Automobil

04/11/2012 0:50 85

Automobil - Ovo je složen i metalni potrošački dio vozila, koji služi za smještaj vozača, putnika i tereta. Ne samo da izgled ovisi o stanju ovog elementa. automobilAli i važni parametri poput racionalizacije, udobnosti i sigurnosti.

Moderan Automobil Obično čine bezobrazlu. To je kruta zavarena konstrukcija koja se sastoji od:

osnova (kat) s posebnim subframetom za ugradnju prijenosnici i motor;

prednji i stražnji dijelovi;

lijevo i desno;

stražnja i prednja krila;

krovovi.

Elementi konačne završne obrade tijela uključuju:

odbojnici (Zaštititi prednji i stražnji dio tijela u sudarima pri malim brzinama);

vanjski ukras i zaštitna dekorativna sluznica (koristi se za poboljšanje aerodinamičkih karakteristika automobila);

staklo tijelo;

brave vrata (igraju značajnu ulogu u osiguravanju pasivne sigurnosti);

sjedalo (Osigurati pasivnu i aktivnu sigurnost);

uređenje interijera.

Prilikom projektiranja tijela, proizvođač ima nekoliko čimbenika: veličinu i vrstu motora, dimenzije vodećih mostova, prostor koji je potreban za ugradnju kotača, volumen i mjesto spremnika za gorivo, aerodinamičke karakteristike, prolifons, vidljivost, udobnost i sigurnost tijekom rada, proizvodnje, održavanja i još mnogo toga. Rezultirajući dizajn trebao bi imati što više krutosti kada se pad i savijanje, niska frekvencija oscilacija, dobro apsorbiraju kinetičku energiju puhanje tijekom nesreće, a također je otporan na učinke stalnih naprezanja, što može dovesti do pukotina i uništenja zavare. Glavni uvjet za zadovoljavanje tih zahtjeva je pravi izbor materijala koji se koriste u proizvodnji automobil.

U ovom trenutku, najveća popularnost je dobivena:

a) Plonic čelični čelik.

Shell noseći "kostur" automobila izrađen je od tankog čelika (0,6 do 3 mm). Zbog svoje visoke snage, plastičnosti i ekonomske učinkovitosti, nema drugih materijala velike distribucije u proizvodnji radionica nije primio.

b) aluminij.

Aluminij se obično koristi u proizvodnji pojedinih dijelova tijela (poklopac, poklopac, itd.) Kako bi se smanjila masa automobila. Međutim, ponekad se koristi za proizvodnju dijelova nosača, kao što je u ASF prostorni okvir njemačke tvrtke Audi.

c) plastika.

Upotreba plastike umjesto čelika u proizvodnji pojedinih elemenata tijela nedavno postaje sve popularnije. Prednosti ovog materijala su vrlo niska cijena i jednostavnost proizvodnje, minusi - niska čvrstoća i nemogućnost popravka (oštećena stavka mora promijeniti).

Da bi se metali zaštitili od korozije, količinu prirubnih spojeva, kao i oštrih rubova i kutova, zone mogućeg akumulacije prašine i vlage eliminira se što je više moguće, a eliminirane su zone mogućeg akumulacije prašine i vlage, Navedene su posebne tehničke rupe za liječenje protiv korozije, provodi se ventilacija šupljih elemenata, izvršene su ispušne rupe.

Tri glavne razlike tip tijela: Jedinstveni rječnik (motorni prostor, salon i deblo se kombiniraju u jedan), dva volumena (u jednom odjeljku je motor, vozač, putnici i prtljaga) i tri volumena (u jednom odjeljku je motor, u Drugi - vozač i putnici, u prtljažnom prostoru). Osim toga, tijelo osobnih automobila se odlikuje brojem vrata (dvije-, tri-, četverostrana vrata), prema broju sjedala (s jednim, dva ili tri reda) i krovnim dizajnom (s otvoreno ili zatvoreno jahanje).

Materijali iz kojih proizvode tijelo modernog automobila

Velika većina tijela modernih automobila izrađena je od istog materijala da je Henry Ford koristio svoj legendarni model T. Međutim, kako bi se smanjila težina vozila, proizvođači automobila ne koriste samo takve poznate metale kao aluminij, magnezij i sve vrste legura, ali i uloženi u razvoj novih materijala, uključujući i stakloplastike ( fiberglass) I sve vrste opcija ugljičnog vlakna.

Razmotrite neke od glavnih modernih materijala, na primjeru stvaranja sportskog automobila.

Ugljen

U automobilskoj industriji najnapredniji od tehnološkog stajališta iz materijala koji se danas koriste je ugljik. Naziv ovog kompozitnog materijala prevedenog iz latinskog karbonaka znači "ugljen". Baza ugljika je niti ugljika, koje imaju izvanredne sposobnosti: karakteristike otpora na kompresiju istezanja, kao u čeliku, dok je gustoća, i, prema tome, masa, manja od aluminijskog (za usporedbu, s Ista čvrstoća ugljika 40%, postala je lakša i za 20% aluminij), štoviše, ugljik ima minimalnu ekspanziju kada se zagrijava, visoka otpornost na habanje i otpornost na kemikalije. No, naravno, ugljik ne može biti savršen i njegove niti su dizajnirane samo za istezanje i stoga se koriste kao sredstvo za pojačanje. Za uporabu u tijelima i panelima automobila, koristi se legura, a točnije modificirani vlakni - gumene niti u niti ugljika. Takvo ugljična vlakna i dalje se koriste za izradu diskova karbonskih keramičkih kočnica i diskova kvačila, zbog činjenice da su mnogo otporniji na pregrijavanje i imaju sposobnost održavanja performansi na višim od čeličnih diskova, temperature. Nije iznenađujuće da se u početku primjenjuje ugljik izumljen u Formuli 1 u sedamdesetim godinama (Mercedes McLaren, Porsche Carrera GT).

Aluminijum

Drugi najpopularniji materijal u proizvodnji supercara - aluminij, točnije, njegove legure. Prednost takvih legura je da su jednostavni i, štoviše, praktički ne podliježe koroziji. Aluminijske legure se koriste u proizvodnji motornih blokova cilindara, vanjskim panelima, većinom tijela nosača i nekim elementima ovjesa. Zašto koristiti aluminij umjesto čelika? Zbog svoje lakoće, takvi su dizajni mnogo lakši da budu isti, ali od čelika. Međutim, aluminij ima svoj nedostatak i povezan je sa svojim zavarivanjem: činjenica je da se proces zavarivanja mora proizvesti u mediju inertnih plinova koristeći posebnu žicu aditiva. Stoga, neki proizvođači automobila (na primjer, Lotus) pokušavaju tražiti zamjenu zavarivanja i ljepilo aluminijskih dijelova s \u200b\u200bposebnim kompozicijom, povećavajući zglobove spojeva s zakovicama.

Plastika

U proizvodnji sportskih automobila, sve vrste plastike primili su široku uporabu. Posebno trajna i elastična plastika koristi se za proizvodnju tjelesnih panela, u nekim modelima (na primjer, Chevrolet Corvette) - cijeli vanjski dio tijela. U takvom automobilu se vrši dizajn provodi u obliku okvira, koji je domaćin dekorativnog tijela.

Fiberglass

Fiberglass je vlakna ili složena nit koja se formira od stakla. U ovom obliku, staklo pokazuje neobična svojstva za sebe: ne bojati se i ne prekida, ali umjesto toga je lako bez oštećenja. Omogućuje vam da odete iz njega fiberglasskoristi se u automobilskoj industriji.

Zbog činjenice da staklena tkanina može uzeti bilo koji oblik, koristi se prvenstveno pri stvaranju aerodinamičkih zmajeva. Koristeći raspored prešanja stakla, dan je potreban oblik (okvir), a se su se smole koriste za popravak. Dakle, ispada jednostavan i izdržljiv trup tijela sportskog automobila.

Sutra

Automobilska industrija, kao i svaka druga, ne stoji još uvijek i razvija u korist potrošača koji želi imati brz i siguran automobil. To će dovesti do činjenice da će se u budućnosti koristiti noviji materijali koji zadovoljavaju moderne zahtjeve.

U automobilu se koristi veliki broj različitih materijala, mnogo više nego u bilo kojem drugom čvoru automobila. Sada ćemo pogledati ono što su tijela automobila proizvedeni i za koje se koriste ti ili drugi materijali.

Da bi točno uskladili sa svim tehnologijama, standardima snage i istovremeno čine tijelo jednostavno i jeftini proizvođači stalno traže nove materijale.

Razmotrite glavne prednosti i nedostatke različitih materijala.

Od čelika sada napravite glavne elemente automobila. U osnovi, koristi se debljina niske čelične čelike od 65 do 200 mikrona. Za razliku od ranijih automobila, njihovi suvremeni kolege postali su mnogo lakši, zadržavajući rigidnost i snagu tijela.

Osim spuštanja težine automobila, nisko ugljični čelik omogućuje vam da napravite dijelove različitih složenih oblika, što je omogućilo dizajnerima da implementiraju nove ideje.

Sada u nedostatke.

Čelik je vrlo podložan koroziji, tako da su moderna tijela tretirana složenim kemijskim pripravcima i boje u skladu s određenom tehnologijom. Također, nedostaci uključuju visoku gustoću materijala.

Elementi tijela su prazni iz čelika, a zatim zavareni u jedan. Danas se roboti u potpunosti provodi zavarivanje.

Prednosti čeličnih tijela:

* trošak;

* Lako popraviti tijela;

* Dobro uspostavljena tehnologija proizvodnje.

Nedostaci:

* Visoka masa;

* Potreba za antikorozivnom obradom;

* veliki broj markica;

* Ograničeni vijek trajanja.

Aluminijum

Aluminijske legure se ne mogu toliko dugo koristiti u automobilskoj proizvodnji. Možete pronaći automobile, gdje samo dio tijela elemenata aluminij, ali postoje i potpuno aluminijske tijela. Značajka aluminij je najgora sposobnost izolacije buke. Da biste postigli udobnost, morate dodatno provoditi izolaciju buke takvog tijela.

Zavarivanje s argonom ili laserom potrebno je povezati elemente tijela iz aluminija, a to je složeniji i skuplji proces nego kada se radi s više poznatim čelikom.

Prednosti:

* Oblik dijelova tijela može biti bilo koji;

* manja težina s jednakom jakom;

* Otpornost na koroziju.

Nedostaci:

* Poteškoće u popravku;

* Visoki trošak zavarivanja;

* skuplja i složenija oprema tijekom proizvodnje;

* Iznad cijene automobila.

Fiberglass i plastika

Fiberglass je prilično široko rasprostranjen, koji kombinira bilo kakav materijal koji se sastoji od vlakana i natopljenom polimerom. Ugljik, stakloplastike i kevlar dobili su najveću distribuciju. Od tih materijala, tijelo paneli najčešće čine.

Poliuretan se koristi u pojedinostima kabine, obloge i nazvaštima. Nedavno, krila, kapuljači i poklopci prtljažnika čine iz ovog materijala.

6.2. Što čini tijelo automobila

Nitko u bilo kojem drugom elementu automobila ne koristi se toliko različitih materijala kao u tijelu. To su strukturne, završne, izolacijske i druge vrste materijala.

Osnovni dijelovi tijela izrađeni su od čeličnih, aluminijskih legura, plastike i stakla. Štoviše, preferencija se daje niskom čeliku ugljičnog lista s debljinom od 0,6 ... 2,5 mm. To je uzrokovano visokom mehaničkom čvrstoćom, nedostatkom, sposobnost duboko ekstrakta (moguće je dobiti dijelove složenog oblika), tehnološki sadržaj dijelova zavarivanja i tako dalje. Nedostaci ovog materijala su vrlo visoka gustoća ( Stoga se tijelo dobiva teška) i niska otpornost na koroziju koja zahtijeva složene i skupe događaje zaštite.

Aluminijske legure koriste se u prostoru za karoserije još u ograničenim količinama. Budući da je snaga i rigidnost ovih legura niža od čelika, stoga se debljina dijelova mora povećati i ne može se dobiti značajno smanjenje tjelesne težine. Osim toga, buka izolirajući sposobnost aluminijskih dijelova je niža od čelika, a potrebne su složenije aktivnosti kako bi se postigla potrebne akustične karakteristike tijela. S obzirom na visoku toplinsku vodljivost materijala i formiranja na njegovoj površini aluminija oksida s visokom točkom tališta, za zavarivanje aluminijskih dijelova potrebno je koristiti snažnije i skupe opreme.

Ipak, poznati su primjeri rasprostranjene uporabe aluminija u osobnim vozilima. Natrag u 50-ima. U Francuskoj, Panar-Dina automobil je proizveden s aluminijskim legurom, a kasnije CITroen ZXS-19 automobila. Imao je aluminijski krov. Postoji razlog da vjerujete da, budući da se fizičkomehaničkim svojstvima aluminijskih legura poboljšaju, rješenja za tehnološka i druga pitanja, ovi materijali će uzeti dostojno mjesto u građevinama za izgradnju tijela.

Oko 80% plastike koje se koristi u automobilima činilo je pet vrsta materijala: poliuretane, polivinil kloride, polipropilen, abs plastiku, stakloplastike. Preostalih 20% je polietilen, poliamidi, poliakrilati, polikarbonati itd.

Od fiberglasa proizvodi vanjska tijela karoserija, koja osigurava značajno smanjenje mase automobila. Dakle, tijelo automobila "Corvette" modeli iz 1984. za 113 kg lakše je od čelika.

Od poliuretanske pjene, jastuka i naslona sjedala, šok-ploča, itd.

Polivinil kloridi se koriste za proizvodnju mnogih priključaka (uređaja, ručke, itd.) I presvlake materijali (tkanine, prostirke, itd.). Od polipropilena čine prednja svjetla, kotači upravljača, pregrade i još mnogo toga. ABS plastika se koristi za razne dijelove okretanja.

Broj stakla u automobilskim tijelima stalno se povećava. To se objašnjava željom za poboljšanjem vidljivosti, dati automobil više estetski izgled. Uglavnom se koriste anorganske naočale. Transparentnost ovisi o kvaliteti obrade površine (ne-polirane ili polirane) i mehaničke karakteristike - od toplinske obrade (nepotvrđeni ili očvrsnuti). Nakon stvrdnjavanja staklo ne može izrezati ili izbušiti. U slučaju utjecaja, zgnječeno je na male komadiće s glupim rubovima, pa se takva stakla naziva sigurno. Kaljeno staklo ima debljinu od 3 ... 6 mm.

Sigurne naočale mogu se dobiti lijepljenjem, na primjer, dvije ploče anorganskog tankog stakla s prozirnim filmom polimetilakrilata ili punog acetata. Ispada skakač konja, nazvan trixex. Uz snažan utjecaj, takve se naočale raspadaju u fragmente koji se drže na srednjem sloju s debljinom od 0,4 ... 0,8 mm. (Naočale s debljim srednjim slojem imaju visoku čvrstoću pri savijanju i miješalicama.)

Organske (polimerne) naočale imaju visoku transparentnost, lako obojene, mogu odgoditi infracrvene zrake - (sprječavaju zagrijavanje salona sa sunčevim zrakama). Međutim, oni posjeduju vrlo značajan nedostatak - lako se ogreba. Premjestite takve naočale iz polikarbonata ili metil metakrilata.

Kroz povijest, od trenutka kada je automobil nastao, čuvana je potraga za novim materijalima. I tijelo automobila nije bilo iznimke. Proizvedena tijela tijela, čelik, aluminij i razne vrste plastike. Ali na ovo pretraživanje nije zaustavljeno. I zasigurno, svatko je zanimljiv, od kojih materijal radi danas?

Možda je proizvodnja tijela pri stvaranju automobila s jednim od najsloženijih procesa. Biljka u tvornici, gdje se tijelo proizvodi, pokriva površinu od oko 400.000 četvornih metara, čiji je trošak milijardu dolara.

Za proizvodnju tijela trebate više od stotinu odvojenih dijelova, koji se tada moraju kombinirati u jednu strukturu koja povezuje sve dijelove modernog automobila. Za lakoću, snagu, sigurnost i minimalnu vrijednost tijela, dizajneri moraju kompromise staviti cijelo vrijeme, tražiti nove tehnologije, nove materijale.

Razmotrite nedostatke i prednosti glavnih materijala koji se koriste u proizvodnji modernih automobila.

Željezo.

Ovaj materijal se koristi za proizvodnju karoserija za dugo vremena. Čelik ima dobre svojstva, omogućujući proizvodnju dijelova različitih oblika, te uz pomoć različitih metoda zavarivanja za kombiniranje potrebnih dijelova u cijeli dizajn.

Razvijen je novi stupanj čelika (ojačanje tijekom toplinske obrade, dopiranog), omogućujući pojednostavljenje proizvodnje i dodatno dobivanje određenih svojstava tijela.

Tijelo se proizvodi u nekoliko faza.

Od samog početka proizvodnje čeličnih listova koji imaju različite debljine, odvojeni detalji su ovjereni. Nakon što su ti dijelovi zavareni u velike čvorove i uz pomoć zavarivanja se sastaju u jedan. Zavarivanje u suvremenim tvornicama vode robote, ali se također koriste i ručne vrste zavarivanja - koristi se i poluautomatsko u ugljičnom dioksidnom okruženju ili kontakt zavarivanje.

Uz pojavu aluminija, bilo je potrebno razviti nove tehnologije za dobivanje specificiranih svojstava koje bi čelične radionice trebale biti.

Prilagođena praznina Tehnologija je samo jedan od novih proizvoda zavarenih na predloškom čelične liste raznih debljina iz različitih čeličnih razreda formiraju obradak za žigosanje. Dakle, pojedini dijelovi proizvedenog dijela imaju plastičnost i trajnost.

niska cijena,

visoka održivost tijela,

tehnologija proizvodnje ispušnih plinova i raspolaganje dijelovima tijela.

najveća masa

potrebna je zaštita od korozije,

potrebu za velikim brojem maraka,

njihove visoke troškove

kao i ograničen život.

Sve ide u posao.

Svi gore spomenuti materijali imaju pozitivna svojstva. Stoga su graditelji dizajnirani tijela, kombinirani dijelovi iz različitih materijala. Dakle, kada se koristi, možete zaobići nedostatke, ali koristiti iznimno pozitivne kvalitete.

Mercedes-Benz CL tijelo je primjer hibridnog dizajna, budući da su takve materijale, čelik, plastiku i magnezij korišteni u proizvodnji. Na dnu prtljažnika i okvir za pretinca motora, i neki odvojeni okvirni elementi su napravljeni. Aluminij je napravio brojne vanjske ploče i okvirne dijelove. Magnezijeve trupove od vrata. Plastika je izrađena od poklopca debla i prednja krila. Ovaj dizajn tijela je još uvijek moguć, u kojem će okvir biti izrađen od aluminij i čelik, a vanjski paneli su izrađeni od plastike i / ili aluminija.

težina tijela je smanjena, uz održavanje krutosti i snage,

prednosti svakog materijala koriste se što je više moguće.

potreba za posebnim tehnologijama tehnologije,

složeno zbrinjavanje tijela, jer je potrebno unaprijed rastaviti tijelo do elemenata.

Aluminij.

Aluminijske legure za proizvodnju automobilskih tijela počele su koristiti relativno nedavno, iako su se prvi put primijenili u prošlom stoljeću, u 30-ima.

Koristite aluminij u proizvodnji cijelog tijela ili njegovih pojedinačnih dijelova poklopca, okvira, vrata, krova debla.

Početna faza proizvodnje aluminijskog tijela slična je proizvodnji čeličnog tijela. Detalji prvi pečat iz aluminijskog lista, a zatim prikupljeni u cijelom dizajnu. Zavarivanje se koristi u argonskom mediju, priključcima na zakovicama i / ili pomoću posebnog ljepila, laserskih zavarivanja. Također na čelični okvir, koji je izrađen od cijevi različitih dijelova, paneli tijela su pričvršćene.

mogućnost izrade dijelova bilo kojeg oblika

tijelo je lakše od čelika, dok je snaga jednaka,

jednostavnost obrade, recikliranje nije teško,

otpornost na koroziju (osim elektrokemijskih), kao i nisku cijenu tehnoloških procesa.

niska održivost,

potrebu za skupim metodama spajanja dijelova,

potrebu za posebnom opremom

znatno više od čelika, budući da je potrošnja energije mnogo veća

Termoplastike.

Ovo je vrsta plastičnog materijala, koji, s povećanjem temperature, ulazi u tekuće stanje i učinjeno je tekućinom. Ovaj materijal se koristi u proizvodnji odbojnika, dijelova unutarnjeg pokrova.

lakši čelik

prilikom obrade minimalnih troškova,

niska cijena pripreme i proizvodnje u usporedbi s aluminijskim i čeličnim tijelima (nisu potrebni dijelovi za žigosanje, proizvodnja zavarivanja, galvanizacija i slikanje)

potrebu za velikim i skupim strojevima za oblikovanje,

u slučaju oštećenja složenosti u popravku, u nekim slučajevima jedini izlaz je zamijeniti dio.

Fiberglass.

Pod imenom fiberglasa odnosi se na bilo koji vlaknasti punilo, koji je impregniran s polimernim termozaktivnim smolama. Ugljični, stakloplastici, kevlar i vlakna biljnog podrijetla smatraju se najpoznatijim punilima.

Ugljik, stakloplastici iz skupine plastike, koji su mreža isprepletenih karbonskih vlakana (štoviše, tkanjem se pojavljuje u različitim specifičnim kutovima), koji su impregnirani s posebnim smolama.

Kevlar je sintetička poliamidna vlakna, odlikuje se malom težinom, otpornom na visoku temperaturu, ne-zapaljivi, za snagu za prekid prelazi čelika nekoliko puta.

Tehnologija proizvodnje dijelova tijela je kako slijedi: Slojevi za punjenje se ugrađuju u posebne matrice, koji je impregniran sa sintetičkom smolom, zatim ostaviti za njegovu polimerizaciju na određeno vrijeme.

Postoji nekoliko načina za proizvodnju karoserija: monocles (jedan pojedinac jedan detalj), vanjsku plastičnu ploču instaliranu na aluminijskom ili čeličnom okviru, kao i elementi napajanja integrirani u njegovu strukturu bez prekida.

s malom težinom visoke čvrstoće,

površina detalja ima dobre dekorativne kvalitete (to će omogućiti napuštanje slikanja),

lako u proizvodnji detalja koji imaju složeni oblik

velike veličine dijelova tijela.

visoke cijene punila,

visoka potražnja za točnosti oblika i čistim,

vrijeme proizvodnje dijelova je prilično dugo,

kada je oštećena, složenost se popravlja.

Nitko nije sumnjao da je nositelj automobila u automobilu glavni i najsloženiji u proizvodnji (i stoga u cijeni) do detalja modernog vozila. O njemu i o tome će se raspravljati u ovom članku.

Iz povijesti.

Naravno, u doba Telug i karej (početak povijesti tijela), spasio je ljude iz promjenjivog vremena i služio je potrošačkoj robi. Uz pojavu automobilske industrije pod vanjskim tijelima tijela "prikrivene" uređaje i čvorovi. Dugo vremena, tijelo je strpljivo radilo samo krov koji štiti teret, putnike i uređaje. Po prvi put, u pola stoljeća 20. stoljeća, događaji za uklanjanje funkcije nosača iz okvira započeli su i prijevod ove komponente na tijelu. Nakon razvoja nekoliko godina, tijelo je postalo "prijevoznik". Drugim riječima, osim osobnih "kongenitalnih" funkcija, tijelo je počelo igrati ulogu okvira potpore za uređaje, suspenziju itd.

Kako bi se postigla prikladna stabilnost, ukočenost torzija i savijanja, dijelovi tijela uvedeni su u sustav tijela: SPARS i prelazi, ojačaju krov svojim regalima, vratima i tako dalje. Domaća pobjeda, čija je stvaranje započela 1945. godine, postala je izvor serijskih vozila bez okvira. Naravno, na samom početku proizvodnje tijela nositelja u tvrđavi bili su inferiorni za sustave okvira.

Za to se razdoblje situacija promijenila prema prvom. U svakom slučaju, razlika je vrlo beznačajna. U otvorenim strojevima nedostatak krutosti nadoknađen je armaturom automobila. U odvojenim strukturama, namještanje je postignuto spajanjem prednjih i stražnjih bočnih metara, otpornije na šokove.

Malo o definicijama.

Geometrija tijela Strogo definirani raspored sustava tijela prednje i stražnjeg ovjesa, kutije, vrata, vjetrova i lumena.

Promjena (nesreća, modernizacija) geometrije tijela dovodi do promjena u pokretu, nejednakog trošenja gume i pogoršava sigurnost putnika (povećanje mogućnosti vožnje, razbijajući vrata na pokretu i tako dalje).

Zone deformacije Definirane konstruktivne značajke prostora prostora sa smanjenom krutošću, posebno stvorene da apsorbiraju energiju utjecaja. Omogućene su zone deformacije za uštedu integriteta automobilskog salona i zdravlja putnika.

Kontakt zavarivanje Metoda električnog zavarivanja, gdje su elektrode sažeta do područja zavarenih dijelova, a provodi se visoka struja struje. U položaju grijanja, legura elemenata se topi, formirajući homogenu vezu. Mjesta za zavarivanje su kontinuirana i točka. Drugi način je tzv. "Spot zavarivanje" (veza se vrši na udaljenosti od oko 5 cm od susjedne točke).

Laser za zavarivanje Priključak elemenata pomoću fokusirane laserske zrake. Temperatura na mjestu spoja je samo ogromna, ali udaljenost mrlja od ruba je vrlo lagano. Odavde postoji ogroman plus ove metode, praktički nevidljivo mjesto zavarivanja. Dakle, nema potrebe za zavarivanjem zavarivanja obrade.

Električni okvir Kuhani u cjelokupnom dizajnu dna, regala, krova s \u200b\u200bokvirima prozora, svjetala, zrakama pojačala i drugih komponenti napajanja koji čine cjelokupnu "čahuru" u kojoj se nalazi salon za osobna vozila.

Tjelohranitelj tijela.

U modernom svijetu velike brzine, tijelo tijela automobila počelo je izvoditi novi zadatak druge razine zaštite putnika. Na prvim - pojasevima, zračnim jastucima itd. Jer ovaj automobil se probilo u zone koji imaju različite stupnjeve rigidnosti. Prednji i stražnji proizvedeni više "stupovi" uspješno apsorbiraju snagu udarca, a tijelo salona je tvrda zona za uklanjanje pojave traumatskih situacija i pritiskom na jedinice u tijelu. Apsorpcija energije se održava pomoću zgužvanog "u harmoniku" nekih struktura moći koje mogu dovesti do oštećenja zdravlja putnika.

Nekonvencionalna otopina je napravljena u pasivnoj zaštiti i povećanje rigidnosti tijela Mercedesove klase A. Dizajnere kako bi motor koji je pod kratkom poklopcem, kada nesreća ne može uzrokovati štetu putnicima, na dnu je dizajnirao dvostruko Dizajneri formirali su neku vrstu "sendvič" s prazninom intervalom. Naravno, s takvom sklopom, na dnu motora, u slučaju frontalnog udara, pritisne se tijekom ovog jaza, čime se štiti putnike kabine od oštećenja. Također, vrijedi napomenuti da se baterija, benzobac, kao i drugi agregati i vozila automobila slobodno akumuliraju u ovom prazninu.

Što i kako tijela prijevoznika čine.

U proizvodnji karoserije, list željeza, koji ima drugačiji skup parametara. Na primjer, na mjestima gdje se povećava napajanja, koristi se 2,5 mm lim, i za elemente "perje" poklopca, krila, vrata, debla 0,8-1,0 mm.

Sve stavke, od kojih će se tijelo kasnije pojaviti, povezane su pomoću nekoliko vrsta električnog zavarivanja. Usput, neke tvrtke koriste neobične metode za povezivanje elemenata tijela, na primjer, koristi se laserski zavarivanje ili zakivanje s zakovicama u kombinaciji s vrlo izdržljivim ljepilom. U rasponu materijala za proizvodnju nosivih tijela, izbor nije veliki.

Do tog vremena, serijska vozila korištena je isključivo željezo ploče i, povremeno, aluminij. U 80-ima kako bi zaštitili tijelo od hrđe, počeo je koristiti pocinčani željezo prvo razdoblje s jednim slojevim premazom cinka, a kasnije se počeo pokriti s obje strane. Kao rezultat toga, jamstva od hrđe od kraja do kraja na tijelu povećala se od 6 do 10 godina, negdje čak i do 12!

Većina tijela za mnoge uzroke izrađene su od čeličnog lima. Najvažniji od tih razloga su:

• velika snaga;
• deformabilnost (sposobnost crtanja);
• zavarljivost (kao i prikladnost za OPA);
• odgojnost;
• dovoljan životni vijek s odgovarajućim obradom protiv pregleda;
• zadovoljavajuće troškove.

Općenito, primjenjuju se sljedeće Čelik listova.:

• tonalist, Hladno valjani mirno čelični brand RRST 1405 prema DIN 1623 (standard za kvalitetu), DIN 1541 (standard po dimenzijama) s ograničenjem čvrstoće od 270-350 MPa, relativne produženja više od 36%, s mat, Čista površina, debljina od 0,6-0,9 mm (isporučena s intervalom debljine od 0,1 mm), koristi se za vrste (intervjuiranih) vanjskih panela (krov, poklopac, vrata, bočne stijenke, itd.);
• iste vrste čelika, koje su gore navedene, ponekad tanki čelik za vrelište UST 1203 ili UST 1303, to jest, najgora kvaliteta, s ograničenjem čvrstoće od 270-410 MPa, relativna produkcija 28-32%, Ista debljina, koja je gore navedena, koja se koristi za ne-prašinu (obojene), otvoreni paneli, kao i podne dijelove (unutarnji okvir, pojačala, podne ploče, premrane, itd.);
• hot-valjana čelika traka za DIN 1624 (standard za kvalitetu), DIN 1606 (standard po dimenzijama) brand ST 4 s ograničenjem čvrstoće od 280-380 MPa, relativna produkcija od više od 38%, debljine 1,5-2,5 MM i više, koristi se za detalje koji se nalaze na dnu tijela (pojačala, nosači, prirubnice itd.), Posebno veliku debljinu.

Dizajn i tehnologija proizvodnih dijelova trebaju biti usmjereni na maksimalnu širinu isporučenog čelika (trenutno 2000 mm). Za detalje koji djeluju u kopozionalnom agresivnom cpeedu, potrebno je koristiti pocinčani list čelik, s obzirom da u proizvodnji dijelova takav čelik ne dopušta velike uređaje (savijanje, mali ispušni plin). U posebnim slučajevima moguće je koristiti alumirani limski čelik. Obje površine čeličnih listova mogu se podvrgnuti posebnoj obradi.

Svjetlo metali

Do danas se nastavlja rasprave o izvedivosti korištenja svjetlosnih metala u karoserijamaOd korištenja njih, možete značajno smanjiti težinu strukture. Bez obzira na to koliko je zanimljivo aluminijsko tijelo od posebnih (trkaćih i sportskih) automobila i autobusa, ipak, vjerojatnost korištenja aluminijskog lista za masovnu proizvodnju osobnih automobila je mala iz sljedećih razloga:

• Trošak aluminija (kao materijal) je gotovo 3 puta više od čelika. Trošak izrade lista zbog najbolje aluminijske plastičnosti je nešto manji, u isto vrijeme težina lista je manja od 30%, budući da aluminij ima manju izdržljivost, au tom pogledu, potrebno je primijeniti list od veća debljina. Međutim, automobili se ne prodaju po težini, već je povećanje troškova materijala previše vidljiv, budući da je smanjenje troškova drugih elemenata zbog smanjenja ukupne težine, na primjer, kočnice, gume itd. , a smanjenje potrošnje goriva ne utječe na prodajnu cijenu automobila. Stoga, automobili s mnogo aluminijskih dijelova postaju mnogo skuplji.
• Zbog donje čvrstoće aluminija, većina dijelova tijela, posebno okvirnih elemenata, treba imati povećanu debljinu. Zbog manjeg modula elastičnosti, krutost, uzrokovana oblikom tijela, kao i njegov servisni život je relativno mali, dakle, apsorpcija energije u šoku također nije dovoljno. Sve je to nepoželjno u smislu sigurnosti.
• Čiste aluminijske legure imaju dovoljno otpor na koroziju. Međutim, nisu svi dijelovi i spojni elementi tijela mogu biti izrađeni od lakih metala, barem na mjestima aluminijskih i čeličnih dijelova, postoji povećan rizik od korozije. Potonji se može smanjiti primjenom anodiziranog čeličnog lima, ali u ovom slučaju troškovi se dramatično povećavaju.
• Postoje poteškoće s zavarivanjem i lemljenjem, koje postaju izvedive samo pod određenim uvjetima (zaštita od oksidacije).

Prema gore navedenim razlozima, korištenje svjetlosnih metala u osobnim vozilima je ograničeno na unutarnje dijelove od lima, odljevaka ili deformabilnih legura, kao i lijek, eventualno odbojnike. Nego je neugodno da trošak aluminija na svjetskom tržištu neprestano mijenja. U konačnici, masa aluminijskih dijelova, uključujući dio šasije, u europskim osobnim automobilima je oko 2,2% ukupne mase.

U međuvremenu, neki modeli masovne proizvodnje opremljeni su aluminijskim poklopcem.

Plastika

Nedavno, povećani kamatni uzroci mogućnost primjene plastike u karoserijeIako je jednodijelno plastično tijelo ili čak i plastični svjetiljke stvar dalekoj budućnosti. Međutim, na ovoj temi postoje mnoge rečenice. Od 1953. godine, Ji-em iz 1953. napravljen je u prilično velikom broju Chevrolet-Corvettea s tijelom, označen od poliesterskog materijala ojačanog stakloplastikom. Tijelo je imalo okvir nosača od čeličnih cijevi. Višeslojna struktura, eksperimentalno napravljena za otvoreno plastično tijelo ojačano stakloplastikom, je definitivno zanimanje. U budućnosti, u malom iznosu bit će moguće napraviti svjetlo otvoreno tijelo termoplastika za posebne automobile.

Prednosti plastike su niska težina, visoka čvrstoća i rigidnost, dobra svojstva apsorpcije buke uzrokovane visokim unutarnjim prigušivanjem, lakog montaže čvorova postignutih zbog mogućnosti proizvodnje velikih dijelova, visoke otpornosti na koroziju.

Ova nedvojbena prednosti plastike suprotstavljaju značajne nedostatke, osobito visoke cijene materijala i njihove proizvodnje, veliko trajanje tehnološkog ciklusa, teške instalacije i popravka, apsorpciju niske energije.

Zbog posjedovanja tih nedostataka plastike nisu prikladni za masovne proizvodne tijela. Ipak, visoka proizvodnja plastike, mogućnost izrade dijelova lijevanjem ili upotrebom vakuumskih nape, omogućuju vam široko korištenje plastike za male i velike žičane dijelove. Prilikom odabira plastike, oni su uglavnom vođeni mehaničkim i toplinskim svojstvima materijala. U tijelima se koristi struktura najvažnijih vrsta plastike:

1. Termoreaktivna plastika (tzv. Remontoplasta) Prema DIN 7708, DIN 16911, DIN 16912 koriste se za visoko napunjene dijelove (poluge, gumbi); Ako je plastika ojačana stakloplastikom, koristi se i za velike dijelove posebnih (sportskih) automobila koji se nazivaju fiberglass, na primjer, za nape, poklopce debla, dekorativne rešetke, krila, bočne stijenke itd.
2. Različiti termoplastici (u nastavku su samo neki od mogućih materijala koji se nude pod različitim robnim imenima). Na primjer, akrilonitril-butadienestyrol se koristi za dijelove dobivene vakuumskom poklopcem, kao što je obloge radijatora, ploče s instrumentima; Akrilo staklo - za prozirne dijelove, prozore, difuzors, fenjeri; poliamid - za dobro spavanje dijelova kao što su pokretni elementi brave, zračni kanali, itd.; polivinil klorid - za elastične i meke detalje, umjetnu kožu, filmske prevlake, crijeva, brtve, izolacija; poliuretan- za detalje visoke čvrstoće; Pjenasti poliuretan - za slojeve, izolacijske materijale; Poliuretan s čvrstom površinom - za ručke, naslone za ruke, obloge, ploče s instrumentima, deformabilni prednji dio, itd.
3. Elastomeri (etilen-propil gume) koriste se monolitska ljuska, na primjer, za brtve koji su otporni na vremenske uvjete i starenje (vrata, prozori).

Ovaj se popis može smatrati samo indikativnim. Industrija za proizvodnju polimera može ponuditi ili razviti materijale prikladne za određene uvjete primjene. Plastika ima sljedeće prednosti:

• mali troškovi za proizvodnju dijelova i male težine;
• zadovoljavajuću stabilnost određenih veličina;
• jednostavna tehnologija prerade i spoja (lijepljenje);
• mogućnost dobivanja površine različitih boja i utiskivanja (sjajna i mat metalizacija);
• visoka otpornost na vremenske uvjete i koroziju.

Zbog širokih mogućnosti za korištenje plastike, ne postoji iznenađenje da se udio plastičnih dijelova (po težini) u tijelu neprestano povećava i sada, europski automobili su oko 7,8% ukupne težine. Plastika otvori velike mogućnosti za smanjenje tjelesne težine.