovu naplnit vložku antifrikční slitinou ložisko, seřiďte jej na požadované rozměry a udržujte ve stanovených mezích pracovní mezeru mezi povrchy hřídele a ložisko... Nedostatky ložiska válcování jsou relativně velké radiální rozměry a větší odolnost proti rotaci ve srovnání s ložiskašoupátka pracující za podmínek mazání kapalinou, kdy jsou povrchy čepu hřídele a pouzdra zcela odděleny tenkou vrstvou mazací kapaliny. O rychlostních charakteristikách ložiska válcování je ovlivňováno kluzným třením, které existuje mezi klecí oddělující valivé prvky od sebe navzájem a od pracovních prvků ložisko... Při vytváření vysokorychlostních strojů se proto někdy musíte uchýlit k instalaci ložiska sklíčka, která pracují za podmínek mazání kapalinou, navzdory obrovským obtížím při jejich provozu. Kromě toho v řadě případů ložiska Valivá tělesa mají menší tuhost, protože mohou způsobit vibrace hřídele v důsledku rytmického valení valivých těles skrz zatíženou ložiskovou zónu. K nedostatku podpory pro ložiska válcování lze připsat jejich složitější instalaci ve srovnání s podporou na ložiska posuvný typ. Design ložisko válcování: 1-vnější kroužek, 2-vnitřní kroužek, 3-kulový, 4-klec. |
Ložisko slip je rozmanitost ložiska ve kterém dochází k tření při klouzání protilehlých povrchů. V závislosti na mazivu ložiska Sklíčka jsou hydrodynamická, plynová, atd. Oblast použití ložiska motory s vnitřním spalováním, generátory atd.
Pevné ložisko
Takové ložisko vnímá radiální a axiální zatížení současně ve dvou směrech. Je axiálně podepřen na hřídeli a ve skříni. K tomu se používají kuličková ložiska, soudečková ložiska a dvouřadá nebo párová kuličková ložiska s kosoúhlým stykem a kuželíková ložiska.
Válečková ložiska s jedním bezpřírubovým kroužkem lze použít v pevném ložisku, když jsou spárována s jiným axiálním ložiskem, které nese axiální zatížení. Axiální ložisko je instalováno v tělese s radiální vůlí.
Plovoucí ložisko
Plovoucí ložisko přijímá pouze radiální zatížení a umožňuje relativní axiální pohyb hřídele a pouzdra. axiální pohyb se provádí buď v samotném ložisku (válečková ložiska), nebo ve vůli mezi ložiskovým kroužkem a protikusem.
8. Těsnící zařízení- zařízení nebo metoda k zabránění nebo snížení úniku kapaliny, plynu vytvořením překážky v místech spojení mezi částmi strojů (mechanismem) sestávajícími z jedné nebo více částí. Existují dvě velké skupiny: stacionární těsnicí zařízení(koncové, radiální, zúžené) a pohyblivá uzavírací zařízení(koncový, radiální, kuželovitý, kombinovaný).
tmel (látka s vysokou přilnavostí ke spojovaným částem a nerozpustná v těsnícím médiu);
těsnění z různých materiálů a různých konfigurací;
O-kroužky vyrobené z elastického materiálu;
těsnící podložky;
použití kuželových nití;
kontaktní těsnění.
Pevné těsnicí zařízení:
drážková těsnění;
labyrinty;
O-kroužky vyrobené z elastického materiálu;
plstěné kroužky;
deflektory oleje;
manžety různých konfigurací;
pečeť okvětního lístku;
chevron víceřadá těsnění;
zařízení ucpávek;
vlnovcové těsnění;
čelní mechanické ucpávky;
obličejové plynové těsnění.
Pohyblivá uzavírací zařízení (umožňují různé pohyby, například: axiální pohyb, rotace (v jednom nebo dvou směrech) nebo komplexní pohyb):
|
Sponka do vlasů spojení se skládá z čepu, podložky, matice a spojovaných dílů. Spojení dílů pomocí čepu se používá, když není místo pro hlavu šroubu nebo když má jeden z připojovaných dílů značnou tloušťku. V tomto případě je ekonomicky nepraktické vyvrtat hluboký otvor a nainstalovat dlouhý šroub. Spojení čepu snižuje hmotnost konstrukce. Jedna z částí spojených vlásenkou má drážku se závitem - objímku pro vlásenku, která je do ní našroubována koncem l1 (viz obr. 2.2.24). Zbytek spojených částí má průchozí otvory o průměru d0 = (1,05 ... 1,10) d, kde d je průměr závitu čepu. Objímka se nejprve vyvrtá do hloubky l2, která je o 0,5 d větší než zašroubovaný konec čepu, a poté se do objímky vyřízne závit. U vchodu do hnízda je provedeno zkosení s hodnotou = 0,15 d (obr. 2.2.29, a). Se šroubem našroubovaným do objímky se díly spojí dále, jako v případě šroubového spojení. Šroub(běh) připojení viz pohyblivá oddělitelná spojení. V těchto spojích se jedna část pohybuje relativně k jiné části podél vlákna. Typicky tato spojení používají lichoběžníkový, přítlačný, obdélníkový a čtvercový závit. Výkresy šroubových spojů jsou vytvářeny podle obecných pravidel. Ozubený(spline) sloučenina je víceklíčové spojení, při kterém je klíč vyroben integrálně s hřídelem a je umístěn rovnoběžně s jeho osou. Ozubené spoje, stejně jako spojky s klíčem, se používají k přenosu točivého momentu, stejně jako v konstrukcích, které vyžadují pohyb dílů podél osy hřídele, například v převodovkách. Spojení perem sestává z hřídele, kola a klíče. Klíč (obr. 2.2.36) je součástí hranolového (hranolového nebo klínového klíče) nebo segmentového (segmentového klíče) tvaru, jehož rozměry určuje norma. Klíče cca Pin připojení(obr. 2.2.38) - válcové nebo kónické - slouží k přesné vzájemné fixaci upevněných dílů. Čepy válců umožňují opakovanou montáž a demontáž dílů. Závlačky slouží k omezení axiálního pohybu dílů (obr. 2.2.39) zajišťovacích matic. Klínová spojení(obr. 2.2.40) umožňují snadnou demontáž připojených dílů. Okraje klínů mají sklon od 1/5 do 1/40.
10. Jednodílné spoješiroce používaný ve strojírenství. Patří mezi ně svařované, nýtované, pájené a lepené spoje. Patří sem také klouby získané krimpováním, nalitím, rozválcováním (nebo válcováním), děrováním, šitím, lícováním atd.
Svařované spoje se vyrábějí svařováním. Svařování je proces získávání trvalého spojení pevných předmětů sestávajících z kovů, plastů nebo jiných materiálů jejich lokálním zahříváním do roztaveného nebo plastického stavu bez použití mechanických sil.
Svařovaný spoj nazývá se sada výrobků spojených svařováním.
Svar je materiál, který po roztavení ztvrdl. Kovový svar se liší svou strukturou od kovové konstrukce svařovaných kovových dílů.
Metodou vzájemného uspořádání svařovaných dílů se rozlišují tupé spoje (obr. 242, ale), roh (obr. b), Ve tvaru T (obr. 242, v) a překrývají (obr. 242, G). Typ spojení určuje typ svaru. Svary se dělí na: tupý, koutový (pro zaoblení, T-kus a břišní spoje), bodový (pro břišní spoje, bodové svařování).
Z hlediska délky mohou být svařované švy: spojité podél uzavřeného obrysu (obr. 243, ale) a podél otevřeného obrysu (obr. 243, b) a přerušovaný (obr. 243, v). Přerušované švy mají svařované části stejné délky se stejnými intervaly mezi nimi. Pokud se u oboustranného svařování nacházejí svařované úseky proti sobě, nazývá se takový šev řetězovým švem (obr. 244, ale), pokud se sekce střídají, pak se šev nazývá střídavě (obr. 244, b).
Nýtované klouby Používají se v konstrukcích vystavených vysokým teplotám, korozi, vibracím, stejně jako ve spojích ze špatně svařovaných kovů nebo ve spojích kovů s nekovovými částmi. Taková spojení jsou široce používána v kotlech, železničních mostech, některých konstrukcích letadel a v lehkém průmyslu.
Současně v řadě průmyslových odvětví se zlepšováním technologie výroby svařovaných výrobků rozsah použití nýtovaných spojů postupně klesá.
Hlavním upevňovacím prvkem nýtovaných spojů je nýt. Jedná se o krátkou válcovou tyč kruhového průřezu, na jejímž konci je hlava (obr. 249). Nýtové hlavy mohou mít kulové, kuželové
zkosený nebo kuželovitě kulovitý tvar. Podle toho se rozlišují půlkruhové hlavy (obr. 249, ale), tajné (obr. 249, b), částečně skryté (obr. 249, c), ploché (obr. 249, d).
Na montážních výkresech nejsou hlavy nýtů zobrazeny nikoliv jejich skutečnými rozměry, ale relativními rozměry, v závislosti na průměru dříku nýtu d.
Technologie pro vytváření nýtovaných spojů je následující. Otvory v dílech, které mají být spojeny, jsou vytvořeny vrtáním nebo jiným způsobem. Hlavová tyč nýtu je zasunuta do průchozího otvoru spojovaných dílů, dokud se nezastaví. Nýt může být navíc horký nebo studený. Volný konec nýtu přesahuje část asi o 1 , 5 d. Je nýtován údery nebo silným tlakem a je vytvořena druhá hlava.
Pájecí spoje dílů jsou široce používány v přístrojové a elektrotechnice. Při pájení na tvrdo se spojované díly zahřívají na teplotu, která nevede k jejich roztavení. Mezera mezi spojovanými částmi je vyplněna roztavenou pájkou. Pájka má nižší teplotu tání než pájené materiály. Pro pájení se používají měkké pájky POS - cínové olovo podle GOST 21930-76 a GOST 21931-76 a tvrdé pájky Per - stříbro podle GOST 19738-74.
Pájení v pohledech a řezech je znázorněno jako plná čára s tloušťkou 2S. K označení pájení se používá konvenční značka (obr. 252, ale)- oblouk s konvexitou k šipce, který je nakreslen na vedoucí lince označující pájecí šev. Pokud je šev vytvořen po obvodu, končí vedoucí čára kruhem. Počet švů je uveden na zaváděcí lince (obr. 252, b).
Stupeň pájky je zaznamenán buď v technických požadavcích, nebo ve specifikaci v sekci „Materiály“ (viz § 101).
Lepicí spoje umožňují lepení nejrůznějších materiálů. Lepený šev, stejně jako pájený, je zobrazen podle plné čáry o tloušťce 25. Na vodicí čáře je nakreslen konvenční znak (obr. 253, ale), připomínající dopis NA. Pokud je šev vytvořen po obvodu, končí vedoucí čára kruhem (obr. 253, b). Značka lepidla je uvedena buď v technických požadavcích, nebo ve specifikaci v sekci „Materiály“.
Lisování (výztuž) chrání připojené prvky před korozí a chemickými účinky škodlivého prostředí, vykonává izolační funkce, snižuje hmotnost výrobku (obr. 254) a šetří materiály.
Válcování a děrování se provádí deformací spojovaných dílů (obr. 255, a, b). Prošívání nitěmi, kovové sponky se používají ke spojování papírových listů, lepenky, různých látek.
GOST 2.313-82 stanoví symboly a obrazy švů trvalých spojů získaných pájením, lepením, šitím.
Spojení dílů interferenčním uložením je zajištěno systémem tolerancí a uložení s určitým teplotním režimem před svařováním dílů.
11. Pružné prvky (UE) - pružiny - nazývají se části, jejichž pružné deformace jsou užitečné při činnosti různých mechanismů a zařízení zařízení, přístrojů, informačních strojů. Podle konfigurace, designu a návrhových schémat jsou UE rozdělena do dvou tříd - tyčové pružiny a skořápky. Tyčové pružiny jsou ploché pružiny, spirálové a šroubovité (obr. 4.1, a). Použití konkrétního konstrukčního schématu je spojeno s konstrukcí mechanismu, ve kterém je pružina použita. Výpočet a návrh tyčových pružin je dobře vyvinutý a pro konstruktéra to obvykle není obtížné. Pláště jsou ploché a vlnité membrány, vlnité trubky jsou vlnovce a trubkové pružiny (obr. 4.1.6). Ačkoli je stanovení provozních charakteristik těchto RE mnohem složitější, byly vyvinuty metody výpočtu, a to i za pomoci počítače, které umožňují získání výsledků s přesností dostatečnou pro praktické potřeby. Podle jmenování je UE rozděleno do následujících skupin. Měřicí pružiny (převodníky) široce používané v elektrických měřicích přístrojích, manometrech, dynamometrech, teploměrech a dalších měřicích přístrojích. Hlavním požadavkem na provozní vlastnosti měřicích pružin je stabilita závislosti deformace na použité síle. Tažné pružiny, které zajišťují silový kontakt mezi částmi (například přitlačují tlačnou tyč proti vačce, západku proti rohatkovému kolu atd.). Hlavním požadavkem pro tyto pružiny je, že přítlačná síla musí být konstantní nebo se musí měnit v přijatelných mezích. Mechanické pružiny (pružinové motory), rozšířené v samostatných zařízeních s omezenými rozměry a hmotností (hodinky, páskové mechaniky). Hlavním požadavkem na vlastnosti je schopnost uchovávat elastickou deformační energii potřebnou pro provoz zařízení (viz kap. 15). Kinematické pružiny - přenosové pružiny, pružná ložiska. Tyto pružiny musí být dostatečně pružné a silné. Pružiny tlumiče nárazů mají různé konstrukční formy. Pružiny musí odolat střídavému zatížení, otřesům, velkým pohybům. Návrh je často vytvořen takovým způsobem, že při deformaci pružiny dochází ke ztrátám energie (ztrátě). Oddělovače médií, které poskytují schopnost přenášet síly nebo posuny z jedné izolované dutiny do druhé (různá média, různé tlaky médií). Musí poskytovat možnost velkých pohybů s malým odporem vůči těmto pohybům a dostatečnou silou. Podle návrhu se jedná o pláště (vlnovce, membrány atd.) NS.). Elastickými prvky, které vedou proud, jsou tenké spirálové nebo spirálové pružiny nebo napnutá nit. Funkce proudového vedení je často kombinována s funkcí měřicí pružiny.Hlavními požadavky na výkon jsou: nízký elektrický odpor, vysoká shoda. Pružiny třecích a ráčnových spojek jsou šroubové torzní pružiny (zřídka spirálové), které jsou opatřeny přesahem uloženým na hřídelích (někdy uvnitř pouzdra) a umožňují spojování hřídelí (nebo hřídele a objímky) nebo odpojen, v závislosti na směru vzájemného otáčení. Důležitým požadavkem na materiál těchto pružin je vysoká odolnost proti opotřebení. Provozní vlastnosti elastických prvků se odrážejí především v jejich elastických charakteristikách - závislosti deformace na zatížení (síla, moment). Charakteristika může být vyjádřena v analytické formě nebo ve formě grafu. Může být lineární (obr. 4.2, a) - nejvýhodnější, ale může být také nelineární, zvyšující, tlumící (obr. 4.2, b). Charakteristika je omezena mezním zatížením Fпр a odpovídajícím mezním posunem λпр (zdvih, sedání atd.), Při kterém jsou patrné trvalé deformace nebo nad nimiž se pružina zlomí. Fmax a λmax jsou maximální síla a posunutí, které pružina zažívá během provozu. Síla Pmax by neměla překročit přípustné hodnoty, proto Fmax = [F]; λmax = [λ].
Spojka(z německého Muffe nebo holandského mouwtje) v technologii, zařízení pro trvalé nebo dočasné připojení hřídelí, trubek, ocelových lan, kabelů atd.
Spojka přenáší mechanickou energii beze změny její hodnoty a směru.
Příklady spojek
Spojky
Spojky pohonů strojů a mechanismů
Spojky, které v závislosti na vykonávané funkci zajišťují pevnost spojení, těsnost, chrání proti korozi atd.
Spojky pohonů strojů a mechanismů, které přenášejí rotační pohyb a točivý moment z jednoho hřídele na druhý hřídel, obvykle koaxiálně umístěný s prvním, nebo z hřídele na část na něm volně sedící (řemenice, ozubené kolo atd.) Beze změny točivý moment ...
Funkce spojek
Kompenzace malých montážních odchylek,
Oddělení hřídelí,
Automatické ovládání,
Plynulý převodový poměr,
Ochrana strojů před poruchami v nouzovém režimu atd.
Spojky se používají k přenosu jak zanedbatelných, tak významných momentů a výkonů (až několik tisíc kW). Různé způsoby přenosu točivého momentu, různé funkce prováděné spojkou, vedly k velkému typu konstrukcí moderních spojek.
Přenos točivého momentu ve spojce lze provádět mechanickým spojením mezi částmi, které je provedeno ve formě pevných spojů nebo kinematických párů (spojka Form-fit); v důsledku třecích sil nebo magnetické přitažlivosti (spojka blokovaná silou); setrvačné síly nebo indukční interakce elektromagnetických polí (spojka s dynamickým uzavřením).
Machine Parts and Design Basics je jedním ze základních technických kurzů pro většinu studentů strojírenství.
Program kurzu studuje strukturu, principy činnosti a také metody navrhování dílů a sestav univerzálních strojů: rozebíratelné a jednodílné spoje, třecí a ozubená kola, hřídele a nápravy, kluzná a valivá ložiska, různé spojky.
Na začátku kurzu jsou představeny pojmy a definice používané ve strojírenství, kritéria pro výkon strojních součástí, základní technické materiály, standardizace přesnosti výrobních dílů, jsou zvažovány různé možnosti spojování dílů: závitové, svařované, nýtované , klíčované, spline atd.
Nejpoužívanější mechanismy ve strojírenství jsou podrobně studovány - mechanická ozubená kola, jmenovitě ozubené převody (mezi nimi planetové, šnekové, vlnové), třecí, řetězové a „šroub-maticové“ převody.
Uvažují se jejich kinematické výpočty, výpočty pevnosti a tuhosti, metody racionálního výběru materiálů a metody spojování dílů, výpočty hřídelů a náprav, ložisek, spojek.
Na konci kurzu je na příkladu jedné z převodovek zobecněna metodika návrhu pohonu: od výpočtu jeho kinematických a energeticko-výkonových parametrů až po určení rozměrů ložisek.
Formát
Součástí kurzu je sledování tematických video přednášek s několika otázkami k samovyšetření; provádění vícerozměrných testovacích úloh s automatizovaným ověřováním výsledků; vysvětlení příkladů řešení problémů; laboratorní práce.
Informační zdroje
1. Učebnice "Základy strojních součástí a konstrukce" / S.М. Gorbatyuk, A.N. Veremeevich, S.V. Albul, I.G. Morozová, M.G. Naumova - M.: Nakladatelství. House MISIS, 2014 / ISBN 978-5-87623-754-5
2. Studijní příručka „Části a vybavení strojů. Návrh pohonů "/ S.М. Gorbatyuk, S.V. Albul - M.: Nakladatelství. Dům MISIS, 2013
Požadavky
K úplnému zvládnutí kurzu musí mít student základní znalosti z kurzů matematiky, technické grafiky, teoretické mechaniky a pevnosti materiálů.
Program kurzu
1. Základní pojmy a definice. Výkonnostní kritéria pro strojní součásti;
2. Inženýrské materiály. Jejich klasifikace a rozsah;
3. Rozměrové tolerance. Detaily přistání. Odchylky ve tvaru a umístění povrchů. Drsnost povrchu;
4. Jednodílné spoje dílů: svařované, nýtované, pájené natvrdo, lepené;
5. Odnímatelné spoje dílů: závitové, pero, drážkované, kolík, svorka;
6. Ozubené převody. Hlavní spojovací věta. Geometrie zubů. Metodika výpočtu rychlostních stupňů;
7. Víceprvkové převodové pohony: planetové, diferenciální, vlnové. Kinematika převodů;
8. Šnekové převody. Geometrie a design. Účinnost přenosu a jeho tepelný výpočet;
9. Třecí převodovky a variátory. Pásové převody;
10. Hřídele a nápravy. Kritéria výkonu. Pevnostní výpočet. Těsnění hřídele;
11. Ložiska. Klasifikace a konstrukce. Výpočet ložisek;
12. Spojky: nekontrolované, kompenzační, bezpečnostní;
13. Technika návrhu. Příklad konstrukce převodovky.
Výsledky učení
Po absolvování kurzu budou studenti vědět:
hlavní typy připojení částí stroje;
hlavní typy a vlastnosti mechanických převodovek;
hlavní typy a rozsah valivých a kluzných ložisek, spojky;
metody výpočtu a konstrukce jednotek a částí strojů pro všeobecné účely;
metody projekční práce.
Být schopný:
vypracovat návrhová schémata pro načítání uzlů;
určit síly, momenty, napětí a posuny působící na části stroje;
navrhovat a konstruovat typické prvky stroje, hodnotit jejich pevnost, tuhost a další výkonnostní kritéria.
Vlastní:
dovednosti při výběru materiálů a účelu jejich zpracování;
dovednosti v přípravě projektové a stavební dokumentace v souladu s požadavky ESKD;
dovednosti náčrtu, technického a podrobného návrhu strojních jednotek.
Formované kompetence
15.03.02 Technologické stroje a zařízení
- schopnost použít základy filozofických znalostí k vytvoření světonázorové pozice (OK-1);
- schopnostúčastnit se prací na výpočtu a navrhování dílů a sestav konstrukcí strojních staveb v souladu s mandátem a použitím standardních nástrojů pro automatizaci návrhu (PC-5);
- schopnost vypracovat pracovní projekční a technickou dokumentaci, vypracovat dokončené konstrukční práce s ověřením souladu vypracovaných projektů a technické dokumentace s normami, specifikacemi a dalšími regulačními dokumenty (PC-6);
- schopnost vytvářet technickou dokumentaci pro vývoj designu v souladu se stávajícími normami a dalšími regulačními dokumenty (PPK-2);
- schopnost vypracovat technologickou a výrobní dokumentaci pomocí moderních nástrojů (PPK-9).
