Відеопрограма ПО КАМАЗ. Коментарі до відеофільмів.

Вступ.Небагато з історії автозаводу.

1976 року перші вантажні автомобілі з маркою КАМАЗ зійшли з конвеєра Камського об'єднання з виробництва автомобілів. Сьогоднішній КАМАЗ, це один із найбільших у світі автомобільних заводів. Продукція об'єднання КАМАЗ різноманітна, це і верстатне обладнання, легкові автомобілі, товари народного споживання. Головною продукцією заводу були і залишаються вантажні автомобілі. Більшість вантажних автоперевезень у СРСР, припадала на вантажні автомобілі Камського автозаводу. Вантажні автомобілі марки КАМАЗ, експлуатуються у 50 країнах світу. На заводі виготовляються різні моделі вантажних автомобілівякі мають різні модифікації для перевезення різних вантажів по всіх типах доріг. Це магістральні вантажівки, самоскиди, спеціалізовані шасі, автомобілі підвищеної прохідності, вахтові автобуси та багато іншого. Ефективність роботи автомобіля КАМАЗ значною мірою базується на його надійності, яка залежить від своєчасного якісного виконання технічного обслуговування (ТО) та ремонту. На початку треба підкреслити, що ТО є профілактичним заходом, що проводиться в плановому порядку без розбору і зняття з автомобіля агрегатів вузлів і деталей.

ТО автомобілів КАМАЗ.

З коментарів до фільмів ви дізнаєтесь: Які проводяться види ТО та терміни їх виконання для автомобіля КАМАЗ з урахуванням експлуатаційних умов. Які регламентні роботи проводяться з перевірки, регулювання, мастила та заміни деталей та експлуатаційних рідин.

Проводиться у два періоди: обслуговування у початковий період експлуатації та обслуговування в основний період експлуатації. Всім відомо, що в початковий період експлуатації нового автомобіля, відбувається інтенсивний доробок сполучених деталей і взаємоустановка елементів конструкції. Тому на новому автомобілі необхідно провести разові види технічного обслуговування, яке має два види. Це сервіс «А» та сервіс «Б.

Сервіс "А"проводиться на новому автомобілі при пробігу 500-1000 км, а сервіс «Б» при пробігу 3000-4000 км.
ТО за періодичністю та трудомісткістю виконуваних робіт, поділяється на такі види. Щоденне технічне обслуговування, яке виконується щодня, частина робіт перед виїздом автомобіля на лінію та частина після повернення до гаража.
ТО - 1 проводиться через кожні 4000 км пробігу, ТО - 2 через 12000 км, СО - сезонне обслуговування виконується один або два рази на рік після пробігу автомобіля 25000 км або 50000 км, поєднуючи його з ТО - 2. Необхідно підкреслити, що періодичність обслуговування 40000км пробігу для ТО – 1 та 12000 км для ТО – 2, розраховані на гарні умови експлуатації автомобіля, тобто на дорогах з асфальтобетоном та цементобетонним покриттями, заміських зонах та невеликих містах. Якщо автомобіль КАМАЗ експлуатується на магістралях у гірській місцевості, на вулицях великих міст, а також на ґрунтових та щебеневих дрогах, періодичність обслуговування зменшується до 3200 км для ТО –1 та 9600 км для ТО – 2. Якщо ж автомобіль КАМАЗ працює у більш складних умовах, наприклад у кар'єрах, котлованах чи інших важких умовах, то технічне обслуговування потрібно проводити для ТО –1 через 2400 км, а ТО – 2 через 7200 км пробігу.

Дотримання проведення періодичності ТО та проведення регламентованих робіт допоможуть вам підтримувати автомобіль у технічно справному стані.

Розглянемо зміст окремих робіт із технічного обслуговування автомобіля КАМАЗ.

Щоденне ТОпроводиться щодня перед виїздом автомобіля на лінію та після закінчення роботи автомобіля. Насамперед, необхідно вимити автомобіль. Спершу необхідно перевірити стан запорів бортів платформи. Замки, петлі бортів повинні бути надійно закріплені, і не мати руйнувань. Потрібно перевірити стан коліс та шин, а також стан приводу рульового керування. Потім перевіряється працездатність приладів освітлення та світлової сигналізації, склоочисника та омивача вітрового скла.
Необхідно також перевірити рівень масла в картері двигуна, що перевіряється при непрацюючому двигуніне пізніше ніж через п'ять хвилин після зупинки. Автомобіль повинен бути встановлений на горизонтальному майданчику і перед виміром щуп повинен бути протерт чистим ганчір'ям. При вимірі щуп вставляється до упору. Якщо рівень масла знаходиться близько до позначки "Н" - нижня мітка, потрібно долити свіжу олію до позначки "В" - верхня мітка, через заливну горловину, відвернувши кришку на двигуні.

Слід також перевірити рівень олії охолоджуючої рідини у системі охолодження. Рівень перевіряється на холодному двигуні перед виїздом на лінію шляхом відкривання крана контролю рівня, розширювального бачка. Якщо при цьому з крана не потече рідина, то рівень вважається недостатнім і його необхідно відновити доливкою рідини, що охолоджує, через заливну горловину розширювального бачка, до заповнення його до 2/3 об'єму.

Необхідно злити конденсат із повітряних балонів через клапани зливу конденсату балонів. Регулярне проведення щоденного ТО забезпечить технічну справність та належний вигляд вашого автомобіля.

Сезонне ТО.

Проводиться двічі на рік навесні та восени. Розглянемо окремі операції із сезонного обслуговування. Кріпильні роботи виконуються перед регулювальними та мастильними роботами.

Спочатку закріплюється радіатор на рамі, потім закріплюються фланці приймальних труб глушника, прорив відпрацьованих газів у з'єднаннях не допускається.

Після цього необхідно перевірити кріплення важелів тяг дистанційного приводу керування коробкою передач, закріпити болти кріплення головки передньої тяги, важеля наконечника, важеля передньої тяги, стяжного регулювального фланця. Далі закріплюється фланець вторинного валу коробки передач та гайки фланців та шестерень середнього та заднього мостів. Для цього необхідно від'єднати фланці вилки карданної передачі і розстопорити гайки, що затягуються. Момент затягування гайки фланця коробки має бути 200 – 235 н*м, гайок фланців мостів 250 – 295 н*м. Затяжку робимо тільки за наявності люфта фланця в осьовому напрямку. Потім закріплюються гайки та болти редукторів головних передач середнього та заднього мостів, моментом затягування 165 – 175 н*м. Після цього закріплюються кронштейни кріплення повітряних балонів до рами, закріплюються кронштейни. задньої підвіскидо рами. Моментом затягування 180 – 195 н*м. Потім слід закріпити кронштейни кріплення паливного бака моментом затягування 55 – 60 н*м.
Один раз на два роки або через 100 000 км пробігу необхідно перевірити працездатність паливного насосависокого тиску (ТНВД) на стенді. Для цього треба зняти насос із двигуна. Один раз на рік, необхідно перевірити та відрегулювати тиск підйому голок форсунок на стенді. Необхідно також відрегулювати кут випередження упорскування палива. Для цього провертаємо колінчастий вал ломиком за отвори на маховику, повертаємо через люк у нижній частині картера до суміщення міток на корпусі ТНВД та автоматичній муфті випередження упорскування палива. Потім, провертаємо колінчастий вал двигуна проти ходу обертання і встановлюємо фіксатор маховика в нижнє положення, повертаємо колінчастий вал по ходу обертання доти, доки фіксатор не увійде в паз маховика. Якщо в цей момент мітки на корпусі ТНВД та автоматичній муфті випередження поєдналися, то кут випередження упорскування палива встановлений правильно, у такому випадку фіксатор переводиться у верхнє положення. Якщо мітки не поєднуються, потрібно виконати такі операції. Послабити верхній болт веденої напівмуфти приводу, повернути колінчастий вал по ходу обертання та послабити другий болт напівмуфти. Потім розгорнути муфту випередження упорскування палива за фланець веденої напівмуфти приводу в напрямку, зворотному її обертання, до упору болтів стінки пазів. Опускаємо фіксатора в нижнє положення і повертаємо колінчастий вал двигуна по ходу обертання до поєднання фіксатора з пазом маховика. Повільно повертаємо муфту випередження упорскування палива за фланець веденої напівмуфти приводу, у напрямку обертання, до суміщення міток на корпусах насоса та муфті випередження упорскування палива. Після цього треба закріпити верхній болт напівмуфти приводу, встановити фіксатор у верхнє положення, повернути колінчастий і закріпити другий болт веденої напівмуфти. Потім знову перевіряємо правильність установки кута випередження упорскування палива. При опущеному фіксаторі маховика мітки на корпусах автоматичної муфти ТНВД повинні збігатися. У муфті випередження впорскування палива необхідно один раз на два роки змінити масло. Для цього необхідно в корпусі муфти викрутити різьбові пробки, злити масло, промити механізм муфти дизельним паливом і залити в муфту 0.16 кг масла для двигуна, після чого закрутити пробки.
Кожному сезонному обслуговуванні необхідно змінити паперовий елемент повітряного фільтра.
При пробігу 50000 км, але не менше одного разу на рік, необхідно замінити масло в картері коробки передач. Злив відпрацьованого масла проводиться через три отвори, після цього необхідно видалити металеві відкладення з магнітних пробок та загорнути пробки. Олію заливаємо до верхньої мітки щупа пробки.

Потім необхідно перевірити наявність зазорів у шліцевих з'єднанняхкарданних валів, зазор не допускається. Слід перевірити роботу механізму блокування міжосьового диференціалу. При включенні блокування міжосьового диференціала повинна спалахнути лампочка на щитку приладів. Слід також розкрити корпус рукоятки важеля перемикання передач, і за допомогою масляної мастила змастити трос управління дільником маслом, що застосовується для редукторів мостів.

Наступною операцією при проведенні сезонного ТО є перевірка підшипників маточок задніх мостів. Для перевірки необхідно витягти півосі, для чого відвернути гайки кріплень півосі до маточини, зняти пружинні шайби і повертаючи в отвори фланця два болти, зрушити піввісь з місця. Потім треба зняти піввісь і прокладки фланця півосі, і після зняття гайок зняти маточину в зборі з гальмівним барабаном, за допомогою знімача. При знятих маточках необхідно перевірити стан гальмівних механізмів: колодок, накладок, стяжних пружин та розтискних кулаків. Після видалення зі маточок старого мастила необхідно промити в гасі внутрішню порожнину маточини, підшипник, сальник, гайки та шайби. Після цього необхідно закласти по 0.7 кг мастила в підшипники ступиць коліс передньої осі та по 0.4 кг мастила в підшипники ступиць коліс середнього та заднього моста. Замазка повинна розташовуватися між роликами і сепараторами рівномірно по всьому колу підшипника. Аналогічним чином проводимо обслуговування маточок передньої осі. Далі замінюємо олію в картерах провідних мостів. При зміні мастила необхідно промити картери дизельним паливом, а магніти зливних пробок очистити від металевих відкладень. Треба промити сапуни провідних мостів дизельним паливом і продути їх стисненим повітрям. Злив масла проводиться відвертання пробок зливних, контрольних та заливних отворів. Перед зливом олії необхідно прогріти мости за допомогою руху автомобіля. Олія заливається до рівня контрольного отвору.

Потім необхідно перевірити люфт у шарнірах реактивних штанг, що визначається похитуванням шарніра вздовж осі пальця. При наявності люфта потрібно замінити шарніри. Після цього необхідно змастити шарніри реактивних штанг через прес маслянки, до видавлювання свіжого мастила із зазорів з'єднання деталей. Довести до норми рівень олії в черевиках балансирної підвіски. Олію в черевики слід заливати до рівня нижніх кромок заливних отворів.

Необхідно також зняти фільтр регулятора тиску, розібрати його, промити в гасі та просушити стисненим повітрям.
Один раз на рік, або при пробігу 50000 км, провести обслуговування генератора та стартера. Перевіряємо напругу в ланцюзі електроживлення, при середніх оборотах двигуна, у двох положеннях гвинта по сезонному регулюванню. При положенні «Літо» перемикача вольтметр повинен показувати 27 – 28 В, при положенні «Зима» вольтметр повинен показувати 28.5 – 31 В. Якщо вольтметр не показує зазначених значень, необхідно замінити інтегральний регулятор напруги.
Висота щіток генератора повинна бути не менше 8 мм від пружини до основи, мінімальний допустимий діаметр проточки контактних кілець повинен бути 29.3 мм.

При перевірці стартера необхідно знати, що щітки, зношені до висоти 13 мм або мають значні сколи, підлягають заміні. Оглянути контактний диск реле стартера, при значному зношенні повернути його, а контактні болти замінити. Потім слід змастити штекерні з'єднання проводки електрообладнання та клеми контрольно-вимірювальних приладів.
Раз на рік, восени або при пробігу 50000 км необхідно провести заміну масла в гідропідсилювачі кермового управління, промити систему і промити бачок насоса гідропідсилювача, що фільтрує, в чистому дизельному паливі. Провести зміну рідини двигуна, що охолоджує, промити систему.

Замінити робочу рідинуу системі гідроприводу зчеплення.

На автомобілі самоскиді КАМАЗ – 5511, необхідно промити елемент, що фільтрує, масляного фільтра бачка системи підйому кузова.
Ця операція завершує інструктаж із сезонного обслуговування автомобілів КАМАЗ. Регулярне виконання регламентних робіт сезонного обслуговування продовжать термін служби агрегатів та систем автомобіля.

Технічне обслуговування N - 1.

ТО – 1є профілактичним видом обслуговування, що забезпечує безпеку руху автомобіля. Воно проводиться, як було вже сказано, через 4000 км пробігу автомобіля. Пробіг між обслуговуванням знижується, згідно з тяжкістю умов, у яких працює даний автомобіль, Розглянемо основні операції ТО – 1. Як ми знаємо, перед початком обслуговування необхідно вимити автомобіль. Спершу слід перевірити справність гальмівної системи. Перевірку необхідно проводити при нормальному тиску в пневмосистемі, що дорівнює 637 - 736 КПа, вимкнених споживачах стисненого повітря і не працює компресорі. Герметичність системи перевіряється в чотирьох положеннях: при вільній педалі гальма, при натиснутій, при постановці на гальмо стоянки, при включеному допоміжному гальмі. При вільному положенні гальма та інших органів управління гальмами та вимкнених споживачах тиск повітря в системі має зменшитися не більше ніж на 12 КПа за 15 хв. При натисканні педалі гальма до упору тиск по двострілочному манометру повинен знизитися, але не більше ніж на 50 КПа. При постановці на гальмо стоянки, повинна загорітися лампочка на блоці контрольних ламп, в миготливому режимі. При включеному допоміжному гальмі штоки пневмоциліндрів керування заслінками. допоміжного гальмата пневмоциліндра подачі палива, повинні витягнутися. При зниженні тиску в системі до 440 - 540 КПа, повинен увімкнутися звуковий сигнал - "зуммер" і спалахне контрольна лампочка відповідних контурів. Далі слід відрегулювати перебіг штоків гальмівних камер. Регулювання проводиться при холодних гальмівних барабанах при номінальному тиску повітря в пневмоситемі та вимкненому гальмі стоянки. Для регулювання ходу штока необхідно відвернути стопорний болт, обертаючи вісь черв'яка, розвести колодки до упору, а потім звести колодки, повернувши вісь черв'яка у зворотному напрямку на 2 - 3 клацання, тим самим, забезпечивши найменший хід штока гальмівної камери, рівний 2 Хід штока вимірюється лінійкою, який повинен дорівнювати 20 – 30 мм. Різниця ходів штока гальмівних камер правого та лівого коліс не повинна перевищувати 2 – 3 мм. Наприкінці операції необхідно загорнути стопорний болт.

Необхідно не забувати про контроль гайок кріплення коліс. Їх необхідно закріплювати через одну, починаючи з верхньої, два, три прийоми, до досягнення моменту передніх коліс 210 - 260н*м, задніх коліс 250 - 300 н*м. Далі перевіряється тиск у шинах. Нормальний тиск у шинах передньої осі у автомобіля КАМАЗ – 5410 становить 638 КПа, у решти моделей 716 КПа. Нормальний тиск у шинах заднього візка у автомобілів КАМАЗ – 5320, 5410, 55102 має бути 422 Кпа. У автомобілів КАМАЗ – 54112, 53212 має бути 520 КПа, а у автомобілів КАМАЗ – 5511 має бути 638 КПа. У разі необхідності підкачування шин слід спочатку виміряти тиск у пневмоситемі, він повинен досягати 608 – 638 КПа, для підключення до регулятора тиску. Для підкачування коліс слід відвернути ковпачок на штуцері відбору повітря від регулятора тиску і приєднати шланг для накачування шин.
Наступною операцією ТО – 1 є перевірка фільтрів грубої та тонкого очищенняпалива. Спочатку треба провести злив відстою з цих фільтрів, вивернувши на 2 – 3 витки зливні пробки. Злив виробляється до тих пір, поки з зливного отворуЧи не піде чисте паливо, без ознак води. При утворенні повітряних пробок, що перешкоджають зливу відстою, рекомендується прокачувати паливо насосом ручного підкачування, при відкритій пробці.

Далі необхідно перевірити рівень масла в бачку насоса гідропідсилювача рульового керування, що працює на холостому ходу двигуні. При цій перевірці слід звертати увагу, щоб передні колеса були встановлені прямо. Рівень олії перевіряється щупом, вмонтованим у пробку заливної горловини, який повинен перебувати між мітками на щупі. При необхідності масло доливається при двигуні, що працює.

Необхідно перевірити рівень електроліту в акумуляторних батареях. Він перевіряється за допомогою спеціальної мірної трубки і має бути вищим на 15 мм над сепаратором батареї або торкатися нижнього тубуса заливної горловини. Рівень електроліту доводиться до норми доливання дисцильованої води. Звертається увага, що доливати електроліт допускається тільки в тих випадках, коли відомо, що зниження рівня відбулося за рахунок виплескування або витоку електроліту, при цьому щільність електроліту повинна бути такою самою, як і в АКБ.

Далі проводимо ретельне мастило всіх важливих механізмів. Змащуємо підшипники водяного насоса, до видавлювання мастила з контрольного отвору, змащуємо шворні поворотних кулаків, регулювальні важелі гальмівних механізмів, шарніри рульової тяги до видавлювання свіжого мастила із зазорів сполучення. При змащуванні втулок розтискних кулаків ручним нагнітачем необхідно зробити не більше п'яти ходів. У разі не пробивання нижніх маслянок шворнів поворотних кулаків, необхідно вивісити передні колеса і зробити мастило, похитуючи їх праворуч, ліворуч. Змащування пальців передніх ресор і осей передніх опор кабіни через прес маслянки, слід проводити, до видавлювання свіжого мастила із зазорів сполучення.

Тепер розглянемо додаткові операції з ТО – 1 самоскида КАМАЗ – 5511. Необхідно переконатися у відсутності підтікання олії у вузлах гідроциліндра.

Перевірити положення болта клапана обмеження підйому платформи, герметичність масляного насоса та системи гідропідведення. Перевірити цілісність страхового троса у зоні контакту з відтяжною пружиною. Рівень олії в баку перевіряється при опущеній платформі. Рівень має бути між верхньою та нижньою мітками покажчика. Треба зробити мастило осей шарнірів опор платформи, через прес маслянки до видавлювання свіжого мастила із зазорів сполучення.
Необхідно промити масляний фільтр механізму підйому платформи.

Другим типом автомобіля, для якого розглядатимемо додаткові операції ТО – 1, є сідельний тягач. Слід перевірити стан пружини запірного кулака та піжин засувки сідельного пристрою.
Регулярне проведення ТО-1 забезпечить безпеку руху вашого автомобіля.

Технічне обслуговування N - 2.

Після великого пробігу, у кожного автомобіля на користь надійної та безпечної експлуатації, необхідно провести технічне обслуговування, яке є послідовною профілактичною перевіркою всіх частин автомобіля. У автомобілів КАМАЗ цією профілактикою є ТО - 2, що проводиться через кожні 12000 км пробігу першої категорії експлуатації. Ми вже знаємо, що це число зменшується відповідно до тяжкості умов експлуатації. Насамперед необхідно вимити автомобіль, як це робилося у всіх попередніх видах обслуговування.

Розглянемо окремі операції ТО – 2.

Двигун. Спочатку необхідно на прогрітому двигуні вивернути зливну пробку масляного картера, злити відпрацьовану олію та замінити фільтруючий елемент. Для заміни фільтруючих елементів фільтра очищення олії, треба зняти ковпаки фільтра, промити їх і замінити фільтруючі елементи, які перед установкою необхідно просочити олією. Для промивання фільтра відцентрового очищення олії необхідно спочатку зняти ковпак фільтра, відкрутити гайку кріплення ковпака ротора і зняти ковпак. Після промивання ковпак встановлюємо на місце, поєднавши мітки на ковпаку і підставі ротора, причому гайку ковпака затягнути моментом, що крутить, 20 – 30 н*м.

Перевіряємо натяг приводних ременів, шляхом натискання на середину найбільшої гілки із зусиллям 4 кгс. При цьому нормально натягнуті ремені повинні мати прогин 15 – 22 мм. Натяг ременів регулюється положенням генератора.

Для промивання фільтра грубої очистки палива треба зняти склянку відстійник, потім відбивач грубої очистки палива, промити його і встановити на місце. Далі змінюємо фільтри елементів фільтра тонкої очистки палива, при цьому промиваємо ковпаки фільтрів.
Після цієї операції обслуговуємо повітряний фільтр та перевіряємо герметичність живлення двигуна повітрям. Зняти кришку фільтра, видалити пил з пилозбірника, вийняти фільтр із запобіжником, вимити запобіжник і замінити його. Після цього треба перевірити стан фільтруючого елемента та залежно від забруднення, продути під тиском не більше 300 КПа або промити його, або замінити.

Для перевірки герметичності впускної системи треба встановити корпус заглушку і подати повітря тиском 50 – 100Кпа. При необхідності треба усунути не герметичність, прибрати заглушку і встановити фільтруючий елемент із запобіжником на місце.

Наступною операцією є регулювання клапанів. Для цього важіль перемикання передач повинен знаходитись у нейтральному положенні, ручка троса зупинки двигуна у верхньому положенні. Перед регулюванням клапанів необхідно перевірити встановлення кута випередження упорскування палива. Мітки на веденій напівмуфті приводу ТНВД повинні перебувати у верхньому положенні, при цьому мітки на корпусі ТНВД та автоматичній муфті упорскування палива повинні збігатися, а фіксатор повинен входити до пазу маховика. Тепер слід перевірити момент затягування болтів головок циліндрів, які затягуються моментом 165 – 185 нм, у послідовності хрест на хрест. Зняти клапанні кришки, перевірити момент затягування гайок шпильок стійок коромисел, які затягуються моментом 40 – 50 н*м. Після цього проводиться регулювання зазорів клапанного механізму. Зазори регулюються одночасно у двох циліндрах, що йдуть по порядку роботи один за одним. Перше положення 1 і 5 циліндри, друге 4 і 2 циліндри, третє 6 і 3, четверте 7 і 8. Колінчастий вал був встановлений у положенні початку упорскування палива в перший циліндр, тепер його треба повернути по ходу обертання на 60 градусів (отвори в маховику розташовані через 30 градусів), що відповідає першому положенню регулювання, тобто в першому та п'ятому циліндрах. Інші регулювання визначаються поворотом колінчастого валу на кути 180, 360 і 540 градусів від першого положення. Регулювання клапанів виконується на холодному двигуні. Зазор для впускних клапанівмає бути 0.3 мм, для випускних 0.4 мм, щуп зазначених розмірів має входити із зусиллям.

Наступною операцією буде перевірка стану та дії тросів зупинки двигуна та ручного управлінняподачі палива. При переміщенні ручки керування трос повинен рухатися вільно, без заїдань. Гвинтові затискачі на кінцях тросів та оболонки тросів повинні бути надійно закріплені

Зчеплення. При обслуговуванні зчеплення спочатку потрібно перевірити вільний хід педалі зчеплення, який повинен становити 6 – 12 мм. Якщо він виходить за вказані межі, необхідно відрегулювати проміжок між поршнем і штовхачем поршня головного циліндра, ексцентриковим пальцем. Повний хід педалі зчеплення має становити 185 – 195 мм. Перевірка вільного ходу муфти вимкнення зчеплення здійснюється переміщенням вручну важеля, валу вилки від регулювальної сферичної гайки штовхача пневмогідропідсилювача, при від'єднаній пружині. Якщо вільний хід валу вилки вимкнення зчеплення, виміряний на радіусі 90 мм виявиться менше 3-х мм, відрегулюйте його, за допомогою сферичної гайки штовхача до 4 – 5 мм, що буде відповідати вільному ходу муфти вимкнення зчеплення 3.2 – 4.0 мм.

Слід також перевірити рівень гальмівної рідини у бачку головного циліндра зчеплення та герметичність системи. При необхідності потрібно прокачати систему, яка проводиться після усунення негерметичності гідроприводу. Прокачування поводиться таким чином: знімається захисний ковпачок клапана пневмогідропідсилювача, надягається гумовий шланг на головку клапана, кінець шланга опускається в гальмівну рідину, налиту в скляну посудину. Різко, три, чотири рази натиснути на педаль зчеплення та залишаючи її натиснутою, відвернути на 1/2 – 1 оберт клапан випуску повітря. Разом із рідиною вийдуть бульбашки повітря. Коли при натиснутій педалі зчеплення припиниться вихід рідини, загорніть перепускний клапан. Ці операції необхідно повторювати доти, доки повністю не припиниться вихід повітря зі шланга. У процесі прокачування потрібно стежити за рівнем рідини в бачку циліндра і доливати її, не допускаючи падіння рівня. Після цього необхідно змастити підшипник вимикання зчеплення, через прес маслянку, зробивши важелем шприца не більше 3-х хитавиць.

Коробка передач. Обслуговування коробки змін передач (КПП) складається з наступних операцій. Треба перевірити рівень масла в КПП і при необхідності долити до верхньої мітки на щупі, при цьому щупа встановити, не повертаючи в різьблення, до упору. Перевірити зазор між торцем кришки та обмежувачем ходу, штока клапана включення дільника передач, при знятому гумовому запобіжнику пилу, щупом 0.2 – 0.3 мм. Тиск у гальмівній системі має бути 700 – 740 КПа. Якщо зазор відповідає вимогам, його необхідно відрегулювати. Для цього потрібно розстопорити та відвернути гайки упору, далі натисніть до упору на педаль зчеплення та доведіть упор штока клапана, забезпечивши зазор між торцем кришки клапана та обмежувачем ходу штока 0.2 – 0.3 мм. Після цього треба закріпити упор гайками і застопорити шайбами, надіти на місце гумовий запобіжник. Далі проводиться мастило опор передньої та проміжної тяг дистанційного приводу КПП через технологічні прес масляни, до видавлювання свіжого мастила, через зазори сполучення.

Карданна передача. Необхідно перевірити стан та вільний хід у шарнірах карданних валів, зазори не допускаються. За потреби слід закріпити фланці карданних валів. Момент затягування гайок, фланців карданних валів середнього моста становить 120 – 140 нм, а заднього мосту 80 – 90 нм. Далі проводиться мастило шарнірів карданних валів середнього та заднього мостів, через прес масляни. Треба перевірити рівні олії в картерах середнього та заднього мостів, для чого вивертаються пробки контрольних отворів мостів. За відсутності витікання олії необхідно долити олію до витікання з контрольного отвору картера моста. Після цього потрібно очистити сапуни від пилу та бруду.

Підвіска. Колеса. Рама.Необхідно перевірити наявність вільного ходу тягового гака. зчіпного пристрою. Вільний хідне допускається. Після цього змастити через прес маслянку стебло гака зчіпного пристрою до появи мастила в зазорах сполучення. При вивішених колесах, потрібно відрегулювати підшипники маточини передніх коліс, для чого зняти кришку маточини, відкрутити контр гайку, гайкою підшипників затягнути підшипники до моменту гальмування колеса, потім відпустити гайку на 1/6 обороту, до вільного обертання колеса і застопорити замк. Потім треба все закінчити контр гайкою 120-150 н*м. За потреби слід провести перестановку коліс. Далі необхідно перевірити кріплення гайок драбин передніх ресор. Момент 250 – 300 н*м відноситься до гайок драбин передніх ресор. Гайка болта кріплення вушка передніх ресор затягується моментом 216 – 274 н*м. Момент 80 – 100 встановлений для стяжних болтів вушок передніх ресор та задніх кронштейнів передніх ресор. Для гайок драбин задніх ресору моделей автомобілів КАМАЗ - 5320, 5410, 55102, кріплення проводиться моментом 450 - 500 н * м, для моделей 5511, 54122, 53212, момент затяжки дорівнює 950 - 1000 н * м.

Передня вісь та кермо.Перевірити рівень масла в бачку насоса і при необхідності довести до норми, при двигуні на холостому ходу.

Потрібно перевірити також герметичність гідропідсилювача і при необхідності прокачати систему наступним чином. Від'єднати поздовжню тягу від сошки кермового керування або вивісити передню вісь так, щоб колеса не торкалися ґрунту, зняти ковпачок з перепускного клапана кермового механізму і надіти на клапан прозорий, еластичний шланг, відкритий кінець якого опустити в скляну посудину з маслом. Зняти пробку заливної горловини насоса, запустити двигун, встановити мінімальну частоту обертання, повернути кермо вліво до упору, відвернути на 1/2 – 3/4 обороту перепускний клапан кермового механізму. Видаляти повітря до припинення видавлювання бульбашок повітря зі шланга, після цього загорнути перепускний клапан. Необхідно не допускати зниження рівня рідини у бачку насоса. Повернути рульове колесо вправо до зростання зусилля і знову повернути його у ліве положення. Утримуючи його у лівому положенні відвернути клапан. Після припинення виділення бульбашок повітря клапан загорнути. Встановити пробку заливної горловини бачка на місце, зупинити двигун, надіти на клапан захисний ковпачок і з'єднати поздовжню рульову з сошкою кермового механізму або прибрати домкрат під передній осі. Далі перевіряємо вільний хід рульового колеса, при працюючому двигуні на Х.Х, нормальному тиску в шинах і положенні коліс, що відповідає руху по прямій. Вільний хід має бути не більше 25 градусів. Потім перевіряємо установку сходження фартух коліс. Зафіксуйте лінійкою відстань між бортовими закраїнами ободів коліс ззаду, на висоті центрів коліс, потім прокотіть автомобіль вперед, і в тих же точках проведіть замір спереду. Різниця результатів вимірювань дасть величину сходження коліс, що має становити 1 – 3 мм. У разі потреби відрегулюйте сходження коліс, зміною довжини поперечної рульової тяги.

Гальмівна система.Спочатку потрібно перевірити працездатність пневматичного приводу гальм. Перевірку проводимо у трьох положеннях, при цьому гальмівна система накачується до номінального тиску 580 – 635 КПа, після чого слід заглушити двигун. Перше становище. При вільному положенні педалі гальма та інших засобів керування гальмами та вимкнених споживачах тиск у системі повинен зменшуватися не більше ніж на 15 КПа за 15 хв. Друге становище. При повному натисканні педалі гальма тиск по двох стрілочному манометрі має різко знизитися, але не більше ніж на 50 КПа. Третє становище. При постановці на гальмо стоянки повинна загорітися, крайня справа контрольна лампа, на блоці контрольних ламп, в миготливому режимі. При зниженні тиску в системі до 440 – 540 КПа повинен увімкнутися звуковий сигнал «Зумер» і спалахнути контрольна лампочка у відповідному контурі. Крім того, працездатність гальмівної системи перевіряється за контрольними висновками, згідно з картою з перевірки параметрів пневмоприводу, яка знаходиться в посібнику з ремонту. Вільний хід педалі гальма, що дорівнює 20 – 30 мм, визначається по моменту загоряння лампи сигналу гальмування. Тепер потрібно відрегулювати положення гальмівної педалі щодо підлоги кабіни, яке має бути 100 – 130 мм, заміряне у верхній частині педалі.

Регулювання положення педалі приводу гальмівного крана здійснюється різьбовою вилкою, розташованою під кабіною водія. Потім слід забезпечити повний хід важеля гальмівного крана, який має бути в межах 31 – 38 мм. Повний хід також регулюється різьбовою вилкою, розташованою на проміжному важелі в зоні проміжного кронштейна, на лівому лонжероні рами автомобіля. Далі необхідно перевірити кріплення кронштейнів гальмівних камер передньої осі та заднього візка та кріплення самих камер.

Електроустаткування.Спочатку перевіримо стан електропроводки, провисання якої не допускається, за потреби закріплюємо її. Потім потрібно перевірити та відрегулювати світловий потік фар за допомогою приладу. Регулювання проводимо регулювальними гвинтами, розташованими в обідках фар. Далі треба перевірити денсиметр щільність електроліту в АКБ, яка повинна бути для кліматичних зон наступна, см таб 1.

Таблиця 1.

При необхідності треба довести густину електроліту до норми. Різниця щільність електроліту за нормального рівня має перевищувати 0.02 г/см3. В іншому випадку батареї треба поставити на підзарядку, необхідно пам'ятати, що на зарядку треба ставити дві батареї одночасно. Потім проводиться мастило клем акумуляторних батарей консистентним мастилом.

На завершення перевіримо роботу склоочисників, стан та дію склопідйомників, замків дверей.
Розглянемо тепер додаткові роботи з обслуговування автомобіля КАМАЗ - 5511. У автомобіля самоскида перевірити стан клапана обмеження підйому платформи, при цьому пальці стопора повинні вільно входити в отвори, коли платформа піднята. Клапан обмеження підйому повинен бути надійно закріплений, текти олії з-під ущільнювачів штока клапана не допускається. Регулювальний гвинт штока має бути надійно застопорений контр гайкою. Потім слід перевірити стрілу прогину страхувального троса підйому платформи, що має бути 35 – 50 див, трос повинен мати розривів пасм. Нарешті потрібно злити відстій із гідроциліндра механізму підйому платформи та перевірити рівень масла у баку механізму підйому. Розглянемо тепер додаткові операції з обслуговування сідельного тягача. Необхідно змастити сідельний пристрій через прес масляни, до видавлювання мастила через зазори сполучення. Опорну плиту треба змастити тонким шаром мастила. Це остання операція ТО – 2.

Регулярне проведення ТО – 2 забезпечить надійну роботу агрегатів та систем автомобіля.

Деякі зауваження до поданих коментарів відео фільмів.

Порушено послідовність викладу проведення ТО. Сезонне обслуговування (СО) має коментуватися після коментар до ТО – 1 та ТО – 2, тому що проводиться при наступі великих пробігах, Чим ТО - 1 і 2.

До. Введення. Диктор каже: «ТО є профілактичним заходом без розбирання та зняття з автомобіля…». Див коментарі до СО. Як замінити щітки стартера без його зняття з автомобіля та розбирання?

У фільмах показується, як механік промиває деталі у агресивних рідинах, він робить це без рукавичок? При планових замінах олії та рідин не йдеться про марки. У фільмі про ТО – 2. Запобіжник повітряного фільтра спочатку миється, а потім замінюється? Що за заглушка встановлюється у корпус повітряного фільтра? Звідки її взяти? Куди тиск? При регулюванні клапанів не вказано, куди має входити щуп із зусиллям та з яким приблизно? При озвучуванні порядку перевірки сходження коліс, говориться прокатіть автомобіль вперед. З фільму видно, котиться на зад? "Перевірити денсиметром щільність електроліту". Щільність перевіряється аерометром! Денсиметр – це поплавкова частина аерометра. Диктор неправильно ставить наголос на деяких фразах, один із прикладів,-«Сидельний пристрій» і.т.д.

Вступ

Цілі і завдання дипломного проектуполягає в тому, щоб підбити підсумок з пройдених за час навчання, в даному навчальному закладі, дисциплін. Показати свої знання та вміння в організації виробничої програми проведення технічного обслуговування та поточного ремонту, отримані за час навчання.

Навчиться практично проводити розрахунки виробничої програми з ТО та ТР, розрахунку штату для виконання робіт, розрахунок кількості постів ТО та ТР для оптимальної роботи автотранспортного підприємства, проводити розрахунки економічних витрат для роботи підприємства та енергетичних витрат підприємства, а також навчиться вибирати необхідне обладнання та раціонально розстановити його на робочому місці.

Введення нових методів організації виробництва, спрямованих на підвищення продуктивності праці, якості робіт, зниження трудомісткості. В наш час сучасні автотранспортні підприємства потребують ґрунтовної механізації ремонтних зон, ліній, ділянок. Якщо змінити механізацію цих зон, ліній, ділянок, це у багато разів збільшить продуктивність праці та якість проведення технічних впливів ТО і ТР. Отже, автотранспортні підприємства отримують велику економічну вигоду, оскільки можна буде скоротити штат робітників. Механізація призведе до зниження трудомісткості виконуваних робіт, тому що буде зведено до мінімуму ручну працю.

Стан організації ТО та ТР у сучасних умовах знаходиться на низькому рівні механізації. Це призводить, як було вище сказано, до зниження продуктивності праці та підвищення трудомісткості робіт, що проводяться. При цьому роль та значення автомобільного транспортув транспортної системибезперервно зростає. Характерним для автомобільного транспорту на етапі розвитку є концентрація рухомого складу у системі загального використання транспорту, укрупнення автотранспортних підприємств та його спеціалізація за видом перевезень чи за типом рухомого складу. Наприклад: таксомоторний парк. У нашій країні ТО та ТР автомобілів проводиться на плановій основі, що є системою ТО та ремонту, що складається з комплексу взаємозалежних положень та норм, що визначають порядок проведення робіт з ТО та ТР з метою забезпечення заданих показників якості автомобілів у процесі експлуатації. На автомобільному транспорті більшість країн також використовується планово-попереджувальна система, і виконується регулярно після певного пробігу (напрацювання) автомобіля, а ремонт зазвичай виконується за потребою, тобто. після виникнення несправності чи відмови.

Принципові основи організації та нормативи ТО і ТР регламентуються в нашій країні «Положенням про технічне обслуговування та ремонт рухомого складу автомобільного транспорту», ​​яке є результатом, по-перше, наукових досліджень, що проводяться в системі Мінавтотрансу в області технічної експлуатаціїавтомобілів, по-друге, досвід передових автотранспортних підприємств; по-третє, роботи, що проводяться автомобільною промисловістю з підвищення якості автомобілів. Але на жаль був випущений у дев'яностих, а поновлення, так необхідного зараз, немає

Виробничо-технологічна база автомобільного транспорту, призначення якого є: забезпечення вимог нормальної технічної експлуатації рухомого складу та в першу чергу має забезпечувати його працездатність та надійність, включаючи комплекс підприємств і споруд (гаражі, бази централізованого обслуговування, ремонтні заводи, майстерні та ін. ).

Сукупність підприємств та споруд разом із рухомим складом утворює основні фонди автомобільного транспорту, ефективне використання яких є основним завданням у сфері автомобільного транспорту

Основна вимога полягає у забезпеченні високого технічного рівня та високої економічної ефективності проектованого підприємства, будівель та споруд шляхом використання новітніх досягнень науки і техніки, для того, щоб проектовані та реконструйовані підприємства на час їх введення в дію були технічно передовими та мали високі показники за продуктивністю та умовам праці, рівню механізації у виробничій діяльності, собівартості якості виробництва, а також ефективності використання капітальних вкладень.

Будівництво нових автотранспортних підприємств здійснюється, як правило, за типовими проектами, призначеними для багаторазового застосування за аналогічних умов, тобто. типових для цього класу підприємств. Такі проекти засновані на використанні у будівництві стандартних типових деталей, конструкцій та матеріалів, що виробляються у масовій кількості підприємствами будівельної індустрії. Типове проектування має певне значення і в частині експлуатації підприємств за умови, якщо в проекті було закладено найпрогресивніші методи виробництва, технологічні процеси, обґрунтовано склад та розміри виробничих приміщень, нові зразкитехнологічного устаткування тощо.

1.2 Загальна частина

1.2.1 Значення виду ТО (ТР) у діяльності АТП

Завданням ТО-1 та ТО-2 є зниження інтенсивності зміни параметрів технічного стану механізмів та агрегатів автомобіля, виявлення та попередження несправностей, забезпечення економічності роботи, безпеки руху, захисту навколишнього середовища шляхом своєчасного виконання контрольних, мастильних, кріпильних, регулювальних та інших робіт. Діагностичні роботи (процес діагностування) є технологічним елементом ТО та ремонту автомобіля (контрольних операцій) та дають інформацію про його технічний стан при виконанні відповідних робіт.

Залежно від призначення, періодичності, переліку та місця виконання діагностичні роботи поділяються на два види: загальне (Д-1) та поелементне поглиблене (Д-2) діагностування. ТО має забезпечувати безвідмовну роботу агрегатів, вузлів та систем автомобіля в межах встановлених періодичностей за тими впливами, які включені до переліку операцій.

Завданням сезонного обслуговування, яке проводиться 2 рази на рік, є підготовка рухомого складу до експлуатації при зміні сезону (пори року).

Як окремо планованого виду технічного обслуговування СО проводиться для рухомого складу, що експлуатується в дуже холодному, холодному, спекотному сухому та дуже спекотному сухому кліматичних районах.

Нормативи трудомісткості СО становлять від трудомісткості ТО 50% для дуже холодного та дуже жаркого сухого кліматичних районів; 30% для холодного та жаркого сухого районів; 20% для інших районів. В інших умовах поєднується з черговими ТО 2 зі збільшенням трудомісткості в порівнянні з трудомісткістю ТО-2 на 20%. капітального ремонту. Характерними роботами ТР є: розбиральні, складальні, слюсарні, зварювальні, дефектувальні, фарбувальні, заміна деталей та агрегатів. При ТР агрегату допускається заміна деталей, що досягли граничного стану, крім базових. У автомобіля при ТР можуть замінюватись окремі деталі, механізми, агрегати, що потребують поточного чи капітального ремонту.

ТР повинен забезпечувати безвідмовну роботу відремонтованих агрегатів та вузлів на пробігу, не меншому, ніж до чергового ТО-2. У діючій системі для ТР регламентується питома трудомісткість, т. е. трудомісткість, віднесена до пробігу автомобіля (чол-ч/1000 км), і навіть сумарні питомі простої в ТР і ТО (днів/1000 км). Крім того, спеціальними нормативами регламентуються витрати на ТО (руб./1000 км) з поелементною розбивкою на робочу силу, запасні частини та матеріали.

Положення щодо ТО та ремонту та відповідна практика свідчать про доцільність регламентації низки робіт ТР (попереджувальний ремонт), наприклад, щодо попередження відмов, що впливають на безпеку руху або дають великі збитки при їх виникненні. Частина таких операцій ТР. малої трудомісткості може поєднуватися з ТО (супутній ТР).

Капітальний ремонт призначений для регламентованого відновлення автомобілів і його агрегатів, що втратили працездатність, забезпечення їх ресурсу до наступного капітального ремонту або списання не менше 80 % від норм для нових автомобілів і агрегатів.

Капітальний ремонт агрегату передбачає його повне розбирання, дефектацію, відновлення або заміну деталей з подальшим збиранням, регулюванням та випробуванням. Агрегат направляється в капітальний ремонт у випадках, коли базова та основні деталі (табл. 6.4) потребують ремонту, що вимагає повного розбирання агрегату, а також коли працездатність агрегату не може бути відновлена ​​шляхом проведення ТР.

Основні деталі забезпечують виконання функціональних властивостей агрегатів та визначають їх експлуатаційну надійність. Тому відновлення основних деталей при капітальному ремонті має забезпечувати рівень якості, близький чи рівний якості нових виробів.

До базових або корпусних деталей відносяться деталі, що становлять основу агрегату і забезпечують правильне розміщення, взаємне розташування та функціонування решти всіх деталей і агрегату в цілому. Працездатність та ремонтопридатність базових деталей, як правило, визначають повний термін служби агрегату та умови його списання.

1.2.2 Перелік технологічних впливів на автомобіль

Двигун, включаючи системи охолодження, мастила: роботи, які виконуються при першому технічному обслуговуванні

1. Перевірити оглядом герметичність систем змащення, живлення та охолодження двигуна (у тому числі пускового підігрівача), а також кріплення на двигуні обладнання та приладів.

2. Перевірити стан та натяг приводних ременів.

3. Перевірити кріплення деталей випускного тракту (приймальна труба, глушник та ін.).

4. Перевірити кріплення двигуна.

Двигун, включаючи системи охолодження, мастила, система живлення дизелів: контрольно-діагностичні, кріпильні та регулювальні роботи, що виконуються при другому технічному обслуговуванні

1. Перевірити оглядом герметичність системи охолодження двигуна, системи опалення та пускового підігрівача.

2. Перевірити стан та дію приводу жалюзі (шторки), радіатора, термостата, зливних кранів.

3. Перевірити кріплення радіатора, його облицювання, жалюзі, капота.

4. Перевірити кріплення вентилятора, водяного насоса та кришки розподільних шестерень (ланцюга, ременя).

5. Перевірити стан та натяг приводних ременів.

6. Перевірити оглядом герметичність системи змащення.

7. Перевірити кріплення головок циліндрів двигуна та стійок осей коромисел.

8. Перевірити зазори між стрижнями клапанів та коромислами.

9. Перевірити кріплення трубопроводів глушника.

10. Перевірити кріплення піддону картера двигуна, регулятора частоти обертання колінчастого валу.

11. Перевірити стан та кріплення опор двигуна.

12. Перевірити кріплення та герметичність паливного бака, з'єднань трубопроводів, паливних насосів, форсунок, фільтрів, муфт приводу.

13. Через одне ТО-2 зняти та перевірити форсунки на спеціальному приладі.

14. Перевірити справність механізму керування подачею палива.

15. Перевірити дію зупинки двигуна.

16. Перевірити циркуляцію палива та при необхідності опресувати систему.

17. Перевірити надійність пуску двигуна та відрегулювати мінімальну частоту обертання колінчастого валу в режимі холостого ходу.

18. Перевірити роботу двигуна, паливного насоса високого тиску, регулятора частоти обертання колінчастого валу, визначити димність газів, що відпрацювали.

19. Через одне ТО-2 перевірити кут випередження упорскування палива.

20. Перевірити рівень масла у паливному насосі високого тиску та регуляторі частоти обертання колінчастого валу двигуна.

21. Злити відстій із корпусів масляних фільтрів.

22. Очистити та промити клапан вентиляції картера двигуна.

23. Промити фільтруючий елемент повітряного фільтра двигуна та компресора; замінити в них олію.

24. Замінити (за графіком) масло в картері двигуна, промити при цьому фільтруючий елемент фільтра грубої очистки і замінити фільтруючий елемент фільтра тонкого очищення масла або очистити відцентровий фільтр. Зняти та промити паливний фільтр-відстійник та фільтр тонкого очищення палива. У автомобілів з дизельним двигуном зняти та промити корпуси фільтрів попереднього та тонкого очищення палива та замінити фільтруючі елементи.

25. Оглянути та при необхідності очистити відстійник паливного насоса від води та бруду.

Роботи, що виконуються для двигуна та його систем під час сезонного обслуговування (СО)

1. Крім робіт, передбачених другим технічним обслуговуванням, виконати таке.

2. Промити систему охолодження двигуна.

3. Перевірити стан та дію кранів системи охолодження та зливних пристроїв у системах живлення та гальм.

4. Промити паливний бак та продути паливопроводи (восени).

5. Зняти карбюратор та паливний насос, промити та перевірити стан та роботу на стенді (восени).

6. Зняти паливний насос високого тиску, промити та перевірити стан та роботу на стенді (восени).

7. Зняти переривник-розподільник, очистити, перевірити стан та за необхідності відрегулювати на стенді.

8. Перевірити справність датчика включення муфти вентилятора системи охолодження та датчиків аварійних сигналізаторів температури рідини в системі охолодження та тиску олії в системі мастила.

9. Перевірити щільність закриття та повноту відкривання шторок радіатора.

До характерних ушкоджень кривошипно-шатунного механізму (КШМ) відносяться: знос циліндрів, поршневих кілець, канавок, стінок та отворів у бобишках поршня, поршневих пальців, втулок головок шатунів, шийок та вкладишів колінчастого валу; закоксування кілець, характерним відмовам - поломка поршневих колін, задираки дзеркала циліндрів і заклинювання поршнів, про підплавлення підшипників, поява тріщин блоку

циліндрів

Основними ознаками несправності КШМ є: зменшення компресії та циліндрів, поява шумів і стукотів при роботі двигуна, прорив газів у картер та збільшення витрати олії, забруднення свічок запалювання олією. У цьому, зазвичай, спробує витрата палива зниження потужність двигуна.

До характерних ушкоджень газорозподільного механізму (ГРМ) відносяться: знос штовхачів їх напрямних втулок, тарілок клапанів та їх гнізд, шестерень, кулачків та опорних шийок розподільчого валу; порушення зазорів між стрижнями клапанів та коромислами (штовхачами), поломка та втрата пружності клапанних пружин, поломка зубів розподільчих шестерень, прогорання клапанів. Ознаками несправності ГРМ служать стуки, поява спалахів у карбюраторі та бавовни у глушнику.

Технічне обслуговування КШМ та ГРМ. Є частиною технічного обслуговування двигуна і включає перевірку та підтягування кріплень, діагностування двигуна, регулювальні та мастильні роботи.

Кріпильні роботи проводять для перевірки стану кріплень всіх з'єднань двигуна; опор двигуна до рами, головки циліндрів та піддону картера до блоку, фланців впускного та випускного трубопроводів та інших з'єднань.

Для запобігання пропуску газів та охолоджуючої рідини через прокладку головки циліндрів перевіряють і при необхідності певним моментом підтягують гайки її кріплення до блоку. Робиться це за допомогою динамометричного ключа. Момент та послідовність затягування гайок встановлені заводами-виробниками Чавунну головку циліндрів. Перевірку затягування болтів кріплення піддона картера, щоб уникнути його деформації і порушення герметичності, також проводять з дотриманням певної послідовності, що полягає в почерговому підтягуванні діаметрально розташованих болтів.

Діагностування технічного стану КШМ та ГРМ на автотранспортних підприємствах здійснюють: за кількістю газів, що прориваються картер; по тиску в кінці такту стиснення (компресії), по витоку стисненого повітря з циліндрів шляхом прослуховування двигуна за допомогою стетоскопа.

Кількість газів, що прориваються в картер двигуна між поршнями з кільцями та циліндрами, заміряють газовим витратоміром, з'єднаним з маслоналивним патрубком. При цьому картер двигуна герметизують гумовими пробками, що закривають отвори під масляний щупта газовідвідну трубку системи вентиляції картера. Виміри проводять на динамометричному стенді при повному навантаженні та максимальній частоті обертання колінчастого валу. Для нового двигуна кількість газів, що прориваються, залежно від моделі двигуна становить 16-28 л/хв. Незважаючи на простоту методу, використання його на практиці зустрічає труднощі, пов'язані з необхідністю створення повного навантаження і непостійною кількістю газів, що прориваються, що залежить від індивідуальних якостей двигуна.

Найбільш часто діагностування КШМ та ГРМ проводять компресометром шляхом вимірювання тиску в кінці такту стиснення, яке служить показником герметичності та характеризує стан циліндрів, поршнів з кільцями та клапанів-

Найбільш досконалий метод визначення стану КШМ та ГРМ за допомогою спеціального приладу по витоку стисненого повітря, що примусово подається в циліндр через отвір під свічку.

Прослуховування за допомогою стетоскопа шумів та стуків, які є наслідком порушення зазорів у сполучення КШМ та ГРМ, також дозволяє провести діагностування двигуна. Однак для цього потрібний великий практичний досвід виконавця.

Регулювальні роботи проводяться після діагностування. При виявленні стукоту в клапанах, а також при ТО-2 перевіряють та регулюють теплові зазори між торцями стрижнів клапанів та шкарпетками коромисел. При регулюванні зазорів на двигуні ЗМЗ-53 поршень 1-го циліндра на такт стиснення встановлюють у ВМТ, для чого повертають колінчастий вал до поєднання ряски на його шківі з центральною ризиком на покажчику, розташованому на кришці розподільних шестерень. У цьому положенні регулюють зазори між стрижнями клапанів та шкарпетками коромисел 1-го циліндра. Зазори у клапанів інших циліндрів регулюють у послідовності, що відповідає порядку роботи циліндрів: 1-5-4-2-6-3-7-8, повертаючи колінчастий вал при переході від циліндра до циліндра на 1/4 обороту. Існує й інший спосіб регулювання проміжків. Так, у двигуні ЗІЛ-130 після установки поршня 1-го циліндра у ВМТ, для чого поєднують отвір у шківі колінчастого валу з міткою ВМТ, спочатку регулюють зазори у обох клапанів 1-го циліндра, випускних клапанів 2, 4 та 5-го циліндрів , впускних клапанів 3, 7 та 8-го циліндрів. Зазори в інших клапанів регулюють після повороту колінчастого валу на повний оберт.

Для регулювання зазорів у двигуні КамАЗ-740 колінчастий вал встановлюють у положення, що відповідає початку подачі палива в 1-му циліндрі, використовуючи фіксатор, змонтований на картері маховика. Потім повертають колінчастий вал через люк у картері зчеплення на 60° і регулюють зазори клапанів 1-го та 5-го циліндрів. Далі повертають колінчастий вал на 180, 360 і 540°, регулюючи відповідно зазори в 4-му і 2-му, 6-му і 3-му, 7-му і 8-му циліндрах,

Неважко бачити, що незалежно від способу встановлення колінчастого валу у вихідну для регулювання позицію тепловий зазор у приводі кожного клапана перевіряється та регулюється в положенні, коли цей клапан повністю закритий,

Поточний ремонт КШМ та ГРМ, Характерними роботами при поточному ремонті КШМ та ГРМ є заміна гільз, поршнів, поршневих кілець, поршневих пальців, вкладишів шатунних та корінних підшипників, клапанів, їх сідел та пружин, штовхачів, а також шліфування та притирання .

Заміна гільз блоку циліндрів проводиться у випадках, коли їх знос перевищує допустимий, за наявності сколів, тріщин будь-якого розміру та задирок, а також при зносі верхнього та нижнього посадкових поясків.

Витягти гільзи із блоку циліндрів досить важко. Тому їх впресовують за допомогою спеціального знімача, захоплення якого зачіплюють за нижнім торцем гільз. Використання інших методів неприпустимо, так як це призводить до пошкодження отворів посадкових під гільзи в блоці циліндрів двигуна і самих гільз.

Перед запресовуванням нової гільзи її необхідно підібрати по блоку циліндрів таким чином, щоб її торець виступав над площиною гнізда з головкою блоку. Для цього гільзу встановлюють блок циліндрів без ущільнювальних кілець, накривають перевірочною плитою і щупом заміряють зазор між плитою і блоком циліндрів.

Гільзи, встановлені в блок без ущільнювальних кілець, повинні вільно прокручуватися. - Якщо вони сильно уражені корозією або мають раковини, необхідно відремонтувати їх нанесенням шару епоксидної смоли, змішаної з чавунною тирсою, який після застигання зачистити заподлицо. Краї верхньої частини блоку, які першими стикаються з гумовими кільцями ущільнювачів при запресуванні гільзи, повинні бути зачищені шліфувальною шкіркою для запобігання пошкоджень ущільнювальних кілець процесі запресування,

Гільзи з встановленими на них гумовими кільцями ущільнювачів запресовують в блок циліндрів за допомогою преса. Можна це зробити і за допомогою спеціального пристрою, пристрій. При надяганні кілець ущільнювачів їх не можна сильно розтягувати, а також допускати скручування в канавці гільзи циліндрів.

Заміна поршнів проводиться при утворенні на поверхні спідниці глибоких задирок, прогоранні днища і поверхні поршня в зоні верхнього компресійного кільця, при зносі верхньої канавки під кільце поршневе більше допустимого.

Заміну поршня роблять без зняття двигуна з автомобіля: зливають масло з піддона картера, знімають головку блоку і піддон картера, розшплінтовують і відвертають гайки шатунних болтів, знімають кришку нижньої головки шатуна і виймають вгору пошкоджений поршень у зборі з шатуном і поршнем. Потім виймають з отворів у бобишках стопорні кільця, за допомогою преса впресовують поршневий палець і відокремлюють поршень від шатуна. У разі потреби тим самим пресом впресовують бронзову втулку верхньої голівки шатуна.

Перед заміною поршня необхідно спочатку підібрати його по циліндру, Для цього необхідно вибрати поршень, розмірна група якого відповідає розмірній групі гільзи (циліндра), і перевірити стрічкою-щупом зазор між поршнем і гільзою, Для цього поршень вставляють головкою вниз в циліндр так, щоб край спідниці збігався з торцем гільзи, а стрічка-щуп, вставлена ​​між гільзою та поршнем. перебувала в площині перпендикулярної осі пальця. Потім динамометром протягують стрічку-щуп і вимірюють зусилля протягування, яке має знаходитися в межах допустимого. Розміри стрічки-щупа та зусилля протягування для різних моделей двигунів наведені в інструкції з експлуатації або в посібнику з ремонту. Так, для двигунів ЗІЛ-130 використовують стрічку товщиною 0,08 мм, шириною 13 мм і довжиною 200 мм, а зусилля протягування має бути 35-45 Н. Якщо зусилля відмінно від рекомендованого беруть інший поршень тієї ж розмірної групи або у вигляді виключена сусідньої розмірної групи і знову підбирають його циліндром.

У межах номінального та кожного ремонтного розміру гільз та поршнів двигуна ЗІЛ-130 є шість розмірних груп. Діаметри циліндрів у межах кожної їх відрізняються на 0.01 мм. Індекс розмірної групи (А. АА, Б, ББ, В, ВВ для гільз і поршнів номінального розміру та Р, РР, Д. ДД, Е, ЇЇ для 1-го ремонтного розміру і т. д.) позначений на верхньому торці гільзи і па днище поршня,

Аналогічні розмірні групи в межах кожного ремонтного розміру мають інші двигуни автомобілів.

При складанні двигунів, зняті; з автомобіля, підбір поршнів але циліндрам здійснюється аналогічним чином, так само підбирають поршні при складанні двигунів на заводах-виробниках.

При заміні поршнів на АТП, крім під6opa поршня по циліндру, слід забезпечити дотримання ще однієї важливої ​​вимоги ТУ на складання двигунів: діаметр отвору в бобишках поршня, діаметр поршневого пальця та діаметр отворів у бронзовій втулці верхньої головки шатуна повинні мати одну розмірну групу. Тому перед збиранням комплекту «поршень – палець – шатун» необхідно переконатися, що маркування, нанесене фарбою, на одній із бобишок поршня, на торцях пальця та верхньої головки шатуна виконане однією фарбою.

У разі коли змінюють всю циліндропоршневу групу, що найчастіше відбувається на практиці, проблем з підбором не виникає: поршень, палець, поршневі кільця і ​​гільза, що надходять у запасні частини комплектом, підібрані заздалегідь. Тому при складанні потрібно по маркуванню деталей переконатися в правильності підбору та перевірити стрічкою-щупом зазор між поршнем та гільзою. Можна обійтися без стрічки-щупа. Правильно підібраний поршень має під власною вагою повільно опускатися у гільзі. Необхідно також перевірити, чи підходить новий поршневий палець до верхньої головки шатуна: поршневий палець повинен плавно входити в отвір втулки верхньої головки шатуна під натиском великого пальця руки.

Перед тим як з'єднувати поршень з шатуном, останній необхідно перевірити на паралельність осей-головок. Робиться це на контрольному пристрої з індикаторними головками.

При деформації, що перевищує припустимі межі, шатун правлять. Потім поршень поміщають у ванну з рідким маслом, нагрівають до температури 60 °С і за допомогою оправки запресовують поршневий палець в отвори бобиць поршня і верхньої головки шатуна. Після запресування в канавки бобишек вставляють кільця стопорні.

Аналогічним чином, починаючи зі зняття головки блоку циліндрів піддону картера, надходять у разі необхідності заміни втулки верхньої головки шатуна, поршневого пальця і ​​поршневих кілець. Непридатні втулки впресовують, але в їх місце запресовують нові, забезпечуючи у своїй необхідний зазор. Потім втулки розточують на горизонтально-розточувальному верстаті або обробляють за допомогою розгортки, Внутрішня поверхня втулки повинна бути чистою, без рисок з параметром шорсткості порядку Ro=0,63 мкм, а овальність і конусоподібність отвору не повинні перевищувати 0.004 мм.

Перед установкою поршня в зборі з шатуном блок циліндрів проводять установку комплекту поршневих кілець в канавки поршня. Крім того, кільця перевіряють на просвіт, для чого вставляють їх у верхню незношену частину гільзи циліндра та візуально оцінюють щільність прилягання.

Зазор у замку визначають щупом і у разі, коли він менше допустимого, кінці кілець спилюють. Після цього кільце повторно перевіряють на просвіт і тільки потім за допомогою спеціального пристосування, що розтискає кільце за торці в замку, встановлюють у канавки поршнів.

Комплекти кілець номінального розміру використовують при ТР двигунів, циліндри яких не розточувалися, а розточені встановлюють кільця ремонтного розміру, які по зовнішньому діаметр, відповідають новому діаметру циліндрів.

Стики (замки) сусідніх кілець рівномірно розводять по колу. Компресійні кільця на поршень встановлюють фаскою нагору. При цьому вони мають вільно обертатися у канавках поршня. Установка поршнів у зборі з кільцями в циліндри двигуна здійснюється за допомогою спеціального пристрою.

Заміна вкладишів колінчастого валу проводиться при стукоті підшипників і падінні тиску в масляній магістралі нижче 0,5 кгс/см2 при частоті обертання колінчастого валу 500-600 об/хв і працюють в масляному насосі та редукційних клапанах. Необхідність заміни вкладишів обумовлена ​​діаметральним зазором у корінних та шатунних підшипниках: якщо він більш допустимий, вкладиші замінюють новими. Номінальний зазор між вкладишами та корінною шийкою повинен становити 0,026-0,12 мм, між вкладишами та шатунною шийкою 0,026-0,11 мм залежно від моделі двигуна.

Зазор у підшипниках колінчастого валу визначають за допомогою контрольних пластин латунних. Для двигунів автомобілів ЗІЛ та ГАЗ використовують пластинки з мідної фольги товщиною 0,025; 0,05; 0,075 мм, шириною 6-7 мм та довжиною на 5 мм коротше ширини вкладиша. Пластинку, змащену олією, укладають між шийкою валу та вкладишем (рис. 9.9), а болти кришки підшипника затягують динамометричним ключемз певним для кожного двигуна моментом (для корінних підшипників двигуна ЗІЛ-130 – це 110-130 Н м, шатунних 70-80 Н м). Якщо при установці пластинки товщиною 0,025 мм колінчастий вал обертається занадто легко, значить зазор більше 0,025 мм і, отже, слід замінити пластину на наступний розмір, поки вал не обертатиметься з відчутним зусиллям, що відповідає фактичному зазору між шийкою та вкладишем. При перевірці одного підшипника болти інших мають бути ослаблені. Так почергово перевіряються усі підшипники.

Необхідно, щоб на поверхні шийок колінчастого валу не було задир. За наявності задир і знос замінювати вкладиші недоцільно. В цьому випадку необхідна заміна колінчастого валу.

Після перевірки стану шийок колінчастого валу вкладиші необхідного розміру промивають, протирають і встановлюють у ліжку корінних та шатунних підшипників, попередньо змастивши поверхню вкладиша та шийки моторним маслом.

Для двигунів ЗІЛ-130, крім номінального, передбачено п'ять ремонтних розмірів корінних та шатунних шийок колінчастого валу. Відповідно випускається шість комплектів вкладок: номінального, 1, 2, 3, 4, 5-го ремонтних розмірів.

Регулювання осьового люфта колінчастого валу у двигунів ЗІЛ-130 та ЗМЗ-53 проводиться підбором завзятих шайб. У двигунів ЗМЗ-53 осьовий зазор між переднім упорним торцем колінчастого валу і задньою шайбою повинен бути 0,075-0,175 мм, а у двигунів ЗІЛ-130 0,075-0,245 мм.

У процесі експлуатації внаслідок зношування осьовий зазор збільшується. При ТР його регулюють, встановлюючи упорні шайби або півкільця ремонтних розмірів, які в порівнянні з номінальним розміром мають збільшену (відповідно на 0,1; 0,2; 0,3 мм) товщину.

Основними несправностями головок блоку є: тріщини на поверхні сполучення з блоком циліндрів, тріщини на сорочці охолодження, короблення поверхні сполучення з блоком циліндрів, знос отворів у напрямних втулках клапанів, знос і раковини на фасках сідел клапанів, ослаблення посадки сідел клапанів.

Тріщини довжиною не більше 150 мм, розташовані на поверхні пари головки циліндрів з блоком, заварюють. Перед зварюванням у кінцях тріщин головки, виготовленої з алюмінієвого сплаву, свердлять отвори 04 мм і обробляють її по всій довжині на глибину 3 мм під кутом 90°. Потім головку нагрівають в електропечі до 200 °С і після зачистки шва металевою щіткою заварюють тріщину рівним швом постійним струмом зворотної полярності, використовуючи спеціальні електроди.

При зварюванні газовим способом використовують пальник з наконечником № 4 і дріт марки АЛ4 діаметром 6 мм, а як флюс застосовують АФ-4А. Після заварювання видаляють залишки флюсу зі шва і промивають його 10% розчином азотної кислоти, а потім гарячою водою. Після цього шов зачищають урівень з основним металом шліфувальним кругом.

Тріщини довжиною до 150 мм, розташовані на поверхні сорочки охолодження головки циліндрів, крупним планом епоксидної пастою. Попередньо тріщину обробляють так само, як для зварювання, знежирюють ацетоном, наносять два шари епоксидної композиції, змішаної з алюмінієвою тирсою. Потім витримують головку протягом 48 год при 18-20 °С.

Короблення площини парування головки з блоком циліндрів усувають шліфуванням або фрезеруванням «як чисто». Після обробки голівки перевіряють на контрольній плиті. Щуп товщиною 0,15 мм не повинен проходити між площиною головки та плитою.

При зносі отворів у напрямних втулках клапанів їх замінюють новими. Отвори нових втулок розгортають до номінального чи ремонтного розмірів. Для випресування та запресування напрямних використовують оправлення та гідравлічний прес.

Зношування та раковини на фасках сідел клапанів усувають притиранням або шліфуванням. Притирання виконують за допомогою пневматичного дриля, на шпинделі якого встановлена ​​присоска.

Для притирання клапанів застосовують притиральну пасту (15 г мікропорошку білого електрокорунду М20 або М12, 15 г карбіду бору М40 та моторне масло М10Г2 або М10В2) або пасту ГОІ. Притерті клапан і сідло повинні мати по всій довжині кола фаски матову рівну смужку а 1,5 мм.

Якість притирання перевіряють також приладом, що створюють над клапаном надлишковий тиск повітря. Після досягнення тиску 0,07 МПа воно не повинно помітно знижуватись протягом 1 хв.

Якщо відновити фаски сідел притиранням не вдається, сідла зенкуют з наступним шліфуванням і притиранням. Після зінку робочі фаски сідел клапанів шліфують абразивними колами під відповідний кут, а потім притирають клапани. За наявності на фасці раковин і при ослабленні посадки сідла в гнізді головки блоку його впресовують за допомогою знімачів, а отвір розточують під сідло ремонтного розміру. Виготовлені із високоміцного чавуну. сідла ремонтного розміру запресовують за допомогою спеціальної оправки попередньо нагріту головку блоку, а потім зенковками формують фаску сідла.

Характерними несправностямиклапанів є зношування і раковини на фасці клапана, знос і деформація стрижнів клапанів, знос торця клапана. При дефектації клапанів перевіряють прямолінійність стрижня та биття робочої фаски головки щодо стрижня. Якщо биття більше від допустимого, клапан правлять. При зносі стрижня клапана його шліфують під один із двох передбачених ТУ ремонтних розмірів на безцентрово- шліфувальний верстат. Зношений торець стрижня клапана шліфують «як чисто» на верстаті.

Для шліфування зношеної фаски використовують верстат моделі Р108. На ньому ж шліфують циліндричну поверхню зношених штовхачів під один із двох передбачених ТУ ремонтних розмірів, зношені сферичні поверхні штовхачів та коромисел.

На великих АТП та в автотранспортних об'єднаннях, що мають спеціалізовані ділянки по відновленню деталей, здійснюють ремонт колінчастих та розподільчих валів. Зношені корінні та шатунні шийки колінчастих валів, а також опорні шийки розподільчих валів шліфують під ремонтні розміри на шліфувальному верстаті. Після шліфування шийки колінчастого та розподільного валів полірують абразивною стрічкою або пастою ГОІ. Зношені кулачки розподільного валу шліфують на копіювально-шліфувальному верстаті.

Система охолодження. Зовнішніми ознаками несправності системи охолодження є перегрів чи надмірне охолодження двигуна, втрата герметичності. Перегрів можливий при нестачі охолоджувальної рідини в системі. Особливо це проявляється при застосуванні антифризів, які спінюються через наявність у системі повітря та уповільнюють відведення тепла. Для запобігання замерзанню антифризу необхідно підтримувати його нормативну густину. Так, при 20 °С щільність антифризу А-40 має бути 1,067-1,072 г/см3, а антифризу Тосол А-40 1,075-1,085 г/см3

Ефективність роботи системи охолодження також знижується при ослабленні натягу вентилятора. Натяг ременя двигуна ЗМЗ-53 регулюють зміною положення натяжного ролика. При зусиллі 30-40 Н прогин ременя має бути 10-15 мм. У двигуна КамАЗ-740 регулювання роблять зміною положення генератора. При зусиллі 40 Н прогин ременя має бути 15-22 мм.

Несправний термостат може бути причиною неправильного функціонування системи охолодження. Рідкісні термостати вантажних автомобілів при втраті герметичності заповнюють 15% розчином етилового спирту і запаюють м'яким припоєм.

На легкові автомобілі сучасних конструкцій, як правило, встановлені порошкові термостати (фракція церезину в суміші з алюмінієвою пудрою). У разі відмови їх замінюють на нові. Перевіряють термостати у гарячій воді. Для порошкового термостата, наприклад автомобіля АЗЛК-2141, температура початку відкриття клапана 815°С. За початок відкриття клапана зчитується його рух на 0,1 мм. Повністю відкритий термостат повинен бути при 94 ° С (хід клапана не менше 6 мм).

До несправностей радіатора в основному відносяться утворення накипу і втрата герметичності.

В умовах АТП накип видаляють для двигунів з чавунною головкою розчином каустика (700-1000 г каустика і 150 г гасу на 10 л води), для двигунів з головкою та блоком з алюмінієвого сплаву - розчином хромпіку або хромового ангідриду (2 ) Розчин заливають у систему охолодження на 7-10 год, потім пускають двигун на 15-20 хв (на малій частоті обертання) і розчин зливають. Для видалення шламу система промивають водою в напрямку зворотного циркуляції рідини, що охолоджує.

Герметичність відновлюють паяння місць ушкодження. Сильно пошкоджені трубки замінюють на нові або видаляють (заглушують) місця установки пропаюють. Допускається заглушувати трохи більше 5% трубок і встановлювати нових трохи більше 20 %.

Паяння радіаторів з латунних сплавів складностей не викликає. Важче ремонтувати радіатори зі сплавів алюмінію. Для цього використовують газові пальники, присадочний матеріал – дріт СВАК5 діаметром 3-4 мм, прутковий припій марки 34А, порошкоподібний флюс Ф-34А. Підготовлене для паяння місце нагрівають полум'ям пальника до 400-560 °С. Якщо деталь недостатньо прогріта, то припій не буде рівномірно розподілятися по поверхні, а збиратиметься окремими напливами. Температуру нагрівання зони паяння практично з гарною точністю можна визначити дерев'яною паличкою. При зіткненні з нормально нагрітою поверхнею паличка обвуглюється та залишає темний слід.

Перед установкою на автомобіль герметичність радіатора відчувають стисненим повітрям під тиском 0,1 МПа протягом 3-5 хв. При випробуванні водою тиск має бути 0,1-0,15 МПа.

Мастильна система. Зовнішніми ознаками несправності системи є втрата герметичності, забруднення олії та невідповідність тиску в системі нормативним значенням: для автомобілів ГАЗ-53А, ЗІЛ-130 при швидкості 40-50 км/год на прямій передачі тиск у системі має бути 0,2-0,4 МПа. При зниженні тиску на холостому ході до 0,09-0,04 МПа у ГАЗ-53А та 0,06-0,03 МПа у ЗІЛ-130 спалахує сигнальна лампа на щитку приладів. У прогрітому двигуні КамАЗ-740 при 2600 об/хв колінчастого валу тиск має бути 0,45-0,5 МПа,

Автомобільні покажчики тиску мастила можуть мати значну похибку, тому періодично їх показання треба порівнювати зі показаннями механічного манометра, що встановлюється на місце масляного датчика.

У процесі роботи в мастильній системі накопичуються опади, що складаються з продуктів неповного згоряння палива та окиснення олії. Присадки олій також сприяють відкладенням. Нові масла, що заливаються при технічному обслуговуванні, мають миючі властивості і частково вимивають відкладення, забруднюючи цим масло. Тривала роботадвигуна на холостому ходу при низьких температурахводи та олії сприяє інтенсивному осадоутворенню. Наступна робота двигуна при високих навантаженнях і температурах викликавши перетворення м'яких відкладень на тверді. Осадоутворення викликає забивання маслопроводу, задир вкладишів, залягання кілець і т.д.

Видалення опадів, тобто промивання системи мастила, є необхідною технологічною операцією, особливо при сезонному переведенні роботи двигуна на олію іншої марки. Промивання уповільнює погіршення фізико-хімічних показників моторної олії, Підвищує компресію двигуна (при пробігу більше 100 тис. км) за рахунок більш вільного положення кілець на поршні, зменшує витрату палива і чад масла, забезпечує краще функціонування мастил.

Промивання системи проводять маслов'язкими маслами (6-8 мм2/^) зі спеціальними присадками. У СРСР це олія ВНІІНП-113/3; фірма «ФІАТ» рекомендує олію «Оліофіат Л-20»; фірма «Шелл» випускає олію «Шелл Донакс».

Послідовність промивання системи така:

Злити відпрацьовану олію при гарячому двигуні;

Залити олію для промивання до нижньої мітки щупа;

Запустити двигун (уникаючи різких прискорень) та дати попрацювати приблизно 20 хв на малій частоті обертання;

Злити масло, що промиває;

Очистити та промити гасом фільтри, замінити їх елементи;

Залити свіже масло, завести двигун і дати йому попрацювати на малій частоті, щоб масло заповнило всю систему;

Перевірити рівень олії та за необхідності довести його до норми.

Промивне масло після відстоювання можна використовувати 1-2 рази.

За відсутності промивних масел, як виняток, можна використовувати літнє дизельне паливо. Час промивання у разі трохи більше 5 хв.

Знижений тиск у системі є результатом недостатнього рівня олії, розрідження олії або застосування олії зниженої в'язкості, засмічення сітки маслозабірника, фільтрів, зносу ряду деталей, заїдання редукційного або перепускного клапанів у відкритому положенні. На автомобілях КамАЗ при відкритті перепускного клапана спалахує сигнальна лампа.

Підвищений тиск є результатом застосування олії з підвищеною в'язкістю, наприклад, літнього в зимовий період, заїдання редукційного клапана в закритому стані

Надійність роботи мастил багато в чому залежить від стану фільтрів. Більшість сучасних двигунів має два фільтри: повнопоточний (грубий очищення) та відцентровий (тонкого очищення).

При ТО-2 у повнопоточних фільтрів замінюють елементи, що фільтрують, а відцентрові розбирають, оглядають і промивають.

У звичайних умовах експлуатації, коли центрифуга працює справно, у ковпаку ротора після 10-12 тис. км пробігу накопичується 150-200 г відкладень, у важких умовах – до 600 г (4 мм товщини шару відкладень відповідає приблизно 100 г). Відсутність відкладень вказує, що ротор не обертався, і бруд вимитий маслом, що циркулює. На автомобілі ЗІЛ-130 це може бути через сильну затяжку барашкової гайки кожуха, на автомобілях КамАЗ внаслідок мимовільного відвертання гайки кріплення ротора.

Періодичність заміни олії призначають залежно від марки олії та моделі автомобіля. Рівень олії перевіряють через 2-3 хв після зупинки двигуна. Він повинен бути між мітками масловимірювального щупа.

Система живлення бензинових двигунів Хоча на систему живлення припадає не більше 5% відмов і явних несправностей по автомобілю, стан її основного елемента - карбюратора є визначальним для забезпечення паливної економічності (за останніми даними, середній перевитрата палива через не виявлені за зовнішніми ознаками несправностей становить 10-15% ) та допустимої концентрації шкідливих компонентів у відпрацьованих газах. До явних несправностей відносять порушення герметичності та текти палива з паливних баків та паливопроводів, «провали» двигуна при різкому відкритті дросельної заслінкичерез погіршення функціонування прискорювального насоса; до неявних - забруднення (підвищення гідравлічного опору) повітряних фільтрів, прорив діафрагми і не герметичність клапанів бензонасоса, порушення герметичності голчастого клапана та зміна рівня палива в камері поплавця, зміна (збільшення) пропускної спроможності жиклерів, неправильне регулювання холостого ходу.

Виявлення неявних несправностей карбюратора та бензонасоса проводиться ходовими та стендовими випробуваннями, а також шляхом оцінки стану окремих елементів після зняття карбюратора та його профілактичної перебирання та випробувань у цехових умовах.

При ходових випробуваннях, які рекомендується здійснювати під час руху автомобіля з постійною швидкістю на мірній горизонтальній ділянці шосе або на основі ретельного обліку витрати палива в процесі звичайної експлуатації, оцінюють економічність за допомогою різних витратомірів. Перевищення нормативу економічності (при справному запалюванні) тут вказує на раз регулювання головної системи дозування. Більш зручно подібні випробування з охопленням всіх діапазонів роботи карбюратора (включення другої камери та економайзера) проводити на стенді з біговими барабанами (див. Розд. 9.6). При цьому також можливе отримання інформації про ступінь невідповідності пропускної спроможності жиклерів головної системи дозування економічним режимам.

Ознакою «економічності» є стійка робота карбюратора на постійних і змінних режимах навантаження тільки при повному прогріві двигуна і карбюратора. Якщо ж стійка робота спостерігається вже на холодному або мало прогрітому двигуні, це свідчить про неприпустиме перезбагачення суміші. До перезбагачення суміші призводить також не герметичність голчастого клапана камери поплавця. Ознакою останньої є, як правило, утруднений «запуск» двигуна через переповнення камери поплавця. За відсутності оглядових вікон або контрольних пробок переповнення можна виявити візуально по підтіканню палива в дифузор після зупинки двигуна, для чого необхідно демонтувати повітряний фільтр.

В умовах цеху у карбюратора, крім герметичності голчастого клапана та рівня палива в камері поплавця, перевіряють також пропускну здатність жиклерів і герметичність клапана економайзера. У бензонасосів перевіряють розрідження (не нижче 50 кПа), напір (17-30 кПа) і продуктивність (0,7-2,0 л/хв), а також наявність пошкоджень діафрагми. Зазначені види випробувань можна здійснювати як на окремих пристосуваннях та приладах, так і на спеціальних комбінованих стендах (типу "Карбютест-стандарт" виробництва ВНР).

Найбільш відповідальною є перевірка пропускної спроможності жиклерів, що вимірюється у кількості води в кубічних сантиметрах, що протікає через дозуючий отвір жиклера за 1 хв під напором водяного стовпа 1м±2 мм при температурі (20l) °C. На основі вказаних вимірювань можна не тільки перевіряти відповідність жиклерів паспортним даним, але й здійснювати індивідуальне «підганяння» пропускної спроможності паливних жиклерів головної дозуючої системи для кожного карбюратора для забезпечення економічних режимів роботи (на основі даних ділянки діагностування або випробувань карбюратора на безмоторних установках). У карбюраторів з вакуумним приводом економайзера перевіряють також опір тиску його відкриття та закриття, які повинні становити 13 та 16 кПа відповідно.

Останнім часом все більшого значення набувають безпосередніх випробувань двигуна автомобіля на економічність на ділянці діагностування, на основі яких також можна отримати кількісні дані про зміну пропускної спроможності жиклерів головної системи дозування.

Система живлення дизелів. На систему живлення припадає до 9% несправностей автомобілів з дизельними двигунами. Характерними несправностями є:

порушення герметичності та текти палива, особливо паливо проводів високого тиску; забруднення повітряних та особливо паливних фільтрів; попадання олії в трубонагнітач; знос та розрегулювання плунжерних пар насоса високого тиску; втрата герметичності форсунок та зниження тиску початку підйому голки; знос вихідних отворів форсунок, їх закоксовування та засмічення. Ці несправності призводять до зміни моменту початку подачі та впорскування палива, нерівномірності роботи паливного насоса по куту і кількості палива, що подається, погіршення якості розпилювання палива, що насамперед викликає підвищення димності відпрацьованих газів і в незначній мірі призводить до підвищення витрати палива і зниження потужності двигуна ( на 3-5%).

Контроль системи живлення включає: перевірку герметичності системи та стану паливних і повітряних фільтрів, перевірку паливопідкачувального насоса, а також насоса високого тиску і форсунок.

Не герметичність частини системи, що знаходиться під високим тиском, візуально перевіряється по підтіканню палива при працюючому двигуні. Не герметичність впускної частини (від бака до паливопідкачувального насоса), що призводить до підсмоктування повітря та порушення роботи паливопідкачувальної апаратури, перевіряють за допомогою спеціального приладу-бачка. Частину магістралі, що знаходиться під низьким тиском, можна перевірити на герметичність і при непрацюючому двигуні шляхом опресування ручним паливопідкачуючим насосом. Стан сухих повітряних фільтрів, що встановлюються на всіх останніх моделях автомобілів, перевіряють за розрідженням за фільтром за допомогою водяного п'єзометра (має бути не більше 700 мм вод. стовпа).

Контроль насоса високого тиску та форсунок безпосередньо на автомобілі проводять при перевищенні двигуном норм по димності та з метою виявлення несправностей та оптимізації технічних впливів з обслуговування та ремонту. паливної апаратури. Найбільшого поширення набув метод, заснований на аналізі зміни тиску, що фіксується за допомогою спеціального датчика, що встановлюється у форсунки у розрив нагнітального паливопроводу. Діагностування за вказаним методом здійснюється за допомогою спрощених аналогових приладів з одним вбудованим датчиком і стробоскопом (типу К261), що забезпечують визначення частоти обертання колінчастого валу двигуна, настановного кута випередження упорскування палива, можливості перевірки якості роботи регулятора частоти обертання та автоматичної муфти. також тиску початку впорскування та максимального тискуупорскування по кожному циліндру (при перестановці датчика). Найменше поширення мають дизель-тестери з осцилографом та одночасною установкою датчиків на всі форсунки через складності установки та зняття датчиків.

За відсутності засобів діагностування для зниження димності необхідно провести трудомісткі профілактичні роботи, в першу чергу з форсунок і насос високого тиску з їх зняттям і подальшою перебиранням і випробуваннями в умовах цеху. Знята форсунка перевіряється на герметичність при тиску 30 МПа, при цьому час падіння тиску від 28 до 23 МПа має бути не менше 8 с; на початок підйому (тиск впорскування), що має становити (! 6,5 4- 0,5) МПа для двигунів КамАЗ, (14,7+0,5) МПа та для двигунів ЯМЗ; на якість розпилу, який має бути чітким, туманоподібним і рівним за поперечним перерізом конуса, мати характерний «металевий» звук. Тиск впорскування форсунки регулюють шляхом зміни товщини шайб регулювальних, встановлених під пружину, або за допомогою регулювальної гайки.

Найбільш складною та відповідальною є цехова перевірка та регулювання насоса високого тиску на початок подачі, її рівномірність та власне подача палива, що здійснюється на спеціальних стендах. Неточність інтервалу між початком подачі палива кожною секцією щодо першої не повинна перевищувати: fc20", а нерівномірність при встановленні рейки в положення максимальної подачі - не більше 5%, На стенді регулюються пускова та максимальна циклова подача палива, а також робота регулятора палива (вимикання подачі палива при зупинці двигуна, автоматичне вимикання подачі палива при встановлених максимальній частоті обертання колінчастого валу двигуна та частоті початку роботи автоматичного регулятора).

Монтаж насоса високого тиску на двигуни виробляють за допомогою моментоскопа - скляний трубки з внутрішнім діаметром 1,5 - 2,0 мм, що встановлюється на вихідному штуцері 1-ї або попередньої по порядку роботи секції насоса, за появою палива в якій проводиться закріплення муфти приводу чином, щоб кут випередження становив 16-19 ° до ВМТ 1-го циліндра. Виконання зазначених робіт забезпечує (при правильному регулюваннюклапанів та гарної компресії в циліндрах двигуна) мінімальну димність та максимальну економічність роботи дизеля в гарячому стані

1.2.3 коротка характеристикалінії (зони), відділення ТО (ТР)

За нормами проектування в одному приміщенні можуть розташовуватися цехи, ремонту агрегатів, двигунів і слюсарно-механічний. Однак, на практиці відзначається тенденція до розташування їх у відокремлених приміщеннях. Крім того, для нормального функціонування агрегатного цеху та цеху ремонту двигунів передбачається окремо розташована мийна або мийно-розбірна ділянка. Двигуни та агрегати, як найважчі об'єкти ремонту, а також тісний технологічний зв'язок між зоною поточного ремонту, визначають розміщення цих цехів по можливості ближче до постів зони ТР.

Роботи з ТР виконуються за потребою, яка виявляється в результаті спостереження за роботою автомобіля на лінії, у процесі контрольно-діагностичних робіт та під час виконання ТО.

Існують два методи ТР: агрегатний та індивідуальний. Найбільш перспективним є агрегатний метод. він дозволяє скоротити час простою автомобіля та дає можливість організувати ремонт механізмів, вузлів та двигунів поза авторемонтним підприємством – на спеціалізованих ремонтних підприємствах. Однак слід враховувати, що за такого методу ТР необхідно мати незнижуваний фонд оборотних агрегатів, що задовольняють добову потребу авторемонтного підприємства.

Ділянка з ремонту двигунів знаходиться безпосередньо у виробничому комплексі, поряд з іншими відділеннями, зонами, лініями з технічного обслуговування та ремонту автомобілів. Має площу 72 квадратні метри, включаючи площу для миття агрегатів, двигунів. Він розділений на дві зони: мийна та складальна (ремонтна).

Роботи на ділянці виконуються висококваліфікованими робітниками: два мотористи 5-го та 4-го розряду відповідно, а при завантаженості ділянки залучається допоміжний слюсар 3-го розряду.

Ділянка має достатньо вікон, тим самим добре освітлений денним світлом.

Всі двигуни, що вимагають ремонту, надходять у ремонтну зону, де відбувається його ремонт, через мийну зону ділянки. Відремонтовані двигуни надходять на стенд обкатування, після чого в зону ТО і ТР де і встановлюється на автомобіль.

1.2.4 Аналіз позитивних сторін та недоліків лінії, зони,

ділянки

До позитивної сторони спроектованої ділянки з ремонту двигунів слід зарахувати її досить повне забезпечення механізованим обладнанням, що призводить до зниження трудомісткості робіт та фізичних навантажень на ремонтних робітників.

Раціональна організація технології ТР, механізація ручної праці сприяє підвищенню продуктивності праці., що в кінцевому підсумку відбивається на загальному технічному стані парку та на економічних показниках роботи авторемонтного підприємства в цілому

До недоліків спроектованої ділянки належить необхідність використання висококваліфікованих робітників з вищою оплатою праці для можливості виконання всіх видів робіт на належному рівні за порівняно невеликої виробничої програми ТР

1.2.5 Організація контролю якості проведення ремонту двигуна

Контроль якості проведення ТО та ТР є частиною виробничого процесу. Кінцевою метою якого, зрештою, є попередження шлюбу та підвищення якості виконуваних робіт. Об'єктивними показниками якості робіт є тривалість безвідмовної роботи автомобіля на лінії після ТО та ремонту.

Основні функції контролю якості ТО та ТР рухомого складу покладаються на відділ технічного контролю (ВТК). Фахівці ВТК на більшості підприємств основну увагу приділяють перевірці технічного стану автомобіля під час випуску на лінію повернення на підприємство, а також контролю якості робіт, які виконуються безпосередньо на автомобілі.

Після виконання ТО-1, ТО-2 і ТР контролюється як якість роботи, а й виконання прийнятого переліку операцій. Контроль здійснюється візуально із застосуванням переносних приладів, а також за допомогою наявного обладнання для діагностики. Застосування засобів діагностики дозволяє за мінімальних витрат часу об'єктивно оцінити якість виконуваних робіт і готовність автомобіля до випуску на лінію.

Кожен зібраний двигунприробляють та відчувають на стенді. Спочатку двигун проходить холодне приробіток з примусовим обертанням колінчастого валу від електроприводу протягом 20 хвилин. Потім гарячий приробіток без навантаження-20 хвилин і гарячий приробіток під навантаженням 25 хвилин.

При гарячій обкатці підтримується температурний режим 75 - 90 0 С, контролюється тиск олії, яка повинна бути при 1000 об/хв колінвалу не менше 2,5 кгс/см2. У процесі приробітку допускається рівномірний шум шестерень розподілу, легкий стукіт клапанів і штовхачів, а також утворення маслянистих плям та окремих ущільнень та з'єднань деталей з падінням не більше 1 краплі за 5 хвилин.

Двигун вважається прийнятим, якщо він відповідає наступним вимогам:

· пускається зі стартера з двох-трьох обертів колінчастого валу;

· після прогріву стійко працює без перегріву та перебоїв на малих та середніх оборотах

· Не зупиняється і не дає перебоїв при переході з великих оборотів на малі та навпаки

· Поступово працює всі циліндри при всіх навантаженнях і оборотах

· Додавання масла знаходиться в зазначених межах.

1.3 Організаційно-технологічна частина

1.3.1 Розрахунок облікового парку автомобілів

Розрахунок облікового парку автомобілів виділяється за формулою:

Сумарна трудомісткість парку автомобілів за цим видом обслуговування

Середня трудомісткість парку за цим видом обслуговування

Таблиця 1: Нормативи трудомісткості технічного обслуговування та поточного ремонту рухомого складу

Для ТО-2 складе:

Сумарна трудомісткість парку автомобілів на ТО-1

Середня трудомісткість парку на ТО-1

К2 – Модифікація рухомого складу та особливості організації його роботи, (автомобілі з причепами, самоскиди тощо), який застосовується для коригування трудомісткості ТО та ТР, пробігу до капітального ремонту, витрати запасних частин. (Приймаю К2 = 1,00)

К3 – Природно-кліматичні умови враховуються щодо періодичності ТО, питомої трудомісткості ТР і норм пробігу до капітального, які змінюються: з урахуванням агресивності довкілля щодо періодичності; питомої трудомісткості ТР; щодо ресурсів до першого капітального ремонту відповідно; витрати запасних частин.

К4 – враховує зміну трудомісткості ТР автомобілів у ремонті залежно від пробігу автомобіля з початку експлуатації віку. (Приймаю К4 = 1,00)

К5 – враховує рівень концентрації рухомого складу, тобто розміри АТП та виробничих об'єднань, а також різноманітність парків. Останнє враховується кількістю технологічно сумісних, т. е. які вимагають ТО і ТР однакових засобів обслуговування (постів, устаткування), автомобілів у парку (щонайменше 25 групи). (Приймаю К4 = 1,15)

Таблиця 2: Коефіцієнт коригування нормативів залежно від умов експлуатації – K1

Таблиця 2

Таблиця 3: Коефіцієнт коригування нормативів залежно від модифікації рухомого складу та організації його роботи – K2

Таблиця 3

Таблиця 4: Коефіцієнт коригування нормативів залежно від природно-кліматичних умов – К3

Таблиця 4

Таблиця 5: Коефіцієнти коригування нормативів питомої трудомісткості поточного ремонту K4 та тривалості простою в технічному обслуговуванні та ремонті K4' залежно від пробігу з початку експлуатації

Таблиця 5

1.3.2 Розрахунок виробничої програми з ТО та ТР

Розрахунок кількості ТО та ТР

Визначення періодичності ТО та ремонту

Норми пробігу до капітального ремонту (КР) та періодичність проведення ТО визначається на підставі чинного Положення.

пробіг до ТО-1 L 1 = 3000 км

пробіг до ТО-2 L2 = 12000 км

пробіг до КР L кр = 300 000 км

Нормативи періодичності ТО та КР повинні коригуватися за допомогою коефіцієнтів:

k 1 = 0,8 - коефіцієнт, що враховує категорію умови експлуатації;

k 2 = 1 - коефіцієнт, що враховує тип рухомого складу;

k 3 = 0,81 - коефіцієнт, що враховує природно-кліматичні умови;

Так як постановка автомобіля на обслуговування проводиться з урахуванням середньодобового пробігу через ціле число робочих днів, то пробіг до ТО та КР повинні бути кратні середньодобовому пробігу і між собою. Дані коригування цих показників, нормативні та отримані величини зводяться до таблиці.

Таблиця 6: Коригування пробігів до ТО-1, ТО-2 та КР

Види пробігу	Позначення	Пробіг, км
		Нормативний, км	Відкоригований, км	Пробіг попереднього виду впливу х крит	Прийнятий до розрахунку
Середньодобовий	l cc	90	90
До ТО-1	L 1	3000	1944	90х21	1890
ТО-2	L 2	12000	7776	1890х4	7560
КР	L кр ср	300000	194400	7560х25	189000

Таблиця 6

Визначення кількості ТО та КР на один автомобіль за цикл

Відповідно до прийнятих позначень розрахунок кількості ремонту та ТО подається у вигляді:

Капітальний ремонт за ЦВК

;

Кількість ТО-2 за цикл

;

Кількість ТО-1 за цикл

Кількість ЕО за цикл

;

Визначення кількості ТО та КР за рік

Так як пробіг автомобіля за цикл може бути більшим або меншим, ніж пробіг за рік, а виробничу програму підприємства зазвичай розраховують на річний період, необхідно зробити відповідний перерахунок. Для цього попередньо визначаємо коефіцієнт технічної готовності, знаючи який можна розрахувати річний пробіг автомобіля (парку) і в результаті визначити річну програму з ТО та КР автомобіля. Коефіцієнт технічної готовності виражається такою формулою:

,

де Д Ец - кількість днів експлуатації автомобіля (парку) за цикл Д Ец =

Д рц – кількість днів простою автомобіля (парку) у ремонті та ТО-2 за цикл.

Число днів експлуатації автомобіля за цикл визначається з виразу:

Так як тривалість простою автомобіля в ТО і ТР в Положенні передбачається у вигляді загальної питомої маси на 1000 км, кількість днів простою автомобіля за цикл Д рц може бути виражена в наступному вигляді:

,

де Д стр - питомий простий автомобіля в ТО та ТР на 1000 км пробігу;

Дні простою авто в КР (22 дні, положення)

Дні простою ТО та ТР (Приймати 0,5 дні на 1000 км, положення)

Кількість днів роботи парку за рік (робочий календар 2008 року)

Кількість календарних днів на рік

На підставі розрахованого значення коефіцієнти технічної готовності визначається річний пробіг автомобіля

За відомими значеннями річного та циклового пробігів автомобіля визначається коефіцієнт переходу від циклу до року:

;

Кількість ТО та ремонтів на весь парк на рік становить:

Кількість КР на рік на весь парк а/м

Кількість ТО-2 на рік на весь парк а/м

Кількість ТО-1 на рік на весь парк а/м

Кількість ЕО на рік на весь парк а/м

де , і т.д. сумарні значення кількості технічних обслуговувань та ремонтів одномаркових автомобілів по парку.

Добова програма парку з ТО та ТР

Добова програма парку по ТО та ТР визначається з виразу:

де N i .Г- добова кількість ТО та ремонтів по кожному виду окремо;

Річна кількість ТО та ремонтів по кожному виду окремо;

Д рг - кількість робочих днів у році виконують роботу в зоні ТО ТР.

Кількість КР на добу на весь парк а/м

;

Кількість ТО-2 за добу на весь парк а/м

;

Кількість ТО-1 на добу на весь парк а/м

;

Кількість ЕО на добу на весь парк а/м

;

Визначення річної трудомісткості робіт з ТО та ТР на рік з наявністю на АТП постів діагностування

Річна трудомісткість ТО рухомого складу визначається за загальною формулою:

де N i .г - Річна кількість обслуговувань даного виду;

K 1, K 2, K 3, K 4, До 5 - коефіцієнти (Таблиці 2-5)

Розрахункова трудомісткість одиниці ТО цього виду. (Таблиця 1)

; для ЕО, ТО-1, ТО-2

; для ТР/1000 км

Таблиця 7: Відкориговані коефіцієнти

Таблиця 7

Загальна трудомісткість ЕО

Загальна трудомісткість ТО-1

Загальна трудомісткість ТО-2

Нормативи трудомісткості СО становлять від трудомісткості ТО-2 70%

Річна трудомісткість ТР по парку:

де - річний пробіг парку автомобілів, км

t ТР- Розрахункова трудомісткість ТР на 1000 км, чол · год.

річний пробіг парку автомобілів визначається за такою формулою:

Визначаємо розрахункову трудомісткість ТР на 1000 км, чол.

Таблиця 8 Розподіл трудомісткості за видами робіт

Види робіт	Трудомісткість
	Частка (%)	люд. / год
ЕО
Збиральні	80	1004
Мийні	20	251
Разом	100	1255
ТО-1
Діагностичні	14	434,7
Кріпильні	44	1366,2
Регулювальні	10	310,5
	19	589,95
Електротехнічні	5	155,25
	3	93,15
Шинні	5	155,25
Разом	100	3105
ТО-2
Діагностичні	11	470,58
Кріпильні	38	1625,64
Регулювальні	10	427,8
Мастильні, заправні, очисні	10	427,8
Електротехнічні	7	299,46
Обслуговування системи живлення	2,5	106,95
Шинні	1,5	64,17
Кузовні	20	855,6
Разом	100	4278

Таблиця 8

Таблиця 9: Зразковий розподіл трудомісткості ТР за видами робіт

Види робіт	Трудомісткість
	%	люд. / год
ТР
Постові роботи
Діагностичні	2	340,853
Регулювальні	4	681,707
Розбирально-складальні	30	5112,8
Зварювально-жерстяницькі	7	1192,99
Малярні	8	1363,41
Разом	51	17042,7
Ділянкові роботи
Агрегатні	14	4678,38
Слюсарно-механічні	9	3007,53
Електротехнічні	4,7	1570,6
Акумуляторні	1,2	401,004
Ремонт приладів системи живлення	2,2	735,174
Шиномонтажні	2,2	735,174
Вулканізаційні (ремонт камер)	1,2	401,004
Ковальсько-ресорні	2	668,34
Медницькі	2	668,34
Зварювальні	1,2	401,004
Жестяницькі	1,3	434,421
Арматурні	4	1336,68
Шпалерні	4	1336,68
Разом	49	16374,3
Усього ТР	100	33417

1.3.3. Розрахунок штату для виконання робіт

Технологічно необхідна кількість робочих визначається за такою формулою:

де T I- Річний обсяг робіт (трудомісткість) відповідної зони ТО, ТР, цеху, окремого спеціалізованого посту або лінії діагностування, чол;

Ф М. -річний продуктивний фонд часу робочого місця (довідник, 2070 для АТП)

Для ТО-1:

Для ТО-2:

Для ТР:

Ф Р – річний фонд часу штатного робітника (при сорокагодинному тижні 1993 години, за робочим календарем 2008 року)

Для ТО-1:

Для ТО-2:

Для ТР:

1.3.4. Розрахунок кількості постів ТО та ТР

Визначаю ритм виробництва R:

Для ТО-1

Для ТО-2

Т ПР - Тривалість роботи зони на добу

N ТО – кількість ТО-1, ТО-2 обслуговувань (на добу)

Такт виробництва визначається

де t I– відкоригована трудомісткість цього виду одиниці ТО (Таблиця 7)

P ti– Кількість штатних робітників, які одночасно працюють на посаді

t пм – час переміщення автомобіля з посади на пост.

Визначаю кількість постів ТО-1, ТО-2:

Коефіцієнт, що враховує виконання на посаді додаткових нетрудомістких робіт (застосовувати 0,9, методичні вказівки)

Загальна кількість постів у зоні ТР становитиме:

де T ТРП- Річна трудомісткість постових робіт (Таблиця 9); - Коефіцієнт використання робочого часу посту. - Коефіцієнт, що враховує нерівномірність надходження авто на зони ТО; До ТР – Частка обсягу робіт, що виконуються на постах ТР у найбільш завантажену зміну Д РГ – кількість робочих днів на рік

Р СР- середня кількість робітників на посаді; З- Число змін;

Т СМ- тривалість робочої зміни

1.3.5. Таблиця та опис обраного обладнання

Кількість необхідного обладнання розраховується за такою формулою:

Річна трудомісткість за цим видом ТО чи ТР

Число робочих днів у році

Тривалість робочої зміни

Число робочих змін

Число робітників, що одночасно працюють на даному устаткуванні (1 чол)

Коефіцієнт використання обладнання (прийняти 0,8, методичні вказівки)

Таблиця 10: Вибране обладнання

№ п/п	Найменування устаткування	Тип та модель	Кількість, шт.)	Коротка технічна характеристика	Вартість у рублях
1.	Мийна установка	Стаціонар	1	2000*2200*1800, 80 кВт	24000
2.	Стенд для розбирання та збирання двигунів	Стаціонар	2	1000*1500, 5 кВт	6000
3.	Кран балки	Стаціонар	1	9 кВт	20000
4.	Обкатувальний стенд	Стаціонар	1	1200*2500*1000, 65 кВт	12000
5.	Компресор	Стаціонар	1	80 кгс/см 2 , 4 кВт, 500*500*1000	3500
6.	Стенд для притирання клапанів у головці двигуна	6601-19	1	Напівавтомат, електромеханічний, 1,7 кВт, 750*915*1680	4000
7.		Стаціонар 70-7826-1516	1	Пневматичний, 1200 кгс, 6,3 кг/м2, 460*500*290	2500
8.	Верстат для полірування циліндрів двигунів	Стаціонар	1	1200*1100*1000, 3 кВт	9500
9.		Стаціонар	1	1870*1100*1000, 5 кВт	18000
10.	Повітрянадавна колонка	Стаціонар	1	500*500*500	800
11.	Верстат для розточування шатуна	Стаціонар	1	2235*880*1250,3,6 кВт, 2000 об/хв	5000
12.	Заточувальний верстат	Стаціонар	1	400*200*300 2 кВт	4000
13.	Гайковерт	1	1,5 кВт
Разом:	109800

1.3.6 Визначення площі ділянок постів

Площа зони ТО становитиме:

де F a- площа займана автомобілем у плані;

П- Число постів;

K ПА= 5 - коефіцієнт щільності розміщення постів та обладнання;

Д- Довжина автомобіля (Для розрахунку беру довжину а / м КамАЗ, так як вона більше довжини а / м УРАЛ, ширина однакова;

Ш- Ширина автомобіля.

Для зон ТО-1 та ТО-2 площа складатиме по 98,5 м 2

Площа двох постів ТР = 197 м2

Загальна площа постів ТО та ТР: 394 м 2

1.3.7 Опис планування ділянки ремонту двигунів

Ділянка ремонту двигунів знаходиться безпосередньо на виробничому комплексі, рябом з іншими відділеннями, зонами з технічного обслуговування та ремонту автомобілів.

Ділянка ремонту двигунів має виробниче приміщення площею 72 квадратні метри. Ділянка розгрупована на два виробничі приміщення, що з'єднуються між собою дверима. В одному не відокремленому від зон ТО та ТР приміщенні відбувається миття, а після ремонту та обкатки двигунів, тут встановлені мийна установка, обкатувальний стенд, стелажі для деталей. В іншому закритому приміщенні відбувається ремонт двигунів. У ньому встановлено обладнання, наведене у Таблиці 10.

У будівлі застосована сітка колон 6*12. На ділянці встановлені кран-балки в першому та другому приміщенні для переміщення важких запасних частин і самого двигуна в цілому.

1.3.8 Організація ТО та ТР на ділянці

Схема технологічного процесу Т.О. та ремонту автомобілів

При поверненні з її автомобіль проходить через контрольно-технічний пункт (КТП),де черговий механік проводить візуальний огляд автомобіля (автопоїзда) і при необхідності робить в установленій формі заявку на ТР. Потім автомобіль піддається щоденному обслуговуванню. (ЕО)і в залежності від плану-графіка профілактичних робіт надходить на посади загально або поелементної діагностики (Д-1 або Д-2) через зону очікування технічного обслуговування та поточного ремонту або в зону зберігання автомобілів. Після -1 автомобіль надходить у зону ТО-1, а за тім у зону зберігання. Туди ж прямують автомобілі після Д-2. Якщо при Д-1 не вдається виявити несправність, автомобіль прямує на Д-2 через зону очікування. Після усунення виявленої несправності автомобіль надходить у зону ТО1, а отт і на зону зберігання.

Автомобілі, що пройшли попередньо за 1-2 дні діагностування Д-2, прямують у зону ТО-2 для планового обслуговуваннята усунення несправностей, зазначених у діагностично карті, і звідти в зону зберігання.

1.4 Визначення енергетичних потреб ділянки

1.4.1 Висвітлення

Площа скління:

Площа скління

Площа підлоги

0,25 – коефіцієнт освітленості

Z– Кількість віконних отворів теоретично необхідна

Площа віконних отворів

Реально у цеху 3 вікна площею 9 м 2

Штучне освітлення. У темний часмоторне відділення висвітлюється лампами денного світла по 2 прим. у світильнику потужністю 90 Вт кожна.

Розрахуємо необхідну кількість світильників:

W – Питома потужність Вт/м 2 (приймати 15 – 20)

P – Потужність однієї лампи, Вт

n - Число ламп у світильнику, шт.

, Шт.

Звідси визначаю загальну потужність на електроосвітлення

, КВт/год;

n- Кількість ламп, шт.

К з - коефіцієнт попиту (0,6 -0,8)

Т с – річна кількість годин використання світильників (прийняти 2100 год, Методичні вказівки)

1.4.2 Опалення

У зв'язку зі складністю розрахунку для полегшення опалення розраховую виходячи з витрати умовного палива:

кг;

q – Витрата умовного палива на 1 м 2 будівлі на рік (прийняти 0,15 – 0,25 кг/м 3 методичні вказівки)

V н – обсяг приміщення, м 3

t - температура, необхідна всередині приміщення (10 0 С);

t н - зовнішня середня t 0 повітря (-32 0 С)

h = 6 м – висота зі стелею

, м 3

Підставимо отримані результати у формулу

Переведемо з кілограмів у тонни для зручності у подальших розрахунках

3110,4/1000 = 3,11, т

1.4.3 Вентиляція

У цеху використовуються припливна та витяжна вентиляція, а також димовідсмоктувачі.

Припливна вентиляція з вентилятором ВКР – 5, потужністю 0,75 кВт, частотою обертання 920 об/хв та продуктивністю 720 м 3 /год. Витяжна вентиляція застосовується у вигляді витяжки з вентилятором В-Ц14-46-3,15, потужністю 1,1 кВт, частотою обертання 1500 об/хв та продуктивністю 900 м 3 /год. Димовідсмоктувачі відводять відпрацьовані гази з обкатувального стенду.

Продуктивність вентиляції:

До– кратність обсягу повітря на годину (приймати 4)

V n- Об'єм приміщення, м 3

, м 3 /год

Для розрахунку витрат на вентиляцію використовую потужність застосованих електричних двигунівта їх продуктивності

Підраховую загальну потужність двигунів вентиляції, кВт

1.4.4. Водопостачання

У моторній ділянці знаходиться мийна машинадля миття вузлів та агрегатів з витратою води 250 л/год при спеціальному миючому засобі. Виробничі стічні води проходять очищення від масел, що містяться в них, та інших сполук. Відповідно до санітарних норм, планую будівництво умивальників, душових кабін та туалетів виходячи з нормативів: 1 кран на 10 осіб, 1 душова на 5 осіб, 1 унітаз – 20 осіб. Разом виходить 3умивальника. 5 душових кабін, 2 унітази. З них у розрахунки беру 1 умивальник, 1 душову, відповідно до норм СНіП витрата води на одного робітника 25 л/добу, витрата води на душ 40 л

Підраховую загальну витрату води за формулою

е 2 - витрата води на робітника (25 л/добу);

е 3 – витрата води на душ за годину (40 л)

е 4 – витрата води на миття на годину (250 л)

з 2 –кількість годин роботи миття за добу (3 години)

Кількість годин роботи умивальника на добу (0,5 год)

Д рг - число днів роботи на рік, буд.

с – кількість годин роботи душа на добу (0,5 год)

i – Кількість душових сіток

Із загальної витрати води на гаряче водопостачання 30%, на холодне 70%

Е х = Е * 70% = 195625 * 70% = 136937,5, арк.

Е г = Е * 30% = 195 625 * 30% = 58687,5, л.

1.4.5 Електроенергія

, кВт/год

	Найменування устаткування		Кількість споживачів	Загальна настановна потужність споживачів
1	2	3	4	5
1.	Мийна установка	80 кВт	1	80
2.		5 кВт	2	10
3.	Кран-балка	22 кВт	2	44
4.	Електродвигун витяжки	1,1 кВт	1	1,1
5.		0,75 кВт	1	0,75
6.	Електродвигун компресора	4 кВт	1	4
7.	Гайковерт	1,5 кВт	2	3
8.	Обкатувальний стенд	65 кВт	1	65
9.	Стенд для притирання клапанів	1,7 кВт	1	1,7
10.	Верстат для розточування шатуна	3,6 кВт	1	1,7
11.	Верстат для розточування циліндрів двигунів	5 кВт	1	5
12.		3 кВт	1	3
13.	Заточувальний верстат	2 кВт	1	2
14.	Разом:	226,25 кВт

1.5 Охорона праці, протипожежні заходи та охорона

природи

1.5.1 Техніка безпеки

Загальні заходи безпеки:

До самостійної роботипо ремонту автомобіля допускаються особи, які мають відповідну кваліфікацію, отримали вступний інструктаж на робочому місці з охорони праці, а також перевірили електробезпеку. Слюсар, який не пройшов своєчасно повторний інструктаж з охорони праці та відповідну щорічну перевірку знань не повинен розпочинати роботу. При вступі працювати слюсар повинен проходити попередній медогляд, а надалі – періодичні медогляди, встановлені МОЗ.

Забороняється користуватися інструментом, пристроями, обладнанням, поводження з якими слюсар не навчений.

Слюсар зобов'язаний дотримуватись правил внутрішнього трудового розпорядку, а також правил пожежної безпеки, затверджених на підприємстві. Курити дозволяється лише у спеціально відведених місцях. Вживати спиртні напої та наркотичні речовини перед та (або) у процесі роботи забороняється.

Слюсар повинен знати, що найбільш небезпечними та шкідливими виробничими факторами, що діють на нього у процесі виконання робіт є:

· Легкозаймисті рідини їх пари, гази

· Етильований бензин

· Обладнання, інструмент, пристосування.

Легкозаймисті рідини їх пари, газ – при порушенні правил пожежної безпеки у поводженні з ними можуть стати причиною пожежі та вибуху. Крім того, пари та гази, потрапляючи до органів дихання, викликають отруєння організму.

Етильований бензин – діє отруйно на організм, при вдиханні його пар, забруднення ним тіла, одягу, потраплянні його в організм з їжею та питною водою.

Обладнання, інструмент, пристрої – при неправильному застосуванні можуть призвести до травм.

Слюсар повинен працювати у спецодязі та у разі потреби використовувати інші засоби індивідуального захисту.

Відповідно до Типових галузевих норм безкоштовної видачі робітникам та службовцям спецодягу, спецвзуття та інших засобів індивідуального захисту слюсарю видаються: Костюм віскозно-лавсановий, Фартух хлорвініловий, Чоботи гумові, Нарукавники хлорвінілові, Рукавиці комбіновані. При роботі з етильованим бензином додатково: Фартух гумовий, Рукавички гумові.

Слюсар повинен виконувати лише роботу, доручену йому безпосереднім керівником. Під час роботи він має бути уважним, не відволікатися на сторонні справи та розмови.

Про помічені порушення вимог безпеки на своєму робочому місці, а також про несправності обладнання, пристроїв, інструменту та засобів індивідуального захисту слюсар повинен повідомити свого безпосереднього керівника та не приступати до роботи до усунення помічених порушень та несправностей.

Слюсар повинен уміти надавати долікарську допомогу потерпілому відповідно до інструкції з надання першої долікарської допомоги за нещасного випадку.

Про кожен нещасний випадок, очевидцем якого він був, слюсар повинен негайно повідомити адміністрацію підприємства, а потерпілому надати першу долікарську допомогу, викликати лікаря або допомогти доставити потерпілого до здравпункту чи найближчого медичного закладу

Якщо нещасний випадок стався з самим слюсарем, він повинен по можливості звернутися до здравпункту, повідомити про те, що сталося, адміністрації підприємства або попросити зробити це когось із оточуючих

Заходи безпеки перед початком роботи

Підготувати необхідні роботи засоби індивідуального захисту. Одягти та заправити спецодяг, застебнути манжети рукавів. Отримати завдання працювати у свого безпосереднього керівника. Не виконувати роботу без отримання завдання та на прохання водіїв чи інших осіб

Оглянути та підготувати своє робоче місце, прибрати всі зайві предмети, не захаращуючи проходів.

Перевірити стан підлоги на робочому місці. Якщо підлога слизька або волога, зажадати, щоб її витерли або посипали тирсою, або зробити це самому.

Перевірити наявність та справність інструменту, пристроїв та обладнання. Не працювати несправним інструментом і пристроями або на несправному обладнанні і не тільки усунення несправностей.

Перевірити наявність пожежного інвентарю на ділянці та у разі відсутності такого повідомити про це свого керівника.

Включити припливно-витяжну вентиляцію та у разі потреби місцеву вентиляцію

Для унеможливлення ураження електричним струмом електроінструменти заземлюють.

Заходи безпеки під час роботи

Приступаючи до роботи з технічного обслуговування та ремонту автомобіля, вжити заходів, що виключають проливання палива з паливного бака, паливопроводів та приладів системи живлення. Переконатися в тому, що закриті витратні та магістральні вентилі та чи немає у газопроводах газу під тиском

При ремонті вжити заходів щодо запобігання іскроутворенню шляхом зняття клем з акумулятора або його відключення спеціальним пристроєм.

Знешкодити перед розбиранням карбюратори та бензонасоси, що працюють на етильованому бензині, а також їх деталі гасом.

Виробляти мийку деталей тільки в місцях, відведених для цієї мети. Мийні ванни з гасом після закінчення закривати кришками

Розбирання та ремонт у спеціальних верстаках або стендах. Користуватися лише спеціальними пристроями.

Продування клапанів, трубок і жиклерів паливної апаратури проводити повітрям зі шланга або насосом. Продувати їх ротом забороняється. При продуванні деталей струменем повітря не спрямовувати її на працюючих людей або на себе.

Під час перевірки роботи форсунок на стенді не підставляйте руку до розпилювача.

Перевірку надійності пуску двигуна та регулювання мінімальних оборотів холостого ходу проводити на спеціальних постах, обладнаних місцевим відсмоктуванням газів, якщо пости розташовані в приміщенні ТО.

Перед запуском двигуна перевірити, чи загальмований автомобіль гальмом стоянки і чи є спеціальні упори (черевики) під колесами, чи встановлений важіль на перемиканнях передач (контролера) в нейтральне положення.

Для безпеки переходу через оглядові канави, а також для роботи спереду та ззаду автомобіля користуватись перехідними містками, а для спуску в оглядову канаву – спеціально встановленими для цього сходами.

При попаданні етилованого бензину на шкіру негайно обмити облиту ділянку шкіри гасом, а потім вимити теплою водою з милом. Якщо етилований бензин (краплі або пари) потрапили в очі, промити їх теплою водою і негайно звернутися до здравпункту або лікаря.

Якщо спецодяг облитий бензином, звернемося до свого безпосереднього керівника для його заміни

Заходи безпеки в аварійній ситуації

Зупинити роботу

Негайно повідомити керівництво автобази про те, що сталося з ним, або з його вини травматичний випадок, а також про будь-який нещасний випадок за участю інших працівників підприємства, свідком якого він був.

Взяти участь у ліквідації наслідків аварії

Надати постраждалому за нещасного випадку, першу, долікарську допомогу, допомогти доставити його в медпункт, при необхідності викликати медичних працівниківна місце події.

Заходи безпеки після закінчення роботи

Після закінчення роботи слюсар повинен:

Вимкнути вентиляцію та обладнання.

Упорядкувати робоче місце, інструмент і пристосування, ретельно очистити від залишків етилованого бензину ганчіркою рясно змоченою гасом, а потім протерти сухим ганчірком, після чого прибрати їх відведене місце.

Зливати залишки гасу та інших легкозаймистих рідин у каналізацію забороняється.

Зняти спецодяг і прибрати його у призначене для цього місце.

Своєчасно здавати спецодяг та інші засоби індивідуального захисту у хімчистку (прання).

1.5.2 Протипожежні заходи

У ремонтній зоні забороняється:

Користуватись відкритим вогнем, переносними горнами, паяльними лампами тощо. У тих приміщеннях, де застосовуються легкозаймисті горючі рідини (бензин, гас і т.п.), також у приміщеннях з легкозаймистими матеріалами (деревообробні, шпалерні і т.п.);

Мити деталі бензином та гасом у невстановлених місцях

Зберігати легкозаймисті рідини у кількості, що перевищує добову потребу

Ставити автомобіль за наявності підсікання із бака, а також заправляти автомобіль паливом

Зберігати чистий обтиральний разом із використаним

Застосовувати переносні лампи без захисних сіток

Користуватися ломами при перекочуванні бочок з пальним

Відкривати пробки бочок з легкозаймистими рідинами ударами металевих предметів (слід застосувати спецключ із кольорового металу)

Захаращувати проходи між стелажами та виходи з приміщень обладнанням, тарою тощо.

Встановлювати в зоні автомобілі в кількості, що перевищує норму, або порушувати спосіб їх розміщення

Захаращувати запасні ворота, як усередині, так і зовні

На кожні 50 м 2 має бути один вогнегасник, але не менше двох на кожне приміщення

У приміщення встановлюють ящики із сухим піском із розрахунку 0,5 м 3 на 100 м 2 площі, але не менше одного на кожне окреме приміщення. Ящики фарбують у червоний колір і постачають лопатою та совком.

1.5.3 Гігієна праці та промсанітарія

Умови праці авторемонтному підприємстві – це сукупність чинників виробничого середовища, які впливають здоров'я працездатність людини у процесі праці. Ці фактори різні за своєю природою, формами прояву, характером дій на людину.

Серед них особливу групу становлять небезпечні та шкідливі виробничі фактори. Їхнє знання дозволяє попередити виробничий травматизм та захворювання, створити більш сприятливі умови праці, забезпечивши його безпеку.

Відповідно до ГОСТ 12.0.003-74 небезпечні та шкідливі виробничі фактори поділяються за своїм впливом на людину такі групи: фізичні, хімічні, біологічні та психофізіологічні.

Фізичні небезпечні та шкідливі виробничі фактори, у свою чергу поділяються на: рухомі машини та механізми, рухомі частини виробничого обладнання, підвищена загазованість та запиленість робочої зони, підвищена або знижена температура навколишнього повітря, недостатня освітленість, крихти та задирки на деталях, інструменті та обладнанні.

Біологічно небезпечні та шкідливі виробничі фактори включають: мікроорганізми бактерій, віруси, гриби, продукти їх життєдіяльності

Психофізіологічні небезпечні та шкідливі виробничі фактори поділяються на фізичні та нервово-психічні навантаження на людину.

Для усунення цих факторів на робочих постах і місцях роботи АТП передбачають огородження частин деталей і обладнання, що обертаються, примусове опалення і вентиляцію, штучне освітлення приміщень, робота тільки зі справним інструментом і пристроями.

Під час роботи з отруйними чи хімічно небезпечними матеріалами на робочих місцях передбачається примусова витяжна вентиляція, робота у спецодязі та захисних пристосуваннях.

У приміщеннях проводиться щоденне санітарне прибирання із застосуванням дезінфікуючого розчину. При АТП створюються кімнати психологічного розвантаження, звані кімнати відпочинку. Механізується ручна праця для зниження фізичних навантажень на ремонтних робітників. Слюсар повинен дотримуватись правил особистої гігієни. Перед їдою або курінням необхідно помити руки мити з милом, а після роботи з вузлами та деталями автомобіля, що працює на етильованому бензині, необхідно попередньо руки гасом. Входити в їдальню, червоний куточок та інші службові приміщення у спецодязі, який використовувався під час роботи з деталями автомобіля, що працював на етильованому бензині, забороняється.

1.5.4 Заходи щодо охорони природи

Відповідно до санітарних норм проектування промислових підприємств, запилене або забруднене отруйними газами повітря видаляється місцевими вентиляційними пристроями та очищається перед викидом в атмосферу, з урахуванням місцевих природних умов. Для очищення повітря, що видаляється з приміщень, використовуються інерційні та відцентрові відпилювачі пилу та фільтри різних конструкцій.

До інерційних пиловідділювачів відносяться осаджувальні камери простої дії, лабіринтові та відцентрові. Прості пилоосадові камери застосовуються для осадження важкого пилу, розміром більше 0,001 мм. Відділення пилу в таких грунтується на різкому зменшенні швидкості руху забрудненого повітря, при вході в камеру (до 0,5 м/сек), де порошинки, втрачаючи швидкість, осаджуються на дно. Якщо пил вибухонебезпечний, його попередньо необхідно зволожити.

Лабіринтові пилоосадові камери беруть в облогу пил за рахунок раптової різкої зміни напрямку руху запиленого повітря. При цьому зважені частинки пилу, що мають силу інерції більше, ніж частинки повітря, продовжують рухатися в заданому напрямку, вдаряючись об стінки пилу лабіринтного, втрачають швидкість і падають в пилозбірник або бункер. Ступінь очищення повітря в лабіринтовому пилевідділювачі залежить від складу та концентрації забрудненого повітря.

Відцентрові пиловідділювачі призначені для осадження великого пилу та тирси. Принцип дії заснований на відцентровій силі, під впливом якої зважені частинки, притискаючись до зовнішніх циліндричних або конічних стінок пиловиділювача, втрачають швидкість і опускаються через нижню конічну частину до випускного отвору пилеотделителя. Очищене повітря з дрібним пилом викидається вгору через випускний трубопровід. При неправильній експлуатації пил у циклоні може вибухнути, тому встановлювати їх у виробничих будівлях заборонено.

Мультициклони – циклони малих розмірів. Величина відцентрової сили обернено пропорційна відстані частинки від осі циклону, тому в циклонах малого діаметра величина цієї сили зростає. Крім цього, разом із зменшенням розмірів циклону зменшується відстань від внутрішньої циліндричної поверхні до зовнішньої стінки циклону, тобто зменшується шлях частинки до осадження. Циклони меншого діаметра мають великий коефіцієнт очищення, тому їх рекомендується застосовувати для уловлювання дрібного, сухого та легкого пилу з повітря та газів. Продуктивність циклонів обмежена, тому кілька циклонів поєднують у групи або батареї. Такі циклони отримали назву – батарейні.

Для очищення повітря від пилу в системах припливної вентиляції та кондиціонування повітря промисловість виготовляє великий асортимент фільтрів. Крім того, виготовляються фільтри для очищення повітря мікроорганізмів. Залежно від фільтруючого елемента фільтри поділяються на матер'яні, паперові, волокнисті та з фільтруючим матеріалом ФП, гідравлічні, електричні та акустичні або ультразвукові.

У гаражах та ремонтних майстернях виробничі стічні води забруднюються нафтопродуктами, лакофарбовими матеріалами, отруйними електролітами, деревними волокнами тощо. Забруднені стічні води при зборі у водойму попередньо необхідно очищати і знешкоджувати, так як вони можуть являти собою серйозну екологічну небезпеку для водойм і грунтів.

Спосіб очищення стічних вод залежить від ступеня їх забруднення, самоочищається здатності водойм, у які спускаються стічні води, і від використання цих водойм населенням.

Існують кілька способів очищення стічних вод: механічний, біологічний, фізико-хімічний та комбінований.

Температура стічних вод, що у каналізацію має перевищувати 40 З. Зміст шкідливих речовин, перед спуском у каналізацію, при механічному очищенні повинно бути знижено на 50-60%, після механічного очищення з біофільтрацією на 90-95%.

Механічна очистка грязеотстойников стічних вод обов'язкова для автотранспортних підприємств із кількістю автомобілів понад 50 одиниць, але в базах централізованого обслуговування – за наявності десяти постів.

Грязевідстійники з ручним видаленням осаду очищають щотижня, і з механічними засобами видалення опадів - щодня. Випуск стічних вод у водойми допускається після перевірки концентрації шкідливих речовин відповідно до СН 245-73.4 органами санітарного нагляду.

На території підприємства відпрацьовані нафтопродукти та спецрідини зливаються та зберігаються у спеціальних ємностях. Періодично, у міру заповнення ємностей, нафтопродукти і спецрідини вивозяться на територію нафтопереробного заводу, де згодом переробляються. У міру накопичення здаються в пункт прийому брухту кольорових та чорних металів, і далі надходять на переплавлення.

1.6 Економічна частина

1.6.1 Розрахунок річного фонду оплати праці

На ділянці працюють два робітники, один моторист шостого розряду, другий четвертого розряду з тарифними ставками 30,2 та 25,4 відповідно. Молодший обслуговуючий персонал - одна людина з окладом 2500 руб.

Для розрахунку зарплати працівників необхідно вирахувати середньомісячний фонд робочого часу за формулою:

ч

Д до– календарні дні (365 днів)

В –вихідні дні на рік (106 днів)

П – святкові дніна рік (12 днів)

t рд– робочий час на день (8 годин)

t рд– кількість передсвяткових днів у році скорочених на 1 годину

Для моториста 6 розряду

Для моториста 4 розряди

Тепер вважаємо середньомісячний фонд оплати праці з північними, районними та преміальними для мотористів та МОП

Для моториста 6 розряду

Для моториста 4 розряди

Молодший обслуговуючий персонал (1 чол).

Загальний фонд оплати праці складе:

ФОП = 11610,69 руб. + 9765,28 руб. +5875 руб. = 27250,98 руб.

Річний фонд оплати праці складе:

ФОП = 27250 руб. * 12 міс. = 327011,712 руб.

Відрахування до позабюджетних фондів (єдиний соціальний податок) складе:

До пенсійного фонду (ПФРФ – 20%)

Фонд соціального страхування (ФРСРФ – 2,9%)

Фонд обов'язкового соціального страхування (ФФОМС + ТФОМС = 3,1%)

Усього відрахувань 26% від фонду оплати праці

Відрахування становитимуть:

ПФРФ = 327011,71 руб. * 28% = 5450,20, руб.

ФССРФ = 27250,98 руб. * 4% = 790,28, руб.

ФОМС = 27250,98 руб. * 3,6% = 844,78, руб.

Разом ЕСН = 27250,98 руб. * 35,6% = 7085,25, руб.

Разом відрахувань на рік

ЕСН = 7085,25 руб. * 12 міс. = 85023,05 руб.

Витрати ділянки на рік

З фот = ЕСН + ФОП = 85023,05 руб. + 327011,712 руб. = 412034,76 руб.

1.6.2 Розрахунок витрат на матеріали та запчастини

На матеріали:

Норма витрат за 1000 км пробігу (200 крб.)

руб.

На запчастини

Норма витрат на запчастини (1100 руб.)

Річний пробіг всіх автомобілів парку, км

До- Коефіцієнт коригування (приймати 1,3)

1.6.3 Розрахунок витрат за електроенергію

Таблиця 11 Споживачі силової електричної енергії:

	Найменування устаткування	Установча потужність споживачів, кВт	Кількість споживачів	Загальна настановна потужність споживачів, кВт	Ресурс обладнання, років	Вартість, руб.
15.	Комплект обладнання для Моторної ділянки, в тому числі	8	114400
16.	Мийна установка	80 кВт	1	80	24000
17.	Стенд для складання та розбирання двигунів	5 кВт	2	10	6000
18.	Кран-балка	22 кВт	2	44	20000
19.	Електродвигун витяжки	1,1 кВт	1	1,1	1500
20.	Електродвигун припливної вентиляції	0,75 кВт	1	0,75	1500
21.	Компресор	4 кВт	1	4	3500
22.	Гайковерт	1,5 кВт	2	3	2100
23.	Обкатувальний стенд	65 кВт	1	65	12000
24.	Стенд для притирання клапанів	1,7 кВт	1	1,7	4000
25.	Верстат для розточування шатуна	3,6 кВт	1	1,7	5000
26.	Верстат для розточування циліндрів двигунів	5 кВт	1	5	18000
27.	Верстат для полірування циліндрів двигуна	3 кВт	1	3	9500
28.	Заточувальний верстат	2 кВт	1	2	2500
29.	Набори ключів	1500
30.	Стенд для складання головки циліндрів із клапанами	2500
31.	Повітрянадавна колонка	800
32.	Разом:	226,25 кВт

Розраховую витрату силової енергії

, кВт/год

Загальна настановна потужність споживачів (Таблиця 11)

Коефіцієнт одночасної роботи (0,2 – показує, що споживачі силової електроенергії працюють одночасно)

Річна кількість годин роботи (1993 год. робочий календар за 2008 рік)

Витрати на силову енергію

руб. - Вартість 1 кВт для підприємств (2,5 руб.)

Витрата силової електроенергії

Витрати освітлення

, руб. - загальна витрата електроенергії на освітлення, розрахунок здійснено у частині: 1.4 Визначення енергетичних потреб виробництва, пункт 1: освітлення.

Вартість 1 кВт для підприємств (2,5 руб.)

10160,6, руб.

1.6.4 Розрахунок витрат на опалення

Витрати на опалення розраховую за формулою:

, руб.

З від- Вартість 1 т умовного палива 10000 руб.

Р від- Витрата т умовного палива на опалення, розрахунок вироблений в частині: 1.4 Визначення енергетичних потреб виробництва, пункт 2: опалення.

1.6.5 Розрахунок витрат за воду

Витрати на воду розраховую за формулою:

Витрати холодну воду

Е– загальна витрата холодної водина рік (визначено у частині: 1.4 Визначення енергетичних потреб виробництва, пункт 5: водопостачання).

З ВХ- Вартість 1 м 3 холодної води (1 м 3 води 10,6 руб. + 18% ПДВ = 12,51 руб.)

1 м 3 = 1000 л

руб. з ПДВ

Витрати на гарячу воду

Е– загальна витрата гарячої води на рік (визначено у частині: 1.4 Визначення енергетичних потреб виробництва, пункт 5: водопостачання);

З ВГ- Вартість 1 м 3 гарячої води (1 м 3 води 94,4 руб. + 18% ПДВ = 111,39 руб.)

, руб. з ПДВ

Витрати на очищення стоків на рік

Е– загальні витрати води на водопостачання (визначений у частині: 1.4 Визначення енергетичних потреб виробництва, пункт 5: водопостачання)

З з- Вартість 1 м 3 стоків (1 м 3 води 51,13 руб. + 18% ПДВ. = 60,33)

, руб. з ПДВ

Усього витрати на водопостачання складе:

1.6.6 Розрахунок витрат на амортизацію обладнання

Витрати на амортизацію

, руб.

ст.- Загальна вартість обладнання (114400 руб., Таблиця 10)

Нам- Гарантійний термін служби всього обладнання 8 років (Таблиця 10)

Висновок

У цій курсової роботиза темою «Технічне обслуговування та ремонт гальмівної системи КАМАЗ 5320» було розглянуто всі питання та складено план її змісту, придбано необхідну літературу та складено пояснювальну записку написання змісту плану на цю тему.

Питання призначення, пристрою, несправностей та їх усунення наведено в описовій частині пояснювальної записки. У розділі охорона праці наведено основні положення виконання технологічних операцій з дотриманням ТБ. Написанням та оформленням змісту розкриття цієї теми, а також виконанням практичної частини були виявлені певні професійні знання та вміння за спеціальністю «автомеханік».

У своїй роботі я виклав загальний пристрій, призначення і принцип дії гальмівної системи стоянки КАМАЗ-5320. Розглянуто основні види робіт, які виконуються під час ремонту та технічного обслуговування.

Описав технічне та щоденне обслуговування стоянкової гальмівної системи автомобіля КАМАЗ-5230. Вивчив основні несправності та способи їх усунення. Проаналізував порядок роботи гальмівної системи стоянки, способи його ремонту і доцільність витрат на його ремонт.

Тим самим у своїй курсовій роботі, на мою думку, мені вдалося досить викласти вибрану тему і зміцнити свої знання.

Список використаної літератури

1. В.Н.Барун, Р.А.Азаматов та ін. «Автомобілі КамАЗ». М.: Транспорт, 2009р. 96с.

2. Г.В. Крамаренко «Технічна експлуатація автомобілів» М.: Транспорт, 2008р. 105с.

3. Е.І.Коган «Охорона праці на підприємствах автомобільного транспорту» М.: Транспорт, 2009р. 89с.

4. А.Г.Пузанков «Автомобілі будову та технічне обслуговування» Москва Видавничий центр «Академія».2008р. 415с.

5. Бабусенко С.М. Ремонт автомобілів. М.: Транспорт, 2007 67с.

6. Шуркін В.С., Понізовкін А. Н. Короткий автомобільний довідник. М: Транспорт, 2009р. 95с.

7. Суханов Б.Н., Борзих І.О., Бедарєв Ю.Ф. Технічне обслуговування та ремонт автомобілів. Допомога з дипломного проектування. М: Транспорт, 2008р. 68с.

8. Положення про технічне обслуговування та ремонт рухомого складу автомобільного транспорту. М: Транспорт, 2010р. 69с.

9. Дроздов Н.Є., Фейгін Л.А., Заленський В.С. Будівельні машини та обладнання. Курсове та дипломне проектування. М.: Будвидав, 2008р. 115с.

Випускна кваліфікаційна робота на тему:

Система охолодження двигуна КамАЗ 740.

Виконав

Вступ

1. Призначення, будову, принцип дії.

2. Діагностика та ТО.

3. Основні несправності та способи їх усунення (поточний ремонт)

4. Охорона праці та навколишнього середовища.

Список використаної літератури

Вступ

1.Призначення, пристрій, принцип дії.

Запобіжні заходи при ТО. В умовах АТП важливе значення мають заходи, що усувають шкідливий вплив відпрацьованих газів, етилованого бензину, кислот та інших шкідливих матеріалів на здоров'я працюючих при ТО та ремонті автомобіля, вантажно-розвантажувальних роботах. Приміщення, де виконують ТО, ремонт автомобілів повинні бути добре освітлені і містяться в чистоті. У темний час доби можна проводити ТО тільки при хорошому штучному освітленні, застосовуючи при цьому переносні електричні лампи напругою не вище 36 ст.

Безпека роботи багато в чому залежить від справності інструменту. При розбиранні вузлів і механізмів не можна застосовувати ключі, що не відповідають розмірам гайок, із встановленням підкладок у зів ключа; нарощувати ключ іншим ключем; ударяти молотком по ключу при відвертанні гайок; відвертати гайки молотом та зубилом. Ручки молотків та кувалд повинні бути гладкими, овальними та без тріщин. Рукоятка повинна міцно утримувати молоток (або кувалду), для чого в торець рукоятки вбивають клин з м'якої сталі. Бійки молотків і кувалд повинні бути без задирки та тріщин, з гладкою, злегка опуклою поверхнею. Викрутку для роботи вибирають таку, щоб ширина її робочої частини дорівнювала діаметру головки гвинта.

Не можна стає на рухливі, особливо круглі деталі, тому що з них легко можна впасти. Щоб не спіткнутися, на підлозі біля місць проведення ТО не повинні лежати сторонні предмети.

Співвісність деталей перевіряють за допомогою оправлення – металевого стрижня. У жодному разі не можна використовувати для цього свій палець. Щоб запобігти пораненню при перенесенні великих деталей при розбирально-складальних операціях, надягають рукавиці.

Забороняється усувати несправності, регулювати, змащувати та очищати автомобіль при працюючому двигуні.

Зберігання палива, мастильних матеріаліві спеціальних рідиндопускається у спеціальній тарі. Етильований бензин тетраетилсвинець, що викликає тяжкі отруєння організму людини. Забороняється використовувати етилований бензин для миття рук та деталей, а також засмоктувати його ротом зі шланга. Етильований бензин, що потрапив на шкіру, знешкоджують промиванням ділянки шкіри гасом або теплою водою з милом. При попаданні етилованого бензину в очі необхідно промити їх 2%-м розчином харчової соди або теплою водою і звернутися до лікувального закладу.

Слід пам'ятати, що антифриз - це отруйна рідина і при попаданні в шлунок та кишечник вона викликає отруєння. Забороняється переливати рідину без гумових рукавичок, засмоктувати ротом шланг, а також курити їжу під час роботи з ним.

Електроліт готують у судинах із кислотостійкого матеріалу. Не можна застосовувати для цього скляні банки, які можуть розбитися. Слід пам'ятати, що пари сірчаної кислоти шкідливо діють здоров'я людини. Приміщення, де виконують роботи з акумуляторами, повинні добре вентилюватись. При складанні електроліту сірчану кислоту заливають у воду тонким струменем при безперервному помішуванні. Не можна лити воду в сірчану кислоту, щоб уникнути бурхливої ​​реакції, кипіння і виплескування розчину з судини. Слід остерігатися попадання електроліту та кислоти на одяг та тіло, оскільки можливий опік шкіри. Переносити акумуляторні батареїна руках не дозволяється, для перенесення їх рекомендується використовувати візки з гніздами або спеціальні пристрої.

При зливі гарячої олії з піддону двигуна потрібно остерігатися, щоб не обпалити руки. Робота двигуна в закритих приміщеннях допускається лише для заїзду та виїзду автомобіля.

Охорона довкілля від забруднення нафтопродуктами.

При експлуатації автомобілів у ґрунт та водоймища можуть потрапити нафтопродукти: дизельне паливо, олія, бензин. Потрапляючи у водоймища, вони не тільки покривають поверхню плівкою, але й розчиняються по всій товщі води, відкладаючись разом з мулом на дні. Наявність в 1 л води 0,1 мг нафтопродуктів надає рибі невпинний присмак нафти і специфічний запах. За великої кількості нафтопродуктів у воді вона гине. Присутність нафтопродуктів у ґрунті згубно діє на рослини.

Щоб попередити забруднення навколишнього середовища нафтопродуктами, необхідно дотримуватися таких запобіжних заходів. Не можна мити деталі машин паливом. Зливати відстій палива з паливних баків і фільтрів слід лише приготовану тару. При прокачуванні палива під час видалення повітря із системи живлення дизеля потрібно його зливати в будь-яку ємність.

На нафтоскладах, пунктах ТО та ремонтних майстерень потрібно збирати відпрацьовані нафтопродукти в резервуари чи бочки у спеціально відведених місцях із відповідними покажчиками.

Не можна допускати роботу двигуна з підвищеним димленням та вмістом CO та СН вище за допустиму норму.

Список використаної літератури:

1). .Ремонт автомобілів КамАЗ.- 2-ге вид., перероб. та дод. - М.: Агропроміздат, 1991. - 320 с., Іл.

2). , та ін. Автомобілі КамАЗ: Технічне обслуговування та ремонт. - 2-ге вид., перероб. та дод. - М.: Транспорт, 1988. - 325 с., іл., табл.

3). Посібник з ремонту та технічного обслуговування автомобілів КамАЗ-5320, -53211, -53212, -53213, -5410, -54112, -55111, -55102.- М.: Третій Рим,

2000. - 240 с., Іл.

https://pandia.ru/text/77/494/images/image002_52.jpg" align="left" width="643" height="482">Мал.5.

1 – передня кришка; 2 – корпус підшипника; 3 – кожух; 19 – шарикопідшипники; 5 – трубка корпусу підшипника; 6 – провідний вал; 7 – вал приводу гідромуфти; 9 – ведене колесо; 10 – провідне колесо; 11 – шків; 12 - вал шківа; 14 – втулка манжети; 15 - маточина вентилятора; 16 - ведений вал; 17, 20 – манжети із пружиною; 18 – прокладання.

Рис.6. Термостат:

1, 7 – стійки; 2 – шток; 3, 12 – регулювальні гайки; 4 – гумова вставка із шайбою; 6 – основа; 8 – балон: 9 – активна маса (церезин); 11, 13 – пружини.

Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму нижче

Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.

Розміщено на http://www.allbest.ru/

Вступ

1 Технічна характеристика автомобіля

1.1 Технічна характеристика автомобіля КамАЗ-5320

2 Розрахункова частина

2.1 Коригування періодичності ТО та КР

2.1.1 Вибір та коригування періодичності пробігу ТО

2.1.2 Вибір та коригування пробігу до КР

2.1.3 Визначення середньозваженого пробігу за цикл

2.1.4 Коригування нормативів трудомісткості одиниці ТО та ТР на 1000 км пробігу автомобіля

2.1.5 Визначення коефіцієнта технічної готовності

2.1.6 Визначення коефіцієнта використання автомобіля та річного пробігу парку

2.1.7 Визначення річної програми з ТО автомобілів

2.1.8 Визначення добової програми з ТО автомобілів

2.2 Розрахунок річного обсягу робіт ТО та ТР

2.2.1 Визначення річного обсягу робіт з ТО та ТР

2.2.2 Визначення річного обсягу допоміжних робіт

2.2.3 Визначення річного обсягу діагностичних робіт

2.3 Розрахунок чисельності виробничих робочих зони ТО-1

2.4 Розрахунок постів зони ТО-1

2.5 Підбір технологічного обладнання

2.6 Розрахунок виробничої площі зони ТО-1

3 Техніка безпеки

3.1 Техніка безпеки під час проведення ТО-1

3.2 Пожежна безпека

Література

Вступ

Технічним обслуговуванням є комплекс операцій з підтримки рухомого складу у працездатному стані та належному вигляді, забезпечення надійності та економічності роботи, безпеки руху, захисту навколишнього середовища, зменшення інтенсивності погіршення параметрів технічного стану, попередження відмов та несправностей, а також виявлення їх з метою своєчасного усунення.

Технічне обслуговування є профілактичним заходом, що проводиться примусово в плановому порядку, як правило, без розбирання та зняття з автомобіля агрегатів, вузлів та деталей.

Підприємства з технічного обслуговування та ремонту автомобілів оснащуються більш досконалим обладнанням, впроваджуються нові технологічні процеси, що забезпечують зниження трудомісткості та підвищення якості робіт.

У технічне обслуговування автомобілів дедалі ширше впроваджуються методи діагностики з використанням електронної апаратури. Діагностика дозволяє своєчасно виявити несправності агрегатів та систем автомобіля та усунути їх до того, як вони викличуть суттєву несправність у роботі автомобіля. Об'єктивні методи оцінки технічного стану агрегатів та вузлів автомобіля дозволяють вчасно усунути пошкодження, які можуть спричинити аварійну ситуацію, що підвищує безпеку дорожнього руху.

Застосування сучасного обладнання для виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту автомобілів полегшує та прискорює багато технологічних процесів, але вимагає від обслуговуючого персоналу засвоєння певного кола знань та навичок: знання пристрою автомобіля, основних технологічних процесівтехнічного обслуговування та ремонту, вміння користуватися сучасними контрольно-вимірювальними інструментами та приладами, пристроями.

Чітко організоване технічне обслуговування, своєчасне усунення виявлених несправностей в агрегатах і системах автомобіля при висококваліфікованому виконанні робіт дозволяють підвищити довговічність автомобілів, знизити їх простої, збільшити терміни міжремонтних пробігів, що дозволяє, зрештою, значно скорочує невиробничі витрати та підвищує рентабельність.

У процесі експлуатації автомобіля його робочі властивості поступово погіршуються через знос деталей, а також корозії матеріалу, з якого вони виготовлені. В автомобілі з'являються відмови, несправності, що усуваються при технічному обслуговуванні та ремонті. Поточний ремонт повинен забезпечувати гарантійну працездатність автомобіля на пробігу до планового ремонту.

З розвитком автомобілебудування розвивалося і авторемонтне виробництво, Проте практика виробництва призвела до зменшення обсягів відновлення деталей та відмови від виконання низки технологічних операцій, що формують якість ремонту. Ефективність ремонту також визначається вибором оптимальних рішеньв галузі технології та економіки ремонту.

Основною технічною політикою, яка визначається цими правилами є планово-попереджувальна система технічного обслуговування та ремонту, яка є сукупністю засобів, нормативно-технічної документації та виконавців, необхідних для забезпечення працездатного стану рухомого складу. Працездатність рухомого складу забезпечується проведенням технічного обслуговування та ремонту та дотримання інших рекомендацій правил технічної експлуатації.

Основним технічним впливом, здійснюваним на АТП під час експлуатації рухомого складу, є планово-попереджувальна система ТО та ТР. Своєчасне та якісне виконання технічного обслуговування у встановленому обсязі забезпечує високу технічну готовність рухомого складу та знижує потребу в ремонті.

Технічне обслуговування виявляє виконання операцій з:

Підтримці рухомого складу у працездатному стані та належному зовнішньому вигляді;

Забезпечення надійності руху;

Захист навколишнього середовища;

зменшення інтенсивності, погіршення нормативів технічного стану;

Попередження відмов та несправностей.

Технічне обслуговування є профілактичним заходом та проводиться примусово в плановому порядку, як правило, без розбирання та зняття агрегатів, вузлів та деталей з автомобіля. Якщо під час технічного обслуговування не можна визначити технічний стан окремих вузлів, їх слід знімати з автомобіля для контролю на спеціальних приладах або стендах.

Наукові дослідження у галузі технічного обслуговування спрямовані на вирішення ефективності технічного обслуговування на базі застосування теорії надійності: уточнення періодичності обслуговування, виявлення технічного ресурсуавтомобіля.

1 Технічнахарактеристикаавтомобіля

1.1 ТехнічнахарактеристикаавтомобіляКамАЗ-5320

КамАЗ-5320(6Ч4) - бортовий автомобіль призначений для постійної роботи з причепом, що випускається Камським автомобільним заводом. Кузов - платформа з трьома бортами, що відкриваються, і тентом. Кабіна - тримісна, суцільнометалева, що відкидається вперед, обладнана місцями кріплення ременями безпеки (див. рисунок 1).

Для наочності та зручності технічні характеристики автомобіля зведемо до таблиці 1, використовуючи довідник .

Таблиця 1 Технічна характеристика автомобіля

Найменування	КамАЗ-5320
Вантажопідйомність, кг
Допустима маса причепа, що буксирується, кг
Власна маса, кг
В т. ч. на передню вісь » візок
Повна маса, кг
У т. ч. на передню вісь » задню вісь
Максимальна швидкість, км/год.
Гальмівний шлях із швидкості 40 км/год.
Контрольна витрата палива при швидкості 40 км/год, л/100 км
Дорожній просвіти під передньою віссю, мм
» візком, мм
Двигун	КамАЗ-740, дизельний, чотиритактний, восьмициліндровий, V-подібний
Діаметр циліндра та хід поршня, мм
Робочий об'єм, л
Ступінь стиснення
Порядок роботи циліндрів
Максимальна потужність, л.с	210 при 2600 об/хв
Максимальний момент, що крутить, кгс. м	65 при 1400-1700 об/хв
	V-подібний, восьмисекційний, золотникового типу
Форсунки	закритого типу
Електроустаткування
Акумуляторна батарея	6 СТ-190, 2 шт.
Генератор
Реле регулятор
Зчеплення	Дводискове сухе
Коробка передач	Механічна, п'ятиступінчаста з переднім дільником, що прискорює.
перша передача нижча
Передавальні числа коробки: перша передача нижча
«
друга передача нижча
«
третя нижча передача
«
четверта передача нижча
«
п'ята передача нижча
«
задній хід нижча передача
«
головна передача
Рульовий механізм	Гвинт з гайкою та рейка, що зачіпляється із зубчастим сектором із гідропідсилювачем, передавальне число 20
Підвіска: передня	На двох поздовжніх напівеліптичних ресорах, гідравлічні телескопічні амортизатори.
	Балансирна на двох напівеліптичних ресорах із шістьма реактивними штангами
Число коліс
Розмір шин
	Барабанний на всі колеса з пневмогідравлічним роздільним приводом
стоянковий (суміщений з аварійним)	З пружинними енергоакумуляторами, пневматичний привід.
допоміжний	моторний
Маса агрегатів, кг: двигун з обладнанням та зчепленням
коробка передач з дільником
карданні вали
передній міст
задній міст
середній міст
колесо у зборі з шиною
радіатор
Габаритні розміри, мм:

2 Розрахунковачастина

2.1 КоригуванняперіодичностіТОіКР

2.1.1 ВибірікоригуванняперіодичностіТО

Коригування періодичності ТО зробимо за загальною формулою;

де - нормативна періодичність цього виду ТО, таблиця 2.1, км;

Коефіцієнт, що враховує вплив категорій умов експлуатації на пробіг між ТО, таблиця 2.8;

Коефіцієнт, що враховує природно-кліматичні умови, таблиця 2.10.

Вибрані нормативні періодичності ТО-1, ТО-2 та коефіцієнти, що враховують умови експлуатації, занесемо до таблиці 2.

Таблиця 2. Періодичність ТО-1, ТО-2. Коефіцієнти, що враховують умови експлуатації

Розрахуємо періодичність ТО-1;

Розрахуємо періодичність ТО-2;

Скориговану періодичність округляємо до сотень кілометрів і зберігаємо парну кратність пробігів ;

Визначимо кратність пробігів;

[обслуговування]

Через кожні чотири обслуговування ТО-1 вироблятиметься друге технічне обслуговування ТО-2.

Визначимо кількість днів, через які планується проведення ТО-1 для автомобіля КамАЗ-5320;

де - середньодобовий пробіг автомобіля, км, за завданням

Через кожні 7 днів проводитиметься перше технічне обслуговування ТО-1.

2.1.2 ВибірікоригуванняпробігудоКР

Пробіг автомобіля до першого капітального ремонту визначається за формулою;

де - нормативний пробіг базової моделі автомобіля для I КУЕ, таблиця 2.3 км;

результуючий коефіцієнт коригування пробігу до першого;

Коефіцієнт коригування нормативів від природно-кліматичних умов, таблиця 2.10.

Вибираємо нормативний пробіг та коефіцієнти, що враховують умови експлуатації для наочності занесемо до таблиці 3.

Таблиця 3 Нормативні пробіги, що результують коефіцієнти коригування до першого КР

Розрахуємо пробіг до першого КР;

Визначимо кратність пробігів до КР із виразу;

Розрахуємо кратність до КР;

обслуговування

Через 22 обслуговування ТО-2 планується перший капітальний ремонт.

Приймаємо до розрахунку;

Розрахуємо пробіг до другого для автомобіля КамАЗ-5320 з виразу;

де 0,8-відсоткове співвідношення від норми пробігу нового автомобіля від першого до другого капітального пробігу, що має становити не менше 80%, підрозділ 2.13.

2.1.3 Розрахуноксередньозваженогопробігуавтомобілязацикл

Для скорочення обсягу ідентичних розрахунків виробничої програми за групою "нових" та "старих" автомобілів однієї моделі визначимо середньозважений міжремонтний пробіг автомобіля за цикл за формулою;

де - кількість автомобілів "нових" з пробігом до КР, за завданням на курсовий проект;

Кількість автомобілів «старих», що пройшли КР, за завданням на курсовий проект. Використовуючи дані курсового проекту, розрахуємо середньозважений пробіг автомобіля КамАЗ-5320; км

Визначимо кратність пробігів КР із виразу;

Розрахуємо кратність КР для автомобіля КамАЗ-5320;

обслуговування

Приймаємо до розрахунку;

Отримані розрахункові та відкориговані пробіги до ТО та КР автомобіля зведемо до таблиці 4.

Таблиця 4 Коригування пробігів до ТО-1, ТО-2 та КР у кілометрах

автомобіля	Вид пробігу	Позначення
			нормативний	відкоригування	прийнятий до розрахунку
КМААЗ-5320	Середньодобовий	l cc
		L ТО-1
		L ТО-2
	До КР (середньозважений)	L КР.СР.
	До 1-го КР	(L КР)

2.1.4 КоригуваннянормативівтрудомісткостіодиниціТОіТРна1000 кмпробігудляавтомобіля

Трудомісткість одиниці ТО і ТР для автомобіля, що працює без причепа, визначається за формулою ;

де - Нормативна трудомісткість одиниці ТО базової моделі автомобіля, таблиця 2.2, чол-год;

результуючий коефіцієнт коригування трудомісткості ТО для автомобіля;

Коефіцієнт коригування нормативів залежно від модифікації рухомого складу та організації роботи, таблиця 2.9;

Коефіцієнт коригування нормативів трудомісткості ТО та ТР

в залежності від кількості автомобілів на АТП та кількості автомобілів на АТП та кількості технологічно сумісних груп рухомого складу, таблиця 2.12.

Для зручності розрахунку всі нормативні трудомісткості та результуючі коефіцієнти занесемо до таблиці 5.

Таблиця 5 Нормативні трудомісткості, коефіцієнти коригування у людино-годинах

Розрахуємо трудомісткість одиниці ТО на 1000 км. для автомобіля;

Розрахункова трудомісткість ТР на 1000 км пробігу визначається за формулою;

де - нормативна трудомісткість ТР базової моделі автомобіля, таблиця 2.2, чол-год;

результуючий коефіцієнт коригування трудомісткості ТР;

Коефіцієнт коригування нормативів залежно від умов експлуатації, таблиця 2.8;

Коефіцієнт коригування нормативів залежно від модифікації рухомого складу, таблиця 2.9;

Коефіцієнт коригування залежно від природно-кліматичних умов, таблиця 2.10;

Коефіцієнт коригування нормативів питомої трудомісткості ТР (визначається як співвідношення фактичного та нормативного пробігів до першого КР), таблиця 2.11;

Коефіцієнт коригування нормативів трудомісткості технічного обслуговування та поточного ремонту в залежності від кількості автомобілів, що обслуговуються та ремонтуються на автотранспортному підприємстві та кількості технологічних груп рухомого складу, таблиця 2.12.

Для знаходження коефіцієнта визначимо співвідношення фактичного та нормативного пробігів до першого КР, використовуючи дані завдання курсового проектування.

Знаходимо проміжне значення для автомобіля КамАЗ-5320 за формулою;

де - Мінімальний пробіг з початку експлуатації, км;

Максимальний пробіг із початку експлуатації, км.

В інтервалі пробігів 0,75-1,00, таблиця 2.11.

Розрахуємо трудомісткість ТР на 1000 км. пробігу для автомобіля;

Коефіцієнти та результати коригування трудомісткості зведемо до таблиці 6.

Таблиця 6 Коригування нормативів трудомісткості ТО та ТР для автомобіля в людино-годинах

Модель автомобіля

Коефіцієнти коригування

Трудомісткість одиниці ТО та ТР

Вихідні

Результати

Нормативна

Розрахункова

КамАЗ-5320

2.1.5 Визначеннякоефіцієнтатехнічноїготовностіавтомобіля

Розрахунковий коефіцієнт технічної готовності автомобіля визначається за формулою;

де - Середньодобовий пробіг автомобіля, км, за завданням;

Тривалість простою автомобіля в ТО-2 та ТР, таблиця 2.6;

Коефіцієнт коригування тривалості простою в ТО та ремонті в залежності від пробігу з початку експлуатації, таблиця 2.11;

Тривалість простою автомобіля в КР, таблиця 2.6;

Середньозважена величина міжремонтного пробігу, км, таблиця 4.

Розрахуємо коефіцієнт технічної готовності, автомобіль КамАЗ-5320;

2.1.6 Визначеннякоефіцієнтавикористанняавтомобілівірічногопробігупарку

Коефіцієнт використання автомобілів визначають з урахуванням режиму роботи АТП у році та коефіцієнта технічної готовності рухомого складу, за формулою;

де - Розрахунковий коефіцієнт технічної готовності автомобіля;

Кількість днів роботи АТП (автомобілів на лінії) у році, таблиця 2;

Кількість календарних днів на рік, згідно з календарем за 2006р.

Зробимо розрахунок коефіцієнта використання для автомобіля КамАЗ-5320;

Річний пробіг автомобіля визначається за формулою;

де - Спискове (інвентарне) число автомобілів, за завданням.

Визначимо річний пробіг автомобілів, використовуючи дані розрахунків, для автомобіля КамАЗ-5320;

2.1.7 Визначеннячислаобслуговуваннязарік

Число технічних обслуговувань ТО-2, ТО-1 та ЕО визначаються в цілому по парку або кожній групі автомобілів, що мають

однакову періодичність обслуговування, за формулами;

де - Річний пробіг, км;

Відповідно прийнята до розрахунку періодичність ТО-1 км, таблиця 4;

Відповідно прийнята до розрахунку періодичність ТО-2 км, таблиця 4;

Середньодобовий пробіг одного автомобіля, км.

Розрахуємо кількість обслуговування за рік для ТО-1, ТО-2, ЕО для автомобіля КамАЗ-5320;

[обслуговування]

[обслуговування]

[обслуговування]

2.1.8 ВизначеннядобовоїпрограмипоТОавтомобілів.

Добова програма з ТО даного виду () визначається за загальною формулою;

де - річне число технічних обслуговувань по кожному виду окремо;

Число робочих днів у році відповідної зони ТО (за даними АТП).

Користуючись розрахунковими даними п. 2.1.7, розрахуємо добову програму при однозмінній роботі АТП;

[обслуговування]

[обслуговування]

[обслуговування]

Для наочності та зручності подальшого розрахунку результати за річною та добовою програмою зведемо до таблиці 7.

Таблиця 7 Виробнича програма парку кількість обслуговувань

2.2 РічнийобсягробітТОіТР

2.2.1 ВизначеннярічногообсягуробітпоТОіТР

Річний обсяг робіт визначається людино-годинах і включає обсяги робіт з ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2), поточному ремонту, а також обсяги допоміжних робіт.

Розрахунок річних обсягів по ТО проводиться виходячи з річної виробничої програми цього виду ТО та трудомісткості одиниці обслуговування. Річний обсяг ТР визначається з річного пробігу парку автомобілів та питомої трудомісткості ТР на 1000 км. Річний обсяг допоміжних робіт на підприємстві встановлюється в процентному співвідношеннівід річного обсягу робіт з ТО та ТР.

Обсяги постових та дільничних робіт ТР встановлюються у відсотковому співвідношенні від річного обсягу ТР, а обсяг робіт із діагностування даного виду (Д-1, Д-2) встановлюється у відсотковому відношенні як від річного обсягу робіт ТР, так і від обсягу робіт відповідного виду ТО (ТО-1, ТО-2).

Річний обсяг, робіт ТО визначається за формулою;

де - річне число обслуговувань цього виду ТО для цієї моделі (групи) рухомого складу, таблиця 7;

Розрахункова трудомісткість одиниці ТО даної моделі (групи) рухомого складу, чол-ч, таблиця 6.

Визначимо річний обсяг робіт з ТО для автомобіля КамАЗ-5320, користуючись даними таблиць 6, 7;

При визначенні обсягу робіт для зон ТО-1 та зон ТО-2 необхідно враховувати додаткову трудомісткість супутнього ТР.

Річний обсяг робіт ТО-1 та ТО-2 з супутнім ТР визначається з виразів, ;

Розміщено на http://www.allbest.ru/

де - Річний обсяг робіт супутнього ТР при проведенні ТО-1, чол-год;

Річний обсяг робіт супутнього ТР під час проведення ТО-2, чол-ч.

Річний супутній обсяг роботи визначається за такою формулою;

де - частка супутнього ТР для зони ТО-1, ;

Частка супутнього ТР для зони ТО-2, .

Визначаємо річний супутній обсяг робіт для зони ТО-1 та ТО-2;

Визначаємо обсяг робіт ТО-1 та ТО-2 з супутнім ТР;

Визначимо річний обсяг робіт супутнього ТР спільно з ТО-1 та ТО-2 використовуючи вираз;

Загальний річний обсяг робіт всіх видів ТО визначають по підприємству, підсумовуючи річні обсяги робіт ТО цього виду за всіма групами рухомого складу.

Річний обсяг робіт всіх видів ТО по підприємству визначимо за формулою;

де - відповідно річний обсяг робіт ЕО, ТО-1, ТО-2, чол-год.

Річний обсяг робіт ТР для рухомого складу визначається за формулою;

Визначимо річний обсяг робіт з поточного ремонту;

При виконанні в зонах ТО-1 та ТО-2 супутнього ремонту, визначимо дійсний річний обсяг робіт ТР з АТП, який має бути зменшений на об'єм ремонтних робіт супутнього ремонту зони ТО-1 та ТО-2, ;

Визначаємо дійсний річний обсяг робіт ТР;

2.2.2 Визначеннярічногообсягудопоміжнихробіт.

Крім робіт з ТО та ремонту, на АТП виконуються допоміжні роботи, обсяг яких встановлюється не більше 30% від загального обсягу робіт з ТО та ТР рухомого складу, підрозділ 2.11.3.

Річний обсяг допоміжних робіт по підприємству визначимо із формули;

де % - обсяг допоміжних робіт по підприємству, що залежить від кількості автомобілів, які обслуговуються на цьому підприємстві (при кількості від 100 до 200 автомобілів приймати більше значення, понад 200 до 300 автомобілів - середнє, понад 300 - менше). Для розрахункового підприємства за заданою кількістю рухомого складу приймаємо %.

2.2.3 Визначеннярічногообсягудіагностичнихробіт

Обсяг робіт, що виконуються при загальному та поглибленому діагностуванні, визначається як сума річних обсягів контрольно-діагностичних робіт відповідно до ТО-1, ТО-2 та 50% обсягу контрольно-діагностичних робіт ТР.

Обсяг діагностичних робіт Д-1 і Д-2 визначається за формулами;

Об'єм Д-1, (2.28)

Об'єм Д-2, (2.29)

де - Частка контрольно-діагностичних робіт в обсязі ТО-1, таблиця 4;

Частка контрольно-діагностичних робіт обсягом ТО-2, таблиця 4 ;

Частка контрольно-діагностичних робіт обсягом ТР при загальному (Д-1) діагностуванні, таблиця 4 ;

Частка контрольно-діагностичних робіт обсягом ТР при поглибленому (Д-2) діагностуванні, таблиця 4 .

Визначаємо річний обсяг діагностичних робіт;

Об'єм Д-1 чол-ч

Об'єм Д-2 чол-ч

2.3 РозрахунокчисельностівиробничихробітниківзониТО-1

До виробничих робітників належать робітники різних зон і ділянок, які безпосередньо виконують роботи з ТО і ТР рухомого складу. При такому розрахунку розрізняють технологічно необхідне (явкове) та штатне (спискове) число робітників.

Технологічно необхідне число робітників визначається за формулою;

Річний виробничий фонд часу робочого місця за однозмінної роботи, год.

Річний виробничий фонд часу робітника визначається розрахунком, використовуючи календар на цей рік та враховуючи режим роботи ділянки, за формулою;

де - Тривалість робочої зміни, год;

Число календарних днів на рік;

Число вихідних днів на рік;

Святкові дні на рік;

Число передсвяткових днів на рік;

1 година скорочення робочого дня перед святковими днями.

Розрахуємо річний виробничий фонд часу робітника, використовуючи календар за 2006 рік.

Розрахуємо технологічно необхідну кількість робочих зони ТО-1 АТП;

Штатне число робочих зони ТО-1 АТП визначається за формулою;

де - Річний фонд часу одного виробничого робітника при однозмінній роботі, год.

Річний фонд часу одного виробничого робітника при однозмінній роботі визначається за формулою;

де - Число днів основної відпустки в році, за даними АТП;

Коефіцієнт, що враховує хвороби, втрати робочого часу з поважних причин за даними АТП.

Зробимо розрахунок річного фонду часу одного виробничого робітника;

Розрахуємо штатну кількість робочих зони ТО-1;

2.4 РозрахунокчислапостівдлязониТО-1

Ділянка (площа) приміщення, яку займає автомобіль у плані, називається постом. Пости поділяються на робочі допоміжні та пости підпору.

На робочих постах виконуються основні елементи чи окремі операції технологічного процесу ТО, ТР, діагностування, при цьому вони оснащуються необхідним обладнанням, пристроями та інструментом.

Загальна кількість постів визначається за загальною формулою;

де - Річний обсяг робіт зони ТО-1, чол-год;

Коефіцієнт нерівномірності завантаження постів, за ОНТП-01-86, додаток 2;

Число робочих днів на рік зони ТО-1, таблиця 2;

Число змін роботи на добу, таблиця 2;

Тривалість зміни, год;

Прийняте середнє число робочих одному посту, для зони ТО-1, таблиця 8 ;

Коефіцієнт використання робочого часу для індивідуального посту, таблиця 9 .

Знаючи формулу, визначимо кількість постів для зони ТО-1;

Залежно від кількості постів для даного виду ТО та рівня їхньої спеціалізації робіт з технічного обслуговування автомобілів - прийнятний метод універсальних та метод спеціалізованих постів. Пости за будь-якого методу можуть бути тупиковими або проїзними (прямоточними).

Для даного випадкуприймаємо універсальні посади. Сутність універсальних постів у тому, що це роботи, передбачені цього виду ТО, виконуються повному обсязі однією посаді групою виконавців, що з робочих різних спеціальностей чи робочих- універсалів.

2.5 Підбір технологічного обрудування

До технологічного обладнання відносять стаціонарні, пересувні та переносні стенди, верстати, всілякі прилади та пристрої, виробничий інвентар (верстати, стелажі, шафи, столи), необхідні для виконання робіт з ТО, ТР та діагностування рухомого складу.

Технічне обслуговування автомобілів може бути організовано за тупиковим або потоковим методом. Для цього технічного обслуговування приймаємо тупиковий метод обслуговування.

При тупиковому методі всі обов'язкові роботи кожного виду технічного обслуговування виконують однією універсальному посту, крім уборочно-мийних робіт, які проводять окремих спеціалізованих постах.

При виборі устаткування проектованої зони ТО-1 скористаємося довідником. .

Вибране обладнання та пристрої для автомобілів КамАЗ-5320 занесемо його до таблиці 8

Таблиця 8 Технологічне обладнання для зони ТО-1

Місце встановлення у плані	Обладнання, прилади, пристрої, спеціальний інструмент	Модель (тип)	Прийнята кількість	Габаритні розміри у плані, мм.	Загальна площа, м 2	Потужність, кВт
	Слюсарний верстат з інструментом
	Скриня для обтиральних матеріалів	Власного виготовлення
	Візок для транспортування акумуляторних батарей
	Трифазна штепсельна розетка	ГОСТ 793659-86
	Пересувний пост слюсаря-ремонтника	ДОСВІТИ М62-КЕ
	Повітророздавальна автоматична колонка
	Стелаж-вертушка для кріпильних деталей	ОРГ-4569-45-85
	Гайковерт для гайок коліс, електромеханічний.	НДІАТ 10236 М
	Гідравлічний пересувний підйомник
	Ящик для інструментів та кріпильних деталей
	Візок для зняття та встановлення коліс	ДОСВІТИ М-3692
	Підставка під ноги для роботи в оглядовій канаві	Власного виготовлення
	Черевик противідкатний	Власного виготовлення
	Шафа для зберігання приладів та інструментів
	Пересувний пост електрика	ДЕРЖСТАНДАРТ А705
	Перехідний місток	Власного виготовлення
	Газоаналізатор для визначення СО у відпрацьованих газах
	Прилад для перевірки паливних насосів на автомобілях	НДІАТ-527Б
	Бак для збору відпрацьованої олії	Власного виготовлення
	Ящик для піску	Власного виготовлення
	Пожежний щит	Власного виготовлення
	Ящик для ганчір'я	Власного виготовлення
	Ящик для збору брудного ганчір'я	Власного виготовлення
	Кран-балка, г/п 3т.	ГОСТ-7875-90
	Контейнер під сміття	Власного виготовлення
	Оглядова яма	ГОСТ 8956-74
	Вхід та вихід для оглядової ями
	Пересувна маслороздавальна колонка	НДІАТ 659-АР
	Установка для відсмоктування відпрацьованих газів	ГОСТ 85963-04

2.6 Розрахунок виробничої площі зони ТО-1.

Площі виробничих приміщень визначають одним із наступних методів:

аналітично (приблизно) за питомою площею, що припадає на один автомобіль, одиницю обладнання або одного робітника;

графічно (точніше) за планувальною схемою, на якій у прийнятому масштабі викреслюються пости (потокові лінії) та обране технологічне обладнання з урахуванням категорії рухомого складу та з дотриманням усіх нормативних відстаней між автомобілями, обладнанням та елементами будівель, додаток 1 ;

графо-аналітично (комбінований метод) шляхом планувальних рішень та аналітичних обчислень.

Площа зони ТО-1 визначимо за допомогою формули;

де - сумарна площа обладнання в плані, розташованого поза площею, зайнятою автомобілями, м 2 таблиця 8;

Коефіцієнт щільності розміщення постів та обладнання, що залежить від призначення виробничого приміщення(за ОНТП-01-86) для зони ТО-1;

Площа, яку займає автомобіль у плані м 2 ;

Розрахункова кількість постів у відповідній зоні, п.2.5.

Площа автомобіля у плані визначається за формулою;

де - Довжина автомобіля КамАЗ-5320, мм, таблиця 1;

Ширина автомобіля КамАЗ-5320 мм, таблиця 1.

Знаходь площу автомобіля в плані;

Знаючи, сумарну площу обладнання та площу автомобіля в плані, зробимо розрахунок площі зони ТО-1;

Згідно з отриманою площею приймаємо розміри ділянки м. Площа при обраному співвідношенні дорівнює 360 м 2 що не перевищує допустимої межі. Відступ від розрахункової площі при проектуванні виробничого приміщення допускається в межах для приміщень з площею до 100 м 2 і для приміщень з площею понад 100 м 2 .

3 Техніка безпеки

3.1 Техніка безбезпеки при проведенні ТО -1

Приміщення для ремонту автомобілів повинні забезпечувати раціональне виконання технологічних процесів ремонту та нормальні умовипраці. У зоні технічного обслуговування забороняється:

Користуватися відкритим вогнем, переносними горнами, паяльними лампами тощо. у тих приміщеннях, де застосовуються легкозаймисті та горючі рідини (бензин, гас, фарби, лаки різного роду тощо), а також у приміщеннях з легкозаймистими матеріалами (деревообробних, шпалерних та інших цехах);

Мити деталі бензином і гасом (для цього має бути спеціально пристосоване приміщення), прати в бензині спецодяг;

Зберігати легкозаймисті та горючі рідини в кількостях, що перевищують змінну потребу;

Ставити автомобілі за наявності підтікання палива із бака (паливо необхідно зливати), а також заправляти автомобілі паливом;

Зберігати чисті обтиральні матеріали разом із використаними;

Зберігати у загальних складах та коморах фарби, лаки, кислоти, карбід кальцію (фарби та лаки повинні утримуватися окремо від кислот та карбід – кальцію);

Користуватися ломами при перекочуванні бочок із горючими рідинами;

захаращувати проходи між стелажами та виходи з приміщень матеріалами, обладнанням, тарою тощо.

Технічне обслуговування та ремонт автомобілів повинні виконуватись у призначених для цього місцях (постах), обладнаних пристроями, необхідними для виконання настановних робіт (оглядовою канавою,

підйомником, естакадою, поворотним стендом і т.п.), а також підйомно-транспортними механізмами, приладами, пристроями та інвентарем згідно з табелем обладнання постів. Робочі повинні бути забезпечені комплектом справних інструментів та пристроїв, що відповідають характеру виконуваної роботи з технічного обслуговування та ремонту автомобілів. Користуватися несправними інструментами та пристроями забороняється. Бракують інструменти та пристрої регулярно не рідше одного разу на місяць. Несправні інструменти та пристрої повинні бути негайно вилучені з використання.

Автомобілі, що спрямовуються на посади технічного обслуговування або ремонту, повинні бути вимиті, очищені від бруду та снігу. При постановці автомобіля на пост технічного обслуговування або ремонту обов'язково вивішувати на кермо табличку з написом: «Двигун не пускати – працюють люди!» При обслуговуванні автомобіля на підйомнику (гідравлічному, електромеханічному) на механізм керування витягують табличку з написом: «Не чіпати – під автомобілем працюють люди!» У робочому (піднятому) положенні плунжер підйомника повинен надійно фіксуватися упором (штангою), що гарантує неможливість самовільного опускання підйомника.

При постановці автомобіля на пост технічного обслуговування або ремонту без примусового переміщення автомобіль слід загальмувати ручним гальмом та включити нижчу передачу, вимкнути запалювання (подачу палива), під колеса підкласти упори (черевики).

При роботах, пов'язаних з прокручуванням колінчастого і карданного валів, необхідно додатково перевірити вимкнення запалювання, подачу палива (для дизельних автомобілів), поставити важіль зміни передач у нейтральне положення, звільнити важіль ручного гальма. Після виконання необхідних робітслід затягнути ручне гальмо і знову включити нижчу передачу.

При ремонті автомобілів поза оглядовою канавою, естакадою або

підйомники особи, які здійснюють ремонт, повинні бути забезпечені лежаками. Забороняється підкладати під вивішений автомобіль (причіп) диски коліс, цеглу та інші предмети. Технічне обслуговування та ремонт автомобіля при працюючому двигуні забороняються, за винятком регулювання систем живлення та електрообладнання двигуна та випробування гальм.

При огляді допускається користуватися переносною лампою із запобіжною сіткою на напругу не вище 42 В. Якщо робота проводиться в оглядовій канаві, то переносна лампа має бути напругою не вище 12 В.

При технічному обслуговуванні та ремонті автомобілів необхідно дотримуватись вимог відповідних державних стандартів, санітарних правил організації технологічних процесів та гігієнічних вимог до виробничого обладнання. Положення про технічне обслуговування та ремонт рухомого складу автомобільного транспорту. Правил технічної експлуатації рухомого складу автотранспорту. Правил з охорони праці на автомобільному транспорті та Правил пожежної безпеки для підприємства автомобільного транспорту загального користування. Розбирання та складання різних вузлів та агрегатів повинні проводитись на спеціальних стендах, візках або пристроях, що забезпечують стійке положення машини, агрегату або вузла. Підйомно-транспортне обладнання має бути справним та періодично піддаватися перевірці та випробуванням на вантажопідйомність, міцність гаків, ланцюгів та сутичок. Не можна піднімати вантаж, що перевищує вантажопідйомність механізму.

3.2 Пожежна безпека

технічний обслуговування автомобіль пробіг

Первинні засоби пожежогасіння та пожежний інвентар повинні утримуватися у справному стані та перебувати на видних місцях. До них має бути забезпечений вільний доступ. Відповідальність за їх збереження та готовність до дії несуть начальники дільниць, складів та інші посадові особи, яким вони підпорядковуються за описами. Повсякденний контроль здійснює начальник пожежної охорони чи ДПД АТП. Для вказівки місцезнаходження вогнегасників та інших видів пожежної технікина видних місцях на висоті 2-2,5 м встановлюють на території та у приміщеннях вказівні знаки.

Вогнегасники, ящики для піску, бочки для води, відра, ручки для лопат, футляри для кошм та інше пожежне обладнання мають бути пофарбовані у червоний колір. Число первинних засобів пожежогасіння слід приймати, виходячи з норм, наведених для відповідної ділянки. Якщо одному приміщенні перебуває кілька різних по пожежної небезпеки виробництв, не відділених друг від друга протипожежними стінами, всі приміщення забезпечують пожежним інвентарем та інші види засобів пожежогасіння за нормами найбільш небезпечного виробництва.

Вогнегасники слід розміщувати на підлозі в спеціальних тумбах або підвішувати на видному місці так, щоб інструктивний напис на їх корпусах був чітко видно, і щоб людина могла вільно, легко і швидко їх зняти. Відстань від підлоги до днища вогнегасника має бути не більше 1,5 м. Від краю дверей при її відчиненні вогнегасник розташовують на відстані не менше 1,2 м. При розташуванні вогнегасників на відкритому повітрі слід розміщувати їх і в шафках або влаштовувати над ними навіси-козирки . Встановлювати вогнегасники на шляхах евакуації людей із приміщень, що захищаються, не допускається, крім випадків розміщення їх у нішах.

Література

1. Бабусенко С.М. Ремонт автомобілів. М: Транспорт, 1995.

2. Шуркін В.С., Понізовкін А. Н. Короткий автомобільний довідник. М: Транспорт, 1975.

3. Суханов Б.Н., Борзих І.О., Бедарєв Ю.Ф. Технічне обслуговування та ремонт автомобілів. Допомога з дипломного проектування. М: Транспорт, 1991.

4. Положення про технічне обслуговування та ремонт рухомого складу автомобільного транспорту. М: Транспорт, 1988.

5. Дроздов Н.Є., Фейгін Л.А., Заленський В.С. Будівельні машини та обладнання. Курсове та дипломне проектування. М.: Будвидав, 1988.

6. Карташов К.В. Організація ремонту автомобілів для підприємства. М: Транспорт, 1998.

Розміщено наAllbest. ru

Подібні документи

Призначення, пристрій, принцип роботи, технічне обслуговування та ремонт коробки передач та паливного насоса високого тиску автомобіля КамАЗ-5320. Порядок виконання робіт під час технічного обслуговування агрегатів. Технологічний ремонт картки.

дипломна робота , доданий 13.04.2014


Опис тривісного бортового вантажного автомобіля-тягача КамАЗ-5320. Коригування нормативних термінів технічного обслуговування та ремонту. Розрахунок їх загальної річної трудомісткості. Визначення виробничих площ зони ТО, ТР, вибір засобів діагностики.

курсова робота , доданий 16.09.2015


Тягово-динамічний розрахунок, на основі якого побудовано графіки та дано аналіз конструкції зчеплення автомобіля КамАЗ-5320 та його агрегатів. Побудова графіків тягової динамічності автомобіля, огляд існуючих конструкцій зчеплень автомобіля КамАЗ-5320.

дипломна робота , доданий 22.06.2014


Коротка технічна характеристика КамАЗ-4310. Різні типи робіт при технічному обслуговуванні автомобіля КамАЗ-4310, їх особливості та періодичність виконання. Огляд інструментів та обладнання для проведення кожного виду технічного обслуговування.

контрольна робота , доданий 17.12.2014


Призначення та загальна характеристика рульового керування автомобіля КамАЗ-5320 та колісного трактора МТЗ-80 з гідропідсилювачем. Основні регулювання кермового управління. Можливі несправностіта технічне обслуговування. Насос гідравлічного підсилювача.

контрольна робота , доданий 29.01.2011


Основні технічні характеристики автомобіля КамАЗ-5320. Органи керування, обладнання кабіни, контрольно-вимірювальні прилади. Заходи безпеки та особливості експлуатації автомобіля у холодний проміжок часу. Принципи технічного обслуговування.

курсова робота , доданий 14.02.2013


Технічна характеристика автомобілів (ЗІЛ-130, ГАЗ-53А). Розрахунок періодичності технічного обслуговування та норм пробігу до капітального ремонту. Режим роботи зон технічного обслуговування та ремонту, відділень та цехів. Метод організації виробництва.

курсова робота , доданий 27.01.2016


Технічні характеристикиавтомобіля ГАЗ-33075. Коригування періодичності проведення технічного обслуговування та пробігу автомобілів до капітального ремонту. Розрахунок річного пробігу автомобілів. Розрахунок чисельності виробничих робітників.

курсова робота , доданий 07.10.2011


Задоволення потреби у перевезеннях у задані терміни та у необхідному обсязі - завдання автомобільного транспорту. Технологічний розрахунок підприємства, що проектується, призначеного для проведення технічного обслуговування та ремонту автомобіля КамАЗ-5320.

курсова робота , доданий 07.10.2011


Розрахунок виробничої програми та обсягу робіт з технічного обслуговування та ремонту транспортних засобів. Особливості конструкторського розрахунку проектованого пневмопідйомника. Технологія проведення технічного обслуговування автомобіля КамАЗ 5320.